1、 新建鐵路西安至寶雞客運專線                                  小村隧道初期支護施工作業(yè)指導書  二0一一年十二月 · 西安目 錄1適用范圍22 設計概況及編制依據(jù)23 驗收標準34 作業(yè)準備45技術要求56施工程序及

2、工藝流程66.1噴射混凝土96.2 錨桿施工116.3鋼筋網(wǎng)施工126.4 鋼架施工127 施工要求137.1 噴射混凝土137.2 錨桿147.3 鋼筋網(wǎng)147.4 鋼架148勞動組織159材料要求1510機械設備配置1711質(zhì)量控制及檢驗1811.1 質(zhì)量控制要點1811.2 質(zhì)量檢驗標準1812安全及環(huán)水保要求2012.1 安全要求2012.2 環(huán)水保要求201適用范圍適用于新建西安至寶雞客運專線小村隧道（IV、V級圍巖）的正洞及綜合洞室的初期支護（包括噴射混凝土、錨桿、鋼筋網(wǎng)、鋼拱架）的施工。2 設計概況及編制依據(jù)2.1設計概況2.1.1 工程概況小村隧道，位于陜西省寶雞市陳倉區(qū)，渭河

3、南岸三級階地，屬秦嶺山前黃土塬區(qū)；從310國道小村附近山坡進洞，下穿唐家塬，從馬尾河右側(cè)山坡出洞，隧道起訖里程DK627+747DK628+650，全長903m，其中明挖52m,IV級圍巖300m，V級圍巖551m。最小埋深為16.0m最大埋深為46.0m，為雙線黃土淺埋隧道；隧道位于R-8000m圓曲線上，洞內(nèi)縱坡為11和3的人字坡。隧道主體結構采用曲墻帶仰拱復合式襯砌，襯砌采用C35鋼筋混凝土結構。隧道初期支護由鋼拱架，鋼筋網(wǎng)、錨桿和噴射混凝土組成。隧道進口采用臺階式洞門，設置有20m明洞，洞口段基礎采用125cm鉆孔樁加固地層，并設置鋼筋混凝土承臺。隧道出口采用斜切式洞門，設置有32m緩

4、沖結構。洞口邊仰坡采用拱形骨架護坡，拱形骨架的上緣設排水槽，在拱形骨架內(nèi)植草綠化。工程地質(zhì) 隧道通過地層為第四系上更新統(tǒng)風積黏質(zhì)黃土及黏質(zhì)黃土(古土壤)，下部為第四系中更新統(tǒng)風積黏質(zhì)黃土夾黏質(zhì)黃土(古土壤)，底部為中更新統(tǒng)沖積砂砂及圓礫土等。無斷裂構造。水文地質(zhì)隧道通過地段內(nèi)地表水及地下水均不發(fā)育。方案設計V級圍巖：1按CRTSI型雙塊式無砟軌道設計，內(nèi)軌頂面至無砟軌道底面高度為53.5cm。2混凝土等級：噴射混凝土：C25（24h強度不低于10MPa；拱墻及仰拱：C35防水鋼筋混凝土；仰拱填充與踏步C20混凝土；水溝與電纜槽槽身：C30混凝土；水溝及電纜槽蓋板：C35鋼筋混凝土。3拱墻初期支

5、護噴射混凝土摻加合成纖維，摻量為0.9kg/m(3)，拱墻初期支護設置ø8鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距為20cm×20cm。4拱墻分界以拱部140°劃分。邊墻采用ø22藥包錨桿，長3.5m。錨桿尾端均應配墊板、螺母。5大拱腳位于拱頂以下約4.0m，施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調(diào)整預留變形量和支護參數(shù)，以確保施工安全。6預留變形量為15cm，施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調(diào)整預留變形量和支護參數(shù)，以確保施工安全。IV級圍巖：1按CRTSI型雙塊式無砟軌道設計，內(nèi)軌頂面至無砟軌道底面高度為53.5cm。2混凝土等級：噴射混凝土：C25（24h強度不低于10MP

