任務(wù)2盤蓋類零件機械加工工藝編制,產(chǎn)品或機器中的箱體，一般都有為裝配和調(diào)整而設(shè)置的孔，這些孔需用端蓋、支承蓋等盤蓋類零件加以保護，并支承和調(diào)整各零部件。本課題通過介紹主軸承蓋機械加工工藝的編制過程，講解盤蓋類零件機械加工工藝編制的方法和步驟，以及相關(guān)的知識。,1典型盤蓋類零件,（a）法蘭盤（b）悶蓋（c）支承蓋,2軸類零件的結(jié)構(gòu)特點盤蓋類零件的基本形狀多為扁平的圓形或方形盤狀結(jié)構(gòu)，軸向尺寸相對于徑向尺寸小很多，如圖2-4所示。常見的零件主體一般由多個同軸的回轉(zhuǎn)體，或由一正方體與幾個同軸的回轉(zhuǎn)體組成；在主體上常有沿圓周方向均勻分布的凸緣、肋條、光孔或螺紋孔、銷孔等局部結(jié)構(gòu)；常用作端蓋、齒輪、帶輪、鏈輪、壓蓋等，制造材料一般多為灰鑄鐵。,機械加工工藝編制任務(wù)書,主軸承蓋零件圖,產(chǎn)品（主軸承蓋部分）裝配示意圖,步驟2.1分析主軸承蓋,1.分析主軸承蓋零件圖和裝配圖，明確主軸承蓋在產(chǎn)品中的作用。2.找出其主要技術(shù)要求，確定加工關(guān)鍵表面。,任務(wù)目標(biāo),任務(wù)實施,2.1.1看懂主軸承蓋的結(jié)構(gòu)形狀,1主軸承蓋零件圖采用了主視圖和左視圖表達其結(jié)構(gòu)。其中，主視圖為旋轉(zhuǎn)剖切的全剖視圖，主要表達零件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和各表面的軸向相對位置。左視圖主要表達零件的外形輪廓、主體上凸緣、沉孔、肋條的分布情況。此外，主視圖還采用重合斷面圖表達肋條的結(jié)構(gòu)。,2.1.1看懂主軸承蓋的結(jié)構(gòu)形狀,2從主視圖可以看出，主體由多個同軸的內(nèi)孔和外圓組成。從左視圖可以看出，在主體上沿圓周方向均勻分布有圓弧狀凸緣、肋條、沉孔，由此可以想象出主軸承蓋的結(jié)構(gòu)形狀。,2.1.2明確主軸承蓋的裝配位置和作用,由產(chǎn)品裝配圖可知，主軸承蓋的作用是支承主軸承，并起軸向定位作用。142k6外圓裝配于機體內(nèi)孔，60H7孔用于安裝主軸承，M面為軸向定位面，與主軸承的軸肩端面接合；N面為裝配基面，與機體的側(cè)面接合。主軸承蓋用螺栓固定在機體上。,160H7孔、142k6外圓都具有較高的尺寸精度（IT7、IT6）和位置精度（同軸度0.02）要求，表面粗糙度Ra值為1.6m，是加工的關(guān)鍵表面。2M、N面距離尺寸為28，尺寸精度要求不高（查附表1標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值可知約為IT9），但均要求與60H7孔軸線垂直，允差為0.05，表面粗糙度Ra值分別為1.6、3.2m，也是加工的關(guān)鍵表面。369和18沉孔尺寸精度要求較低（未注公差等級），表面粗糙度Ra值為12.5m，是加工的次要表面。4其它表面均為不加工表面。,2.1.3確定主軸承蓋的加工關(guān)鍵表面,N(軸向定位面),M(裝配基面),主軸,主軸承,主軸承蓋固定螺栓,任務(wù)結(jié)果,主軸承蓋的加工關(guān)鍵表面,步驟2.2確定生產(chǎn)類型,1計算主軸承蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng)。2確定主軸承蓋的生產(chǎn)類型及工藝特征。,任務(wù)目標(biāo),1產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在一年的計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是指該零件(包括備品和廢品在內(nèi))的年生產(chǎn)總量。2零件的產(chǎn)量和產(chǎn)品的產(chǎn)量不一定相同。每臺產(chǎn)品中相同零件的數(shù)量可能不止一件，所以在中批生產(chǎn)產(chǎn)品的企業(yè)，也有可能有大批生產(chǎn)零件的車間。3零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)按下式計算：NQn（1a）（1b）式中N零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）；Q產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)（臺/年）；n每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺）；a零件的備品百分率；b零件的廢品百分率。