1、綜合設備效率綜合設備效率OEEOEE2為什么引進OEE主要內(nèi)容如何計算OEE八大損失及改進措施3為什么引進OEE主要內(nèi)容如何計算OEE八大損失及改進措施4OEE的概念 OEE（Overall Equipment Effectiveness），即設備綜合效率，最早由日本能率協(xié)會顧問公司提出，OEE是用來考察設備在時間上的利用情況，也考察由于操作和工藝造成的性能降低和合格品率的問題，更全面地體現(xiàn)了全員參與關注設備的思想。 從時間角度講，OEE計算的是合格品的凈生產(chǎn)時間(價值開動時間)占總可用生產(chǎn)時間(負荷時間)的比例，其本質(zhì)就是實際合格產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。為什么引進OEE5OEE由來和

2、變遷日本企業(yè)最早把提高設備綜合效率作為TPM管理的主要目標貫標的質(zhì)量體系也把OEE作為持續(xù)改進的有效技術措施之一在計算公式中，由時間開動率、性能開動率和合格品率來反映影響OEE的停機損失、速度損失和廢次品損失，使各類損失定量化，并可及時用量化的數(shù)據(jù)來描述改善的效果。由于需要采集的數(shù)據(jù)涉及生產(chǎn)過程的眾多部門，我國的各行業(yè)企業(yè)中尚沒有普遍采用OEE指標關注時間利用情況關注性能發(fā)揮情況關注產(chǎn)品品質(zhì)情況為什么引進OEE6 對于制造企業(yè)來說，OEE是一個非常重要的生產(chǎn)管理評價指標之一，因為制造業(yè)特別是鋼鐵企業(yè)的固定資產(chǎn)和設備投資都非常高昂，提高設備的綜合效率就是提高企業(yè)資產(chǎn)的利用率。每一個企業(yè)的目標都是

3、把固定資產(chǎn)的收益最大化，換而言之就是使設備盡可能地高效利用起來，特別是關鍵設備。所以提高關鍵設備的綜合效率（OEE）是降低制造成本的有效手段，從而幫助企業(yè)在生產(chǎn)運營方面更加具有市場競爭力。為什么引進OEE鋼鐵企業(yè)為什么要提高OEE7 鋼鐵行業(yè)設備管理目前主要評價指標：設備有效作業(yè)率、設備日歷作業(yè)率、主要生產(chǎn)設備利用率、主要生產(chǎn)設備事故及故障停機率等。 這些指標反映的是以時間為單位的設備的可利用程度，管理指標較多，既不直觀，也不全面，作為對設備的運行管理，以上指標不能真實反映生產(chǎn)的速度損失（導致設備性能開動率下降）情況，也無法反映生產(chǎn)廢次品而造成的設備效率的損失（導致設備生產(chǎn)的合格品率下降），以

4、及拼設備超產(chǎn)對設備的傷害而產(chǎn)生的設備效率損失等。為什么引進OEE鋼鐵企業(yè)為什么要提高OEE8采用OEE指標的優(yōu)點： 1、能使設備的技術管理與經(jīng)濟管理結合起來，可直接真實地反映企業(yè)的技術經(jīng)濟效益。綜合效率的高低能引起領導重視，從而使各級員工建立“設備服務于生產(chǎn)”和“生產(chǎn)靠設備”的觀念； 2、影響綜合效率的因素會涉及到設備的設計、制造、檢修、使用、質(zhì)檢、生產(chǎn)組織等各環(huán)節(jié)，體現(xiàn)了系統(tǒng)工程的要求，也有利于促進設備綜合管理工作的開展； 為什么引進OEE9采用OEE指標的優(yōu)點： 3、能充分暴露設備的設計、制造、檢修、使用等各個環(huán)節(jié)的弱點，可以促進維修與使用相結合，并有針對性地開展改進、改善或攻關工作； 4

5、、可直接顯示設備、生產(chǎn)管理工作的潛力和存在的差距； 5、這個指標既能促使安排設備滿負荷工作，又有利于避免拼設備的短期行為； 6、能比較充分地體現(xiàn)TPM全員生產(chǎn)維修的管理思想。為什么引進OEE10為什么引進OEE萊鋼生產(chǎn)線的OEE指標：11為什么引進OEE萊鋼生產(chǎn)線的OEE指標：12為什么引進OEE13 TEEP (Total Effective Efficiency of Production)，即完全有效生產(chǎn)率，也有資料表述為產(chǎn)能利用率，即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設備效率。TEEP的概念：為什么引進OEE14OEE和TEEP的總體水平世界先進企業(yè)的OEE水平 80