6、a）；拱墻及仰拱：C35防水鋼筋混凝土；仰拱填充與踏步C20混凝土；水溝與電纜槽槽身：C30混凝土；水溝及電纜槽蓋板：C35鋼筋混凝土。3拱墻初期支護噴射混凝土摻加合成纖維，摻量為0.9kg/m(3)，拱墻初期支護設置8鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距為20cm×20cm。4拱墻分界以拱部140°劃分。邊墻采用22藥包錨桿，長3.0m。錨桿尾端均應配墊板、螺母。5大拱腳位于拱頂以下約3.9m，具體施工時可根據(jù)相應采取的施工工法進行適當調(diào)整。6預留變形量為10cm，施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調(diào)整預留變形量和支護參數(shù)，以確保施工安全。2.2 編制依據(jù)2.2.1高速鐵路隧道工程施工技術指

7、南鐵建設2010241號2.2.2高速鐵路隧道工程施工質(zhì)量驗收標準（TB 10753-2010）2.2.3小村隧道設計圖（西寶客專施遂1）2.2.4鐵路隧道工程施工安全技術規(guī)程(TB10304-2009 )2.2.5鐵路混凝土工程施工技術指南 鐵建設2010241號2.2.6鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準（TB 10424-2010）2.2.7鋼筋混凝土用鋼（GB1499）3 驗收標準3.1 噴射混凝土采用普通硅酸鹽水泥，必要時可采用特殊水泥。3.2 噴射混凝土必須采用強制式攪拌機攪拌，其攪拌時間不得少于1.5min。纖維噴射混凝土攪拌時間要通過現(xiàn)場攪拌試驗確定。3.3 噴射混凝土必須采用濕噴

8、工藝，特殊地質(zhì)條件下工藝方法應符合設計要求。3.4 噴射混凝土回彈料嚴禁重復使用。3.5 噴射混凝土施工應分段作業(yè)。3.6 開挖后必須及時初噴混凝土，混凝土終凝到下一循環(huán)爆破作業(yè)時間不得小于3h。3.7 噴射混凝土原材料和外加劑必須滿足相關設計及規(guī)范規(guī)定。3.8 噴射混凝土配合比設計應根據(jù)原材料性能、混凝土的技術條件和設計要求通過試驗選定，水膠比不大于0.5，水泥用量不小于400kg/m3。3.9 混凝土的早期強度必須符合設計要求，C25噴射混凝土24h強度不得小于10MPa。3.10噴射混凝土強度必須符合設計要求。噴射混凝土厚度的檢查點數(shù)90%及以上應大于設計厚度，同時最小厚度不小于設計厚度

9、2/3。3.11噴射混凝土終凝2h后，應按施工技術方案及時采取有效措施進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。3.12噴射混凝土冬期施工時，作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5°C。3.13噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。3.14鋼筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，鋼筋混凝土用鋼（GB1499）的規(guī)定和設計要求。3.15半成品、成品錨桿的類型、規(guī)格、性能等應符合設計要求。3.16錨桿安裝的數(shù)量應符合設計要求。3.17砂漿的強度等級、配合比應符合設計要求。3.18系統(tǒng)錨桿

10、應在噴射混凝土完成后施工，安裝時必須設置墊板，墊板與基面密貼。3.19鋼筋網(wǎng)所使用的鋼筋的品種、規(guī)格等應符合設計要求。3.20鋼筋網(wǎng)的安裝位置應符合設計要求，并與錨桿或其他固定裝置聯(lián)結牢固。鋼筋網(wǎng)的混凝土保護層厚度不得小于3cm。3.21鋼筋網(wǎng)應在巖面噴射一層混凝土后再鋪掛，底層噴射混凝土的厚度不得小于4cm，鋼筋網(wǎng)搭接長度應為個網(wǎng)孔，允許偏差為±50mm3.22制作鋼架所用型鋼進場檢驗必須按批抽取試件作力學性能（屈服強度、抗拉強度和伸長率）工藝性能（冷彎）試驗，其質(zhì)量必須符合驗標和設計要求。3.23型鋼鋼架的彎制應符合設計要求。鋼架的結構尺寸應符合設計要求。3.24鋼架安裝不得侵入