4零件生產(chǎn)類型的確定，主要取決于產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)，但也要考慮零件質(zhì)量的大小和結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。輕型和重型的零件、結(jié)構(gòu)簡單和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，它們的加工難度和工藝技術(shù)都有很大差別。5不同生產(chǎn)類型的零件，其加工過程、加工設(shè)備和工藝裝備等都有很大差別。各種機加工生產(chǎn)類型的生產(chǎn)綱領(lǐng)及工藝特點見附表2,相關(guān)知識,根據(jù)任務(wù)書已知：（1）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)Q50000臺/年；（2）每臺產(chǎn)品中主軸承蓋的數(shù)量n1件/臺；（3）主軸承蓋的備品百分率a10%；（4）主軸承蓋的廢品百分率b1%；主軸承蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng)計算如下：NQn（1a）（1b）500001（110%）（11%）55550（件/年）,任務(wù)實施,2.2.1計算主軸承蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng),2.2.2確定主軸承蓋的生產(chǎn)類型及工藝特征,主軸承蓋屬于柴油機類型的零件，由此根據(jù)附表2機加工工作各種生產(chǎn)類型的生產(chǎn)綱領(lǐng)及工藝特點可確定，主軸承蓋屬于中型機械。根據(jù)主軸承蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng)（55550件/年）及零件類型（中型機械），由附表2機加工工作各種生產(chǎn)類型的生產(chǎn)綱領(lǐng)及工藝特點可查出，主軸承蓋的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，工藝特征見如下任務(wù)結(jié)果。,任務(wù)結(jié)果,主軸承蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型,步驟2.3確定傳動軸的毛坯類型及其制造方法,1確定主軸承蓋毛坯的類型及其制造方法。2估算主軸承蓋毛坯的機械加工余量。3繪制主軸承蓋毛坯簡圖。,任務(wù)目標(biāo),1毛坯的制造方法（1）鑄造的方法有多種，如砂型鑄造、壓力鑄造、金屬型鑄造、精密鑄造等。其中，砂型鑄造是最常用的方法。（2）鑄造毛坯的制造方法決定了其制造精度，精度越高，毛坯機加工的余量越小，加工工作量和材料消耗越少，加工成本越低，但毛坯的制造成本高。因此鑄件毛坯的制造精度并不是越高就越好，應(yīng)考慮生產(chǎn)總成本及加工條件。（3）鑄造毛坯的制造方法是根據(jù)零件的生產(chǎn)類型、材料、機械性能、零件結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)條件確定，不同的生產(chǎn)批量與不同的毛坯制造方法相適應(yīng)。（4）當(dāng)生產(chǎn)批量較小、鑄件一般采用木模手工造型的砂型鑄造法。由于木模制造一次性投入費用較低，適用于單件和小批量生產(chǎn)。（5）當(dāng)生產(chǎn)批量較大，鑄件一般采用金屬模機械造型的砂型鑄造法。由于緊砂與起模工序均采用機械化代替手工操作，生產(chǎn)率高。但需配備金屬模板和相應(yīng)的造型設(shè)備，一次性投入費用較高，所以不適用于較小批量的生產(chǎn)。2毛坯尺寸的公差一般是在基本尺寸上標(biāo)注雙向偏差。,相關(guān)知識,1選擇毛坯的類型由附表5常用毛坯類型可知，鑄鐵材料的零件一般情況下只能采用鑄件。根據(jù)主軸承蓋的制造材料（灰鑄鐵HT200）可以確定，毛坯類型為鑄件。2選擇毛坯的制造方法根據(jù)主軸承蓋的材料，查附表2機加工工作各種生產(chǎn)類型的生產(chǎn)綱領(lǐng)及工藝特點可得出，主軸承蓋的毛坯采用金屬模機器造型的鑄造方法。