6、-85%世界先進企業(yè)的TEEP水平 70-75%74.6-%-77.4%59.7%-63.5%69.3%-72.4%57.2%-60.3%世界世界先進先進寶鋼寶鋼2001年年國內(nèi)企國內(nèi)企業(yè)估算業(yè)估算寶鋼寶鋼2004:2004:部分廠部分廠90%90% 考察主要設備的考察主要設備的OEEOEE值和值和TEEPTEEP值，值，有利于企業(yè)對當前有利于企業(yè)對當前設備管理情況有一設備管理情況有一個總體認識。個總體認識。 OEE OEE值值 TEEPTEEP值值 為什么引進OEE15為什么引進OEE主要內(nèi)容如何計算OEE八大損失及改進措施16結合生產(chǎn)實際看日歷時間的組成總?cè)諝v時間計劃停機時間（年修、定修、

7、節(jié)假日） 非設備因素停機時間（停電、待料）負荷時間（總的可用生產(chǎn)時間）非計劃停機、故障、事故停機、小停機 生產(chǎn)調(diào)整、交班等 開動時間（總運行時間）速度損失（空轉(zhuǎn)、速度降低）凈開動時間（有效運行時間）不合格品時間損失價值開動時間（合格品凈生產(chǎn)時間）OEETEEP休止時間停機時間如何計算OEE17有關時間概念的定義如何計算OEE 1、日歷時間:指在一定期間內(nèi)作業(yè)單位的出勤時間中與機器的運轉(zhuǎn)與否無關，但要支付工資的時間 【例】平日正常出勤:8H(480分鐘) (而且，生產(chǎn)計劃上的特勤加班追加的情況也適用) 2、負荷時間:設備生產(chǎn)產(chǎn)品的計劃運轉(zhuǎn)時間 負荷時間=日歷時間-休止時間18有關時間概念的定義

8、3、開動時間:設備應當開動的負荷時間中去掉停機時間后設備的純運轉(zhuǎn)時間開動時間=負荷時間-停機時間 4、凈開動時間:產(chǎn)品生產(chǎn)所必需的時間 5、價值開動時間:設備只生產(chǎn)合格品所需要的時間價值開動時間=理論加工周期合格品生產(chǎn)數(shù)量=凈開動時間-不合格品損失時間 如何計算OEE19以下情況應歸類于休止時間 年修、定修計劃年修、定修計劃: :執(zhí)行年度、定修的維修計劃而設備產(chǎn)生的停機時間； 假日、會議、早會：假日、會議、早會：作業(yè)中因假日或必需的會議及早會而使設備停止的時間（例：節(jié)日、月例早會、參加活動、車間或班長早會、小組會）； 教育、訓練：教育、訓練：公司認定的企業(yè)內(nèi)、外教育和訓練必須參加而引起的設備停

9、機時間（例：外部教育、內(nèi)部教育、預備役、民兵訓練等）；如何計算OEE20以下情況應歸類于休止時間 停電（停水）停電（停水）: :電力供給（停水）中斷引起的設備不能開動的時間； 原材料供應：原材料供應：生產(chǎn)過程中由于原材料的品質(zhì)、供應等問題引起的生產(chǎn)不能持續(xù)進行導致設備停止的時間（管理損失）。如何計算OEE21以下情況應歸類于停機時間 機器故障機器故障: :偶然發(fā)生的機器故障引起的設備不能生產(chǎn)的時間； 機種變更機種變更: :資材不合格、品質(zhì)等偶然發(fā)生的因素，依據(jù)生產(chǎn)計劃模型變更時發(fā)生的設備停機時間； 準備、調(diào)整準備、調(diào)整: :產(chǎn)品生產(chǎn)結束時或開始時工具類的調(diào)整、整理、清掃等相關的作業(yè)引發(fā)的停機時