11、二次襯砌斷面，底部不得有虛碴，相鄰鋼架及各節(jié)鋼架間的連接應符合設計要求。3.25沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴層頂緊，鋼架與初噴層間的間隙應采用噴射混凝土噴填密實。4 作業(yè)準備4.1技術準備4.1.1施工調(diào)查，對作業(yè)現(xiàn)場有無異常狀況加以掌握，已開挖斷地表有無集中灌溉或開挖現(xiàn)象進行登記以用于指導施工。4.1.2崗前培訓 組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規(guī)范和技術標準。對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。對施工及操作人員進行崗前培訓。4.1.3技術交底 施工前必須進行技術交底，實行三級交底制度。4.1.4制定安全保

12、證措施，編制針對突發(fā)狀況及緊急情況下的應急預案。4.1.5監(jiān)控量測結果分析 對將要進行二襯的段落進行監(jiān)控量測數(shù)據(jù)結果分析，消除可能產(chǎn)生的不利因素。利用分析結果指導施工。4.1.6對各工序進行檢查和復核（中線、高程、斷面尺寸、凈空等）。4.2原材料試驗和噴射混凝土配合比的選定。4.3鋼筋加工廠的建設，成品、半成品的檢查、驗收。4.4機具設備、風、水、電管線就位準備好驗收。4.5 噴射混凝土拌合站設備、混凝土運輸設備的檢查驗收。5技術要求5.1初期支護應在開挖后及時施作，以控制圍巖變形，防止坍塌。5.2錨噴支護施工中，應做好錨噴支護施工記錄，并檢查噴射混凝土強度、厚度、平整度及錨桿抗拔力5.3噴混

13、凝土應與巖面、鋼架、鋼筋網(wǎng)密貼，不得留有空洞和間隙，初期支護與圍巖應成為整體的支護體系。5.4 噴混凝土必須滿足設計的初期強度、長期強度、厚度及其與圍巖面粘結力要求。5.5噴混凝土配合比應滿足設計強度好噴射工藝的要求，并通過試噴確定。濕噴混凝土水膠比不大于0.5，水泥（膠凝材料）用量不小于400kg/m3 。5.6 后一層混凝土應在前一層混凝土終凝后進行。若終凝1h后再噴射，應先用風水清洗基面。5.7 在噴邊墻下部及仰拱前，需將上部斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中降低支護能力。5.8 鋼纖維在拌合物中應分散均勻，不產(chǎn)生結團。宜采用將鋼纖維、水泥、粗細骨料先干拌后加水濕拌的

14、方法，干拌時間不得少于1.5min。5.9 錨桿應安裝墊板，在砂漿體的強度達到10Mpa后，墊板應用螺帽上緊并與噴層面緊貼，未接觸部位必須楔緊。5.10 錨桿安設后不得隨意敲打，填充砂漿終凝前其端部不得懸掛重物。5.11 鋼筋網(wǎng)應在初噴混凝土后鋪掛，使其與噴射混凝土形成一體。5.12 鋼筋網(wǎng)搭接長度應為1-2個網(wǎng)格，應與錨桿或其他固定裝置連接牢固。5.13 鋼筋網(wǎng)保護層不得小于2cm。5.14 初期支護鋼架應工廠化制造，出廠前必須進行檢驗，鋼架加工應符合下列要求：5.14.1 型鋼鋼架宜采用冷彎成型。5.14.2 鋼架應按設計分節(jié)，并進行試拼和編號。鋼架應盡量減少接頭個數(shù)。5.14.3 鋼架加