,任務(wù)實施,2.3.1選擇傳動軸毛坯類型及其制造方法,2.3.2估算主軸承蓋毛坯的機械加工余量,根據(jù)主軸承蓋毛坯的最大輪廓尺寸（184）和加工表面的基本尺寸（按最大尺寸142），查附表6鑄件的機械加工余量（按中間等級2級精度查表）可得出，頂面的機械加工余量為5，底面及側(cè)面的機械加工余量為4。各加工表面的機械加工余量統(tǒng)一取5。查附表7鑄件的尺寸偏差可得出，主軸承蓋毛坯的尺寸偏差為1.0。,2.3.2估算主軸承蓋毛坯的機械加工余量,主軸承蓋毛坯草圖的繪制方法和步驟。,主軸承蓋毛坯草圖的繪制方法和步驟,任務(wù)結(jié)果,步驟2.4選擇定位基準(zhǔn)和加工裝備,1選擇主軸承蓋的粗基準(zhǔn)。2選擇主軸承蓋的精基準(zhǔn)。3選擇傳動軸的加工裝備,任務(wù)目標(biāo),1零件已加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。合理選擇定位精基準(zhǔn)是保證零件加工精度的關(guān)鍵。2選擇精基準(zhǔn)首先根據(jù)零件關(guān)鍵表面的加工精度（尤其是有位置精度要求的表面），同時還要考慮所選基準(zhǔn)的裝夾是否穩(wěn)定可靠、操作方便。3選定精基準(zhǔn)所需用的夾具結(jié)構(gòu)是否簡單。4精基準(zhǔn)的選擇原則：（1）基準(zhǔn)重合原則盡量選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡量選擇多個加工表面共享的定位基準(zhǔn)面作為精基準(zhǔn)，以保證各加工面的相互位置精度，避免誤差，簡化夾具的設(shè)計和制造。（3）自為基準(zhǔn)原則精加工或光整加工工序應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，該表面與其它表面的位置精度則由先行工序保證。（4）互為基準(zhǔn)原則當(dāng)兩個表面相互位置精度以各自的形狀和尺寸精度都要求很高時，可以采取互為基準(zhǔn)原則，反復(fù)多次進行加工。,相關(guān)知識,5在選擇基準(zhǔn)時不能同時遵循各選擇原則（甚至相互矛盾）時。應(yīng)根據(jù)具體情況具體分析，以保證關(guān)鍵表面為主，兼顧次要表面的加工精度。6軸類零件的精基準(zhǔn)（1）軸類零件的加工，多以軸兩端的中心孔作為定位精基準(zhǔn)。因為軸的設(shè)計基準(zhǔn)是中心線，這樣既符合基準(zhǔn)重合原則，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，還能在一次裝夾中最大限度地完成多個外圓及端面的加工，易于保證各軸頸間的同軸度以及端面的垂直度。（2）當(dāng)不能用兩端中心孔定位（如帶內(nèi)孔的軸）時，可采用外圓表面或外圓表面和一端孔口作精基準(zhǔn)。,相關(guān)知識,1經(jīng)分析零件圖可知，60H7孔軸線是高度和寬度方向的設(shè)計基準(zhǔn)，M面是長度方向的設(shè)計基準(zhǔn)。2根據(jù)基準(zhǔn)重合原則，考慮選擇已加工的60H7孔和M面作為精基準(zhǔn)。這樣可以保證關(guān)鍵表面142k6外圓的同軸度、N面的垂直度要求。此外，這一組定位基準(zhǔn)定位面積較大，工件的裝夾穩(wěn)定可靠，容易操作，夾具結(jié)構(gòu)也比較簡單。,任務(wù)實施,2.4.1選擇主軸承蓋的粗基準(zhǔn),3根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，零件各表面的加工過程分析如下。（1）加工142k6外圓、N面時，可使用這一組精基準(zhǔn)定位。（2）加工69孔和18沉孔時，由于M面的直徑只有80，比加工孔的位置尺寸160小，工件裝夾有可能不夠穩(wěn)定可靠。如圖2-9所示，改用N面定位，可大大提高工件裝夾的穩(wěn)定可靠性。因此，加工69孔和18沉孔時，采用N面與60H7孔作為定位基準(zhǔn)更合理。,任務(wù)實施,2.4.1選擇主軸承蓋的粗基準(zhǔn),4選擇M面和60H7孔作為主要定位基準(zhǔn)時，加工其它表面時能使用這一組定位基準(zhǔn)作為主要精基準(zhǔn)，既符合基準(zhǔn)重合原則，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，合理又可行。5由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，不需要對它的工序尺寸和定位誤差進行分析和計算。