10、間。如何計算OEE22以下情況應歸類于速度損失時間 瞬間停止、空轉(zhuǎn)：瞬間停止、空轉(zhuǎn)：傳送裝置上的產(chǎn)品阻塞或者工作臺上的加工品掛住的情況，或檢查裝置自動停止的時間（故障和導致問題發(fā)生原因的清除、插入、開關接通等簡單操作初始化的恢復）； 生產(chǎn)線不均衡：生產(chǎn)線不均衡：前、后生產(chǎn)（或者前、后設備）中由于別的因素引起的作業(yè)停止或者一些設備加工的生產(chǎn)數(shù)量或者目標量已達成而停止情況的時間。如何計算OEE23以下情況應歸類于生產(chǎn)不合格品損失時間 資材不合格：資材不合格：不合格資材引起的加工前的選取、修理或生產(chǎn)過程中修正導致設備停止的情況； 不合格品返工：不合格品返工：質(zhì)量、式樣等不合格的加工和中間檢查后再加工

11、作業(yè)需要的設備開動時間。如何計算OEE24OEE的計算公式 OEE= OEE=時間開動率（時間開動率（AvailabilityAvailability）性能開動率性能開動率（Performance RatePerformance Rate）合格品率（合格品率（Quality RateQuality Rate）100%100% 時間開動率時間開動率是一項設備維護水平指標，反映了設備運轉(zhuǎn)的時間； 性能開動率性能開動率是一項重要的生產(chǎn)技術水平指標，反映了連續(xù)生產(chǎn)的節(jié)拍； 合格品率合格品率則是一項生產(chǎn)質(zhì)量水平指標，反映了產(chǎn)品合格率的大小。 三者的連乘不僅反映了設備管理水平的高低，更重要的是反映了產(chǎn)品生

12、產(chǎn)水平和生產(chǎn)效率的高低，企業(yè)素質(zhì)的高低。如何計算OEE25在整個日歷時間中去除休止時間后的可利用時間所占的比例。設備利用率=日歷時間-休止時間日歷時間100% =負荷時間日歷時間100%總?cè)諝v時間 計劃停機時間（年修、定修、節(jié)假日） 非設備因素停機時間（停電、待料）負荷時間（總的可用生產(chǎn)時間）休止時間1、設備利用率：（計算TEEP時用）如何計算OEE26 設備效率的概念一向都是體現(xiàn)設備的時間上的利用程度。時間開動率=負荷時間-停機時間負荷時間100% =開動時間負荷時間100%負荷時間（總的可用生產(chǎn)時間）非計劃停機、故障、事故停機、小停機 生產(chǎn)調(diào)整、交班等開動時間（總運行時間）2、時間開動率：

13、如何計算OEE27設備原來具備的（或設備計劃的）性能可以發(fā)揮出多大。速度開動率=理論加工周期實際加工周期100%3、速度開動率：如何計算OEE284、凈開動率：凈開動率=生產(chǎn)數(shù)量實際加工周期開動時間100%如何計算OEE體現(xiàn)設備的開動時間中有多少時間是進行產(chǎn)品生產(chǎn)的。295、性能開動率：性能開動率=速度開動率凈開動率=理論加工周期生產(chǎn)數(shù)量開動時間100%如何計算OEE速度開動率和凈開動率相乘得出的設備的性能發(fā)揮情況。306、合格品率：不合格品=初期開始的不合格品+生產(chǎn)中的不合格品+降級+返工品合格品率=總數(shù)量-不合格數(shù)量總數(shù)量100%=合格品數(shù)量總數(shù)量100%如何計算OEE 相對于總產(chǎn)出的數(shù)量

14、中合格品數(shù)量所占的比率。合格品是總產(chǎn)出的數(shù)量中去掉初期開始的不合格品、生產(chǎn)中的不合格品、降級和返工品（再作業(yè)）后剩余的。31OEE計算關鍵：理論加工周期和實際加工周期理論加工周期理論加工周期: :設備制造公司提示的或者設備設置后最佳的狀態(tài)下 (更新改造后的設備按當前狀態(tài)計算)。實際加工周期實際加工周期: :作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際開動時單位產(chǎn)品生產(chǎn)所需要的時間。如何計算OEE32理論加工周期的確定原則 1、設備初始說明書上記錄的時間； 2、設備初始時說明書上沒有記錄的理論加工周期，或現(xiàn)在運行設備加工周期比記錄上的理論加工周期快的情況時，以測定的最佳時間定為基準； 3、設備已更新改造情