15、工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。5.15 鋼架安裝應符合下列要求：5.15.1 鋼架應在初噴混凝土后及時架設。5.15.2 鋼架安裝前應清除虛渣及雜物。5.15.3 安裝時各節(jié)鋼架連接板間應以螺栓連接牢固、密貼，沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴混凝土楔緊。5.15.4鋼架應與縮腳錨桿焊接牢固；鋼架背后空隙應用噴射混凝土充填密實。5.16 隧道初期支護噴射混凝土，正洞級圍巖設計厚度30cm,級圍巖設計厚度35cm，設計強度等級為C25，拱墻為合成纖維混凝土，仰拱為素混凝土，雙側(cè)壁導坑法中隔壁噴射C25混凝土，厚度為25cm。綜合洞室IV級圍巖10cm，V級圍巖1

16、5cm。5.17 隧道正洞級圍巖邊墻設置22藥包錨桿，桿長3.5m,錨桿間距1.2×1.0m；中隔壁臨時支護采用22砂漿錨桿,桿長2.5m。級圍巖淺埋地段邊墻設置22藥包錨桿，桿長3.0m,錨桿間距1.2×1.2m，錨桿呈梅花型布置。綜合洞室設置22藥包錨桿：IV級圍巖錨桿間距1.0×1.0m ，長度3.0m；V級圍巖錨桿間距1.0×0.8m，長度3.5m。5.18 隧道初期支護鋼筋網(wǎng)采用8鋼筋，網(wǎng)格尺寸為20cm×20cm，拱墻布設。5.19 隧道級圍巖全斷面設I22a型鋼鋼架，級圍巖全斷面設I25a型鋼鋼架，間距1榀/0.6m。6施工程序及

17、工藝流程6.1 初期支護工藝流程圖如下：不合格合格合格不合格是是合格不合格合格施工準備初噴混凝土 強支護？架立鋼架質(zhì)量驗收安裝鋼筋網(wǎng)質(zhì)量驗收及早復噴混凝土質(zhì)量驗收施工錨桿質(zhì)量驗收結束重新安裝重新安裝補打錨桿再噴較強支護較弱支護噴混凝土質(zhì)量驗收補噴混凝土不合格不合格否否是格否格圖6.1.1 初期支護施工流程圖施工準備受噴面處理埋設噴層厚度標釘機具到位接通風水電，試機初噴混凝土作業(yè)復噴混凝土作業(yè)原材料進場檢查選定混凝土配合比自動計量攪拌混凝土攪拌車運輸噴料補噴、調(diào)整配合比質(zhì)量檢查結束圖6.1.2 噴混凝土工藝流程圖施工準備初噴混凝土面上標注孔位鉆 孔清 孔孔中壓砂漿插入錨桿體固定錨桿體、待強安裝墊

18、板原材料檢驗錨桿加工砂漿配合比質(zhì)量檢驗結束補強處理 砂漿錨桿施工工藝流程圖 施工準備鋼 筋 除 銹網(wǎng) 片 制 作安裝固定鋼筋網(wǎng)檢 查 驗 收下 道 工 序 掛網(wǎng)工藝流程圖合格施工準備開挖面超欠挖處理初噴混凝土測定鋼架位置清除拱（柱）腳底浮渣鋪設鋼筋網(wǎng)、架立鋼架安裝縱向鋼筋連接筋原材料檢驗鋼構件加工安裝質(zhì)量檢驗鋼架試拼、檢驗安裝縱向鋼筋連接筋安裝縱向鋼筋連接筋運入洞內(nèi)拼裝校正處理校正處理結束 型鋼鋼架施工工藝流程圖6.2噴射混凝土 隧道初期支護噴射混凝土采用濕噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運至洞內(nèi)，采用濕噴機噴射作業(yè)。在隧道開挖完成后，先噴射4cm厚混凝土封閉巖面，然