,任務(wù)實施,2.4.1選擇主軸承蓋的粗基準(zhǔn),1以毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，稱為粗基準(zhǔn)。2粗基準(zhǔn)選擇要考慮下列原則：（1）選用的粗基準(zhǔn)必須便于加工精基準(zhǔn)，以盡快獲得精基準(zhǔn)。（2）粗基準(zhǔn)應(yīng)選用面積較大，平整光潔，無澆口、冒口、飛邊等缺陷的表面，這樣工件定位才穩(wěn)定可靠。（3）當(dāng)有多個不加工表面時，應(yīng)選擇與加工表面位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。（4）當(dāng)工件的加工表面與某不加工表面之間有相互位置精度要求時，應(yīng)選擇該不加工表面作為粗基準(zhǔn)。（5）當(dāng)工件的某重要表面要求加工余量均勻時，應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。（6）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上應(yīng)只使用一次。3軸類零件的粗加工，可選擇外圓表面作為定位粗基準(zhǔn)，以此定位加工兩端面和中心孔，為后續(xù)工序準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，加工方法見附表23。,相關(guān)知識,選擇不加工的160外圓、L面作為粗基準(zhǔn)，能方便地加工出M面和60H7孔（精基準(zhǔn)），還可以保證160外圓與142k6外圓的軸線重合。160外圓、L面的面積較大，也較平整光潔，無澆口、冒口、飛邊等缺陷，符合粗基準(zhǔn)的要求。,任務(wù)實施,2.4.2選擇主軸承蓋的粗基準(zhǔn),根據(jù)主軸承蓋的工藝特性，采用專用機床加工。工藝裝備采用專用夾具、專用刀具、專用量具，具體見任務(wù)結(jié)果。,任務(wù)實施,2.4.3選擇加工工藝裝備,任務(wù)實施,任務(wù)結(jié)果,步驟2.5擬定傳動軸機械加工工藝路線,1選擇主軸承蓋各表面的加工方法。2初步擬定主軸承蓋機械加工工藝路線。,任務(wù)目標(biāo),任務(wù)實施,2.5.1選擇主軸承蓋各表面的加工方法,1選擇各表面的加工方法根據(jù)加工表面的精度和表面粗糙度要求，查附表10外圓表面加工方案，可查得各外圓的加工方案。,任務(wù)實施,2.5.2初步擬定主軸承蓋機械加工工藝路線,1劃分加工階段根據(jù)表2-3和相關(guān)知識可知，主軸承蓋主要表面的加工可劃分為粗加工、半精加工、精加工三個階段。考慮到工序過于分散，裝夾次數(shù)太多，反而影響生產(chǎn)效率，所以劃分為粗加工、精加工二個階段即可。2組合工序由于主軸承蓋屬于大批量生產(chǎn)，組合工序既可按工序分散原則，也可按工序集中原則。本實例考慮到要充分利用現(xiàn)有資源中的半自動轉(zhuǎn)塔車床，因此盡量采用多刀來進行多工位加工，組合工序遵循工序集中原則。,1組合工序有二種不同的原則，即工序分散原則和工序集中原則。一般單件小批量生產(chǎn)遵循工序集中原則，大批大量生產(chǎn)既可按工序集中原則，也可按工序分散原則。2工序分散的特點（1）工序多，工藝過程長，每個工序所包含的加工內(nèi)容很少，極端情況下每個工序只有一個工步。（2）所使用的加工設(shè)備與工藝裝備比較簡單，易于調(diào)整和掌握。（3）有利于選擇合理的切削用量，減少基本加工時間。（4）生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作較容易，易于變換產(chǎn)品。3工序集中的特點（1）零件各個表面的加工，集中在少數(shù)幾個工序內(nèi)完成，每個工序所安排的加工內(nèi)容多。（2）工件裝夾次數(shù)少，加工表面間的相互位置精度易于保證。（3）有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備。（4）生產(chǎn)計劃和組織簡單化，生產(chǎn)面積和操作工人的數(shù)量少，輔助時間短。（5）專用設(shè)備和工藝裝備投資大，調(diào)整和維護復(fù)雜，生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作量大，變換產(chǎn)品困難。