15、況下以改善后的最佳時間定為基準。如何計算OEE33OEE計算困惑:性能開動率為何會大于1 1、原則上，理論加工時間不大于實際加工周期，即速度開動率是不會大于100%的； 2、國內(nèi)企業(yè)經(jīng)過不斷升級改造或為超產(chǎn)拼速度，許多設備當前加工運轉(zhuǎn)速度超出了設計速度； 3、這樣如果仍使用原有數(shù)據(jù)為基準，則使速度開動率超過100%，進而使性能開動率超過100%。如何計算OEE34OEE計算困惑:性能開動率為何會大于1如何計算OEE設備名稱時間開動率性能開動率合格品率2013年OEE水平1#轉(zhuǎn)爐84.47104.6996.8685.652#轉(zhuǎn)爐86.89101.7797.4586.17CSP連鑄連軋87.421

16、40.6799.84122.78冷軋生產(chǎn)線85.19101.6799.8986.52鍍鋅線95.48106.8899.52101.57寬厚板連鑄機76.11107.8799.9682.06寬厚板軋機88.6991.0599.6880.4920132013年某鋼鐵廠部分設備OEEOEE統(tǒng)計計算表35OEE計算困惑:性能開動率為何會大于1如何計算OEE2013年某薄板廠設備綜合效率（OEE）統(tǒng)計計算表生產(chǎn)廠統(tǒng)計結果及意見設備名稱12345678910112013年OEE水平日歷時間（小時）計劃停機時間（小時）負荷時間（小時）實際作業(yè)時間（小時）時間開動率設計小時產(chǎn)量（噸）實際小時產(chǎn)量（噸）性能開動

17、率實際產(chǎn)量（噸）一次合格產(chǎn)量（噸）合格品率1-2（4/3）100%（7/6）100%（10/9）100%5811100%CSP連鑄連軋機876024085207448.1987.42232.39326.92140.672434964.972431048.7399.84122.78鍍鋅線876019285688181.0795.4846.6949.90106.88408220.10406264.0599.52101.5736性能開動率為什么不能大于1 1、如果設備開動速度超過了設計速度，是掠奪性的使用設備，是不可取、不科學的做法，不應提倡； 2、若設備的原設計指標保守，根據(jù)實際，設備開動速度可以

18、提升。經(jīng)過論證，這種提升不會造成對設備的損壞。那么，應該改變設備的設計速度指標，即理論加工時間，使速度開動率始終保持為一個不大于100%的統(tǒng)計結果；如何計算OEE37性能開動率為什么不能大于1 3、因為異常提升設備運行速度(使設備過早進入耗損故障狀態(tài))造成速度開動率不正常的夸大，得到較高的OEE水平，掩蓋了設備維護不當?shù)葐栴}，可能誤導企業(yè)； 4、不利于激發(fā)設備管理者對人-機系統(tǒng)八大損失的攻關和控制。100%100%如何計算OEE38性能開動率大于1反映的深層次原因 1、企業(yè)花錢搞技改，就是為了提高性能，不能總以原始指標為依據(jù)； 2、性能提高后，新的性能指標應該由誰定？如何保證真實性和權威性？

19、3、直接關系到各二級工廠/車間的效益考核。如何計算OEE39困惑應對:性能開動率計算的建議 1、分廠/車間根據(jù)生產(chǎn)實際，提出每種規(guī)格產(chǎn)品的理論加工時間； 2、該理論加工時間應是現(xiàn)階段穩(wěn)定生產(chǎn)時基本達不到但能接近的值； 3、公司設備部門組織人員對新理論加工時間進行審核； 4、一旦確認，即以該理論加工時間作為計算依據(jù)； 5、對于新的技改，相應指標應重新審定。如何計算OEE40 OEE設定多少比較合理呢，根據(jù)OEE演變后的計算公式來確定各主作業(yè)線的目標值較為容易。如何計算OEE 根據(jù)以上公式，每年年初確定的各條主作業(yè)線的產(chǎn)量即為每年需要的合格品數(shù)量，因此，每條主作業(yè)線的OEE目標值就可由此確定了。4