19、后打設錨桿、架立鋼架、掛鋼筋網(wǎng)，對初噴巖面進行清理后復噴至設計厚度。6.2.1 噴射前準備1噴射前應對受噴巖面進行處理。采用高壓風吹凈巖面的浮塵、巖屑。設置控制噴射混凝土厚度的標志，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每2m設一根，作為施工控制用。2檢查機具設備和風、水、電等管線路，濕噴機就位，并試運轉(zhuǎn)。3選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離。4輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能；5保證作業(yè)區(qū)內(nèi)具有良好通風和照明條件。6噴射作業(yè)的環(huán)境溫度不得低于5。6.2.2 混凝土攪拌、運輸濕噴砼攪拌采取

20、全自動計量強制式攪拌機，施工配料嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入?；炷吝\輸混凝土攪拌摻有合成纖維混凝土的攪拌時間宜為45min。攪拌完成后隨機取樣，如纖維已均勻分散成單絲，則混凝土可投入使用，若仍有成束纖維，則至少延長攪拌時間30s才可使用。運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴砼的供應。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產(chǎn)生初凝等現(xiàn)象。6.2.3 噴射作業(yè)1噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。2噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上。

21、噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。3噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。4分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層?；炷羾娚?分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在715cm，拱部控制在510cm，并保

22、持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產(chǎn)生墮落現(xiàn)象，兩次間隔時間宜為24h。6噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。黃土隧道噴射混凝土時噴射機的壓力一般不宜大于0.2MPa。7噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈

23、，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產(chǎn)生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質(zhì)量。6.2.4 養(yǎng)護噴射混凝土終凝2小時后，采用噴霧器噴霧養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不小于14d。6.3 錨桿施工6.3.1 錨桿施工前的準備1檢查錨桿類型，規(guī)格，質(zhì)量及其性能是否與設計相符。2根據(jù)錨桿類型，規(guī)格及圍巖情況準備鉆孔機具。6.3.2 錨桿鉆孔隧道采用煤電鉆成孔。煤電鉆施工既可解決土質(zhì)隧道遇水軟化圍巖的問題，又可解決在土質(zhì)隧道施工中采用常規(guī)的沖擊鉆不

24、易排碴、成孔困難的難題，可以提高在黃土隧道的成孔速度和安全性。錨桿鉆孔前按照設計間距布孔；鉆孔方向盡可能垂直結構面或初噴砼表面；錨桿孔比桿徑大15，深度誤差不得大于±50mm；成孔后采用高壓風清孔.6.3.3 砂漿錨桿注漿及安裝1錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，注漿材料使用硅酸鹽或普通硅酸鹽32.5水泥，粒徑小于2.5mm的砂子，并須過篩，膠骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂漿標號不小于M20。2砂漿錨桿作業(yè)程序是：先注漿，后放錨桿。具體操作是：先將水注入牛角泵內(nèi)，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調(diào)好的砂漿倒入泵內(nèi)。將注漿管插至

25、錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，并始終保持注漿管口埋在砂漿內(nèi)，以免漿中出現(xiàn)空洞，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。3錨桿孔中必須注滿砂漿，發(fā)現(xiàn)不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管不準對人放置，以防止高壓噴出物射擊傷人。4砂漿應隨用隨拌，在初凝前全部用完，使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數(shù)量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結。5錨注完成后，應及時清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創(chuàng)造好條件。6.3.4 藥包錨桿安裝所謂藥包錨桿就是利用早期凝結速度快，

26、承載強度大為特征的水泥砂漿制成的錨固劑將錨桿固定在錨固位置的一種支護方法。錨固劑應符合以下幾項要求：初凝時間應大于3分鐘，終凝時間應小于10分鐘；必須具有足夠的小時抗壓強度，一般在半小時到一小時的抗壓強度應在0.2MPa以上；硬化后體積不縮小，且有微膨脹性。藥卷包在浸水前上端扎35個小孔（孔徑1mm），浸水11.5分鐘小孔不冒泡即浸水結束，這時即可將浸好水的藥卷包裝入孔眼。藥包裝入采用比較堅硬順直木棍或相似的物體送至眼底。藥卷包裝入后，將錨桿用TJ-9型風動攪拌機帶動錨桿快速旋轉(zhuǎn)，邊旋轉(zhuǎn)邊徐徐推進，錨頭在旋轉(zhuǎn)與推進中強烈攪拌浸水后的水泥包，使水泥漿獲得良好的和易性，連續(xù)攪拌水泥卷的時間宜為30