,相關(guān)知識,4轉(zhuǎn)塔車床介紹（1）轉(zhuǎn)塔車床是一種多刀、多工位加工的高效機床，能完成普通車床上的各種加工工序，工件一次裝夾，可完成多個圓柱面和端面的車削加工，加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率比普通車床高23倍，非常適合大中批、大量生產(chǎn)。（2）與普通車床相比，轉(zhuǎn)塔車床的主要結(jié)構(gòu)特點是沒有尾架和絲桿，在尾架的位置上裝有一個能縱向移動的六工位轉(zhuǎn)塔刀架（主切削刀架），另外還有能縱、橫向移動的前、后刀架（輔助刀架），可單獨切削，也可聯(lián)合切削，如圖3-10所示。（3）轉(zhuǎn)塔刀架各刀具均按加工順序預(yù)調(diào)好，切削一次后，刀架退回并轉(zhuǎn)位，再用另一把刀切削，如圖3-11所示。由于刀具數(shù)量多，所以調(diào)整刀具需花費較多時間。用可調(diào)擋塊控制刀具行程終點位置，或用插銷板式程序控制半自動循環(huán)加工。（5）刀架的縱橫向進給設(shè)有撞停定程裝置，可以自動控制工件尺寸，保證成批工件尺寸一致性。此外，還能自動實現(xiàn)機床的變速預(yù)選、進給量改變等操作，或整機半自動化和自動化操作。,相關(guān)知識,任務(wù)實施,3安排加工順序根據(jù)機械加工的安排原則，先安排基準(zhǔn)和主要表面的粗加工，然后再安排基準(zhǔn)和主要表面的精加工。4.初步擬定工藝路線根據(jù)上述分析，初步擬定加工工藝路線方案兩個，如表2-4所示，供分析選擇。,二個方案比較,任務(wù)結(jié)果,步驟2.6加工工序設(shè)計,1確定主軸承蓋各工序的加工余量及工序尺寸。2選擇主軸承蓋各工序的切削用量。3計算主軸承蓋各工序的作時間定額。,任務(wù)目標(biāo),1加工余量的確定（1）加工總余量（毛坯余量）毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差。（2）工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差2各種回轉(zhuǎn)表面（內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形回轉(zhuǎn)面等）和回轉(zhuǎn)體的端面的加工，主要采用車削的方法。3車床是車削加工的主要技術(shù)裝備，是使用最多、應(yīng)用最廣和數(shù)量最多的一種金屬切削機床，其中以臥式車床應(yīng)用最廣泛。4大批生產(chǎn)時，螺紋的加工應(yīng)采用攻絲機。5各種表面的加工方案可參照表1-1來確定。6工序尺寸的公差一般按“入體原則”標(biāo)注（即公差指向體內(nèi)）。7確定切削用量就是在已選定的刀具材料及幾何角度的基礎(chǔ)上選擇。,相關(guān)知識,1確定60H7孔的加工余量及工序尺寸已知：（1）60H7孔的加工過程如圖2-13所示；（2）毛坯尺寸及其偏差D毛坯501.0；（3）精車工序尺寸及其公差D精60H7()。查附表20基孔制7級精度（H7）孔加工的工序尺寸得出，半精加工的加工余量經(jīng)驗值是12，精加工的加工余量經(jīng)驗值是0.10.8。同時參考附表20（60H7孔），工序尺寸用車刀鏜孔后為59.5，第2次鉆孔為55?？紤]到精車與半精車60H7孔在同一工序一次裝夾的情況下完成，精車與半精車不存在定位誤差，精車的加工余量可以取小值，所以精車60H7孔的單邊加工余量取0.3。半精車單邊加工余量取1.3。半精車（相當(dāng)于半精鏜）孔的經(jīng)濟精度為IT8IT9，表面粗糙度Ra值為3.21.6m。半精車60H7孔的公差等級取IT9，表面粗糙度Ra值取3.2m。粗車（相當(dāng)于粗鏜）孔的經(jīng)濟精度為IT11IT12，表面粗糙度Ra值為12.56.3m。粗車60H7孔的公差等級取IT12，表面粗糙度Ra值取12.5m。根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表1標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值得出精車、半精車60H7孔的工序尺寸偏差，按“入體原則”標(biāo)注。60H7孔的加工余量及工序尺寸如表2-5所示。,任務(wù)實施,2.6.1確定主軸承蓋各工序的加工余量及工序尺寸,任務(wù)實施,60H7孔的加工余量及工序尺寸,2確定142k6外圓的加工余量及工序尺寸已知：（1）142k6外圓的加工過程如圖2-14所示；（2）毛坯尺寸及其偏差d毛坯1521.0；（3）精車工序尺寸d精142k6（）。