20、1時間開時間開動率動率90%90%合格品合格品率率99%99%如果要實現(xiàn)OEE在85%以上，則時間開動率應在90%以上；性能開動率應在95%以上；合格品率應在99%以上；這樣，OEE=90%95%99%=85%WCMWCMOEE85%OEE85%性能開性能開動率動率95%95%如何計算OEE42OEE公式的展開:OEE本質(zhì)OEE=時間開動率性能開動率合格品率100%OEE=理論加工時間合格品數(shù)量負荷時間合格品的生產(chǎn)時間(價值開動時間)OEE=開動時間負荷時間加工數(shù)量實際加工周期開動時間理論加工時間實際加工周期合格品數(shù)量加工數(shù)量即:價值開動時間占總可用生產(chǎn)時間(負荷時間)的比例如何計算OEE43

21、單臺設備OEE的計算 某設備1天工作時間為8h，班前計劃停機20min，故障停機20min，更換產(chǎn)品型號設備調(diào)整30min，產(chǎn)品的理論加工周期為0.5 min/件，實際加工周期為0.8min /件，一天共加工產(chǎn)品400件，有8件廢品，求這臺設備的OEE。如何計算OEE44負荷時間=860-20=460min開動時間=460-20-30=410min時間開動率時間開動率=410/460=89.1%=410/460=89.1%速度開動率=0.5/0.8=62.5%凈開動率=4000.8/410=78%性能開動率性能開動率=62.5%=62.5%78%=48.8%78%=48.8%合格品率合格品率=

22、(400-8)/400=98%=(400-8)/400=98%于是得到：OEE=89.1%OEE=89.1%48.7%48.7%98%=42.6%98%=42.6%設備利用率=460/480=95.8%OEE=合格品的理論加工時間/負荷時間 =(400-8)0.5/460=42.6%TEEP=設備利用率OEE=95.8%42.6%=40.8%單臺設備OEE的計算如何計算OEE45多品種生產(chǎn)線計算OEE舉例 1、很多生產(chǎn)線，產(chǎn)品規(guī)格幾十種； 2、每種產(chǎn)品規(guī)格，相應的理論加工時間都不相同； 3、算出每種規(guī)格的實際產(chǎn)量所需時間，求出總和后除以開動時間作為生產(chǎn)線的性能開動率； 4、算出每種規(guī)格的合格品

23、率，加權平均后作為生產(chǎn)線的合格品率； 5、時間開動率不隨產(chǎn)品規(guī)格變化，無須分產(chǎn)品規(guī)格計算。如何計算OEE46多品種生產(chǎn)線計算OEE舉例某生產(chǎn)線年停機情況如下(小時):日歷時間計劃停機外部因素負荷時間故障停機更換調(diào)整開動時間時間開動率設備利用率876035041379975401224623377.9%91.3%=6233/7997=7997/8760如何計算OEE47產(chǎn)品列表及性能開動率分類產(chǎn)品規(guī)格年產(chǎn)量(噸)理論加工時間(分鐘/噸)所需生產(chǎn)時間A1.50 1.8396，2990.13813，289B1.84 2.10347，8370.12041，740.4C2.11 2.33511，4110

24、.11458，316.3E2.34 2.53339，6030.10836，734.1E2.54 3.031，453，4440.105152，371.2F3.04 4.03365，6530.09534，683G4.04 6.00118，7500.08910，581.25796小時性能開動率=57966233=93%如何計算OEE48不合格品(噸)合格品率19250.9834780.99153420.9733960.99145340.9973130.9811870.99平均0.984產(chǎn)品列表及合格品率如何計算OEE49OEE=77.9%93%98.4%=71.3%時間開動率 性能開動率設備利用率E

25、U合格品率時間開動率EA性能開動率PE合格品率RG速度損失質(zhì)量損失日歷時間負荷時間開動時間有效運行時間(EOT)合格品凈生產(chǎn)時間如何計算OEE50為什么引進OEE主要內(nèi)容如何計算OEE八大損失及改進措施51為什么要采取復雜公式計算為什么要采取復雜公式計算OEEOEE和和TEEPTEEPOEE=理論加工時間合格品數(shù)量負荷時間即:合格品的生產(chǎn)時間占總可用生產(chǎn)時間(負荷時間)的比例TEEP=負荷時間日歷時間理論加工時間合格品數(shù)量負荷時間=理論加工時間合格品數(shù)量日歷時間即:合格品的生產(chǎn)時間占日歷時間的比例八大損失及改進措施52計算OEE的目的 計算值不是目的，而是通過計算OEE值和TEEP值，可以分別