27、60s。水泥漿如沿孔壁下滑，孔口用紙堵塞。6.4鋼筋網(wǎng)施工網(wǎng)片安裝6.4.1 鋼筋網(wǎng)片加工鋼筋網(wǎng)片采用級8鋼筋焊制，在鋼筋加工場內(nèi)集中加工。先用鋼筋調(diào)直機把鋼筋調(diào)直，再截成鋼筋條，鋼筋網(wǎng)片尺寸根據(jù)拱架間距和網(wǎng)片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網(wǎng)片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。6.4.2 成品的存放 制作成型的鋼筋網(wǎng)片必須輕抬輕放，避免摔地產(chǎn)生變形。鋼筋網(wǎng)片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。6.4.3 掛網(wǎng)按圖紙標定的位置掛

28、設加工好的鋼筋網(wǎng)片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統(tǒng)錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網(wǎng)，網(wǎng)片搭接長度為12個網(wǎng)格。6.5 鋼架施工6.5.1 鋼架加工鋼架加工型鋼安裝鋼鋼架加工：加工場地用砼硬化，精確抹平，按設計放出加工大樣。鋼架彎制結合隧道開挖方法采用型鋼彎制機按照設計分節(jié)進行彎制，各節(jié)鋼架以連接板螺栓連接。放樣時根據(jù)工藝要求預留焊接收縮余量及切割的加工余量。彎制完成后，先在加工場地上進行試拼。各節(jié)鋼架拼裝，要求尺寸準確，弧形圓順，要求沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；型鋼鋼架平放時，平面翹曲小于2cm。鋼架各單元必須明確標準類型和單元號，并分單元堆放于地面干燥的防雨蓬內(nèi)。6.5.

29、2 鋼架安裝1鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成后立即進行。2架設前用全站儀測量放出鋼架的位置，尤其定出鋼架各接頭處的精確位置。根據(jù)測設的位置，各節(jié)鋼架在掌子面以螺栓連接，連接板應密貼。為保證各節(jié)鋼架在全環(huán)封閉之前置于穩(wěn)固的地基上，安裝前應清除各節(jié)鋼架底腳下的虛碴及雜物。同時每側(cè)安設2根鎖腳錨管將其鎖定，底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，將鋼架全環(huán)封閉。拱部鋼架基腳處設預制混凝土塊，以增加基底承載力。3為保證鋼架位置安設準確，隧道開挖時在鋼架的各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙應每隔

30、2m用砼預制塊楔緊，鋼架背后用噴砼填充密實。鋼架縱向連接采用鋼管，環(huán)向間距1m。4鋼架落底接長在單邊交錯進行，每次單邊接長鋼架12排。接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連接。5架立鋼架后應盡快進行噴砼作業(yè)，以使鋼架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行，先從拱腳或墻角處由下向上噴射，防止上層噴射料虛掩拱腳（墻角）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻角）失穩(wěn)。7 施工要求7.1 噴射混凝土7.1.1噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止變質(zhì)。嚴格控制拌合物的水灰比，經(jīng)常檢查速凝劑注入環(huán)的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。噴射過程

31、中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側(cè)壁不應大于15%，拱部不應大于25%。7.1.2必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。7.1.3噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調(diào)整工作風壓。7.1.4噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，高壓風吹干凈進行重噴，或采用壓漿法充

32、填。7.1.5在噴射側(cè)壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。7.1.6經(jīng)常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。7.1.7噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內(nèi)、輸送管路內(nèi)殘留物清除干凈。噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5°C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。7.2 錨桿7.2.1開孔前做好量測工作，嚴格按設