查附表13車削加工的加工余量經(jīng)驗參考值得出，精車的加工余量經(jīng)驗值是0.10.8?？紤]到精車與半精車142k6外圓在同一工序一次裝夾的情況下完成，精車與半精車不存在定位誤差，精車的加工余量可以取小值，所以精車142k6外圓的單邊加工余量取0.3。根據(jù)尺寸（142）和長度（28），查附表13車削加工的加工余量經(jīng)驗參考值得出，半精車142k6外圓的加工余量為2.0（為雙邊余時）。查附表10外圓表面加工方案得出，半精車經(jīng)濟精度為IT8IT10，表面粗糙度Ra值為6.33.2m。半精車142k6外圓的公差等級取IT9，表面粗糙度Ra值為3.2m。查附表10外圓表面加工方案得出，粗車外圓的經(jīng)濟精度為IT11以上，表面粗糙度Ra值為256.3m。粗車142k6外圓的公差等級取IT12，表面粗糙度Ra值取12.5m。根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表13車削加工的加工余量經(jīng)驗參考值得出精車、半精車142k6外圓的工序尺寸偏差，按“入體原則”標(biāo)注，142k6外圓的加工余量及工序尺寸如表2-6所示。,142k6外圓的加工余量及工序尺寸,3確定M、N面的加工余量及工序尺寸已知：（1）M、N端面的加工過程如圖2-15所示；（2）毛坯尺寸及其偏差L毛坯431.0,l毛坯281.0；（3）精車工序尺寸L精40，l精28；查附表13車削加工的加工余量經(jīng)驗參考值得出，精車的加工余量經(jīng)驗值是0.10.8?？紤]到精車與半精車M、N端面在同一工序一次裝夾的情況下完成，精車與半精車不存在定位誤差，精車的加工余量可以取小值，所以精車M、N端面的加工余量取0.3。根據(jù)零件全長（40）和長端面最大直徑（184），查附表15半精車軸端面加工余量及偏差得出，半精車M、N端面的加工余量為1.2。查附表10外圓表面加工方案得出，半精車外圓的經(jīng)濟精度為IT810，表面粗糙度Ra值為6.33.2m。M、N面的公差等級取IT10，表面粗糙度Ra值為3.2、6.3m。查附表15半精車軸端面加工余量及偏差得出，粗車端面的尺寸精度為IT12IT13，粗車M、N面的公差等級取IT13，表面粗糙度Ra值取12.5m。根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表1標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值得出精車、半精車M、N面的工序尺寸及其公差數(shù)值，因M、N面距離尺寸無法按“入體原則”標(biāo)注，此類工序尺寸的公差可以按精車工序的形式標(biāo)注。,M、N面的加工余量及工序尺寸,2.6.2選擇主軸承蓋各工序的切削用量1粗車工序（1）確定進給量根據(jù)加工材料（因表中未列出鑄鐵材料，可根據(jù)材料的硬度170241）和背吃刀量（3.53.7），查附表26車削加工的切削速度參考值查得(大批量生產(chǎn)時按焊接式硬質(zhì)合金刀具),切削速度v90100m/min，進給量0.50mm/r。（2）確定轉(zhuǎn)速和切削速度根據(jù)工序中最大尺寸（端面直徑184）和轉(zhuǎn)速v,初算主軸轉(zhuǎn)速：n=155.8r/min查附表37常見通用機床的主軸轉(zhuǎn)速和進給量車床技術(shù)參數(shù)（CA6140正轉(zhuǎn)），取n160r/min。各表面的實際切削速度分別為：V內(nèi)孔29.4m/minV外圓72.1m/minV端面92.4m/min,2半精、精車60H7孔工序（1）確定進給量根據(jù)加工材料（因表中未列出鑄鐵材料，可根據(jù)材料的硬度170241）和背吃刀量（0.31.3），查附表26車削加工的切削速度參考值查得(大批量生產(chǎn)時按焊接式硬質(zhì)合金刀具),切削速度v115130m/min,進給量0.18mm/r。（2）確定轉(zhuǎn)速和切削速度根據(jù)工序中最大尺寸（60）和轉(zhuǎn)速V,初算主軸轉(zhuǎn)速：n=610.4r/min查轉(zhuǎn)塔車床說明書，取n560r/min.實際切削速度為：V半精104.4m/minV精105.5m/min,3半精、精車142k6外圓和M、N面工序（1）確定進給量根據(jù)加工材料（因表中未列出鑄鐵材料，可根據(jù)材料的硬度170241）和背吃刀量（0.31.3），查附表26車削加工的切削速度參考值(大批量生產(chǎn)時按焊接式硬質(zhì)合金刀具)查得,切削速度v115130m/min,進給量0.18mm/r。（2）