26、反映出不同類型的損失，并進一步和國內(nèi)外先進企業(yè)進行橫向比較，找出差距和進行持續(xù)改善。八大損失及改進措施53生產(chǎn)過程的時間損失1、計劃停機造成的時間損失2、外部因素造成的時間損失3、設備故障造成的時間損失4、安裝調(diào)整造成的時間損失5、速度降低造成的時間損失6、空轉(zhuǎn)造成的時間損失7、降級和返工造成時間損失8、初期不合格品造成的時間損失八大損失及改進措施54完全有效生產(chǎn)率TEEP設備綜合效率OEE設備利用率Utilization時間開動率Availability性能開動率Performance Rate合格品率Quality Rate計劃停機Plan外部因素Exterior Reason故障停機和小

27、停機Breakdown and Minor Stoppage設置和重新定位Set-up and Repositioning速度降低Reduced速度空轉(zhuǎn) ldling降級和返工Downgrade and Reprocessing初期不合格品Yield損失目標最小化00最小化000最小化八大損失及改進措施55八大損失及改進措施56第一大損失:計劃性停機損失 此類停機包括節(jié)假日、會議、年修、定修等，并且很多企業(yè)對在保證設備正常運轉(zhuǎn)的前提下，如何縮短甚至取消部分項目缺少足夠的重視和研究。應對措施: 1、充分認識大修等項目一樣導致生產(chǎn)停機損失，逐步采用項修和局部維修代替大修； 2、過多的大修降低了設備

28、可靠性，增加故障隱患。八大損失及改進措施57第二大損失:外部因素影響造成的損失 1、如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成的停機損失； 2、在計算時常不知把這部分損失放到哪部分去計算； 3、有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機； 4、如果算到故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。應對措施: 1、產(chǎn)量平衡，不能忙閑不均; 2、重視機動部門設備管理工作的重要性。八大損失及改進措施58第三大損失:故障損失 因突發(fā)的或慢性的故障引起的損失，同時伴隨著時間性的損失和產(chǎn)品質(zhì)量上的損失(不合格、返工)。應對措施: 為了減少故障損失，在提高設備的可靠性、早期發(fā)現(xiàn)并診斷、采取技術

29、手段研究設備的異常(五感、診斷機器的引進)，使從故障發(fā)生到恢復為止的時間最小化等方面有必要進行專題攻關。八大損失及改進措施59第四大損失:作業(yè)計劃準備、調(diào)整損失 1、隨著作業(yè)計劃準備的變更而產(chǎn)生的損失； 2、所謂作業(yè)計劃準備變更時間是指從生產(chǎn)終止到做下一個樣品的時間，同時伴隨著連續(xù)的作業(yè)(后整理、器工具清除、貼附、調(diào)整、更換)。應對措施: 1、建立專門的攻關小組做技術攻關; 2、應用工業(yè)工程和精益生產(chǎn)的一些方法和理論。八大損失及改進措施60第五大損失:速度損失設備的實際速度比設計速度差。應對措施: 1、如設備設定的速度是否能實際的維持，如不能維持的話有何種程度的下降，這中間的原因是什么等，都須

30、明確地檢查和解決； 2、速度損失的減少對提高設備綜合效率有著明顯的作用。八大損失及改進措施61第六大損失:臨時小停機損失 1、由調(diào)整和不同的臨時性的問題引起的設備停止或供電狀態(tài)的臨時停止，被看做是當日所發(fā)生的臨時的時間損失； 2、例如，工作中的臨時斷電，品質(zhì)不合格控制器臨時停止等情況，這些情況和作業(yè)中的固定休息及設備故障時的情況又不相同； 3、一般地由一個小問題引起的設備效率低下的情況居多，某些設備上所見的此類現(xiàn)象比較多； 4、一般情況下臨時停止因其處理較簡單容易，通常缺少較詳細的記錄資料。應對措施: 1、技術攻關； 2、加強技術資料和故障檔案管理。八大損失及改進措施62第七大損失:不合格品返工損失 1、隨不合格品返工而起的不合格損失； 2、返工品因其再調(diào)整較簡單，常并不被列為不合格品； 3、而突發(fā)的不合格品原因又較容易解決，一般采取一定對策后可以達到要求的水準。應對措施: 對于一些慢性/隱性的原因采取明確的對策進行解決。八大損失及改進措施63第八大損失:初期產(chǎn)量損失 1、生產(chǎn)開始時發(fā)生的