33、計要求布孔。7.2.2鉆孔采用煤電鉆孔，直徑比錨桿直徑大15mm左右，錨桿孔的孔軸方向應盡量與巖面垂直。錨桿鉆孔深度應大于錨桿設計長度10cm。7.2.3用高壓風或掏勺沖洗、清掃錨桿孔，確?？變?nèi)不留石粉或松散土塊，不得用水沖洗鉆孔。7.2.4采用先裝藥后插錨桿的方法安裝錨桿。錨桿用風鉆頂入，頂入長度必須達到設計規(guī)定，實際粘結長度不小于設計長度的96%，孔深偏差值不大于±50mm。 表7.2.1錨桿鉆孔安裝允許偏差序 號項 目允 許 偏 差1孔 徑比錨桿直徑大15mm2孔 深深度應大于錨桿長度的10cm3孔 距錨桿孔距允許偏差為±15cm4錨桿插入長度不得小于設計長度的95%

34、7.3 鋼筋網(wǎng)7.3.1鋼筋網(wǎng)格尺寸應符合設計要求。7.3.2鋪設鋼筋網(wǎng)按照以下要求執(zhí)行：1鋼筋網(wǎng)在初噴混凝土4cm以后鋪掛。2砂層地段應先加鋪鋼筋網(wǎng)，沿環(huán)向壓緊后再噴射混凝土。3鋼筋網(wǎng)應隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿（錨桿安裝3d后）或其它固定裝置連接牢固。4開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調(diào)整噴射角度，鋼筋網(wǎng)保護層厚度不得小于4cm。5噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。7.4 鋼架7.4.1鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷7.4.2鋼架應按設計位置安設,鋼架之間必須用鋼筋縱向連接，并要保證焊接

35、質(zhì)量。拱加安設過程中當鋼架與圍巖之間有較大的空隙時，沿鋼架外緣每隔2m應用混凝土預制塊楔緊。7.4.3鋼架應盡可能多地與錨桿露頭及鋼筋網(wǎng)焊接，以增強其聯(lián)合支護的效應。7.4.4防止鋼架下沉的措施拱部開挖安裝型鋼拱架后，由于黃土隧道圍巖的自穩(wěn)性較差以及各部開挖拉開了一定距離，鋼架短時間內(nèi)不能全斷面閉合，有可能會出現(xiàn)拱頂鋼架下沉，導致圍巖失穩(wěn)或侵入襯砌界限，因此在施工過程中需加強對鋼架安裝以后的監(jiān)控量測，必要時采取有效措施進行加固，以防止拱頂鋼架下沉。具體措施如下：1 加強對鋼架的鎖腳固定措施由于采用分部開挖方法，拱部鋼架安裝后，鋼架暫時不能全斷面封閉成環(huán)，同時土質(zhì)隧道拱部鋼架無法座落在堅實的基巖

36、上，因此，拱部鋼架必須采取鎖腳措施，將鋼架兩底腳牢固鎖定，以防止鋼架下沉或兩底腳回收，鋼架鎖腳采用兩根L=4.0m的42鎖腳錨管鎖定，錨管采用鋼花管，壓注水泥漿液進行錨固，如地質(zhì)較差時，采用加長鎖腳錨管長度和再增設一根鎖腳錨管以加強鋼架的穩(wěn)定。鎖腳錨管施工時盡量與鋼架緊貼，并將錨管預留長度略超出于鋼架，超出的部分采用22鋼筋進行對拉焊接，卡住鋼架，錨管、鋼筋與鋼架接觸的部位均應焊接牢固。2 在拱架下墊設混凝土墊塊，以增大地基承載力，減小初期支護閉合前的整體下沉量。墊設墊塊時，應備有相應楔子。3 及時噴射混凝土進行覆蓋鋼架安裝完成后，及時進行噴射混凝土，噴射時分層、分段進行，鋼架應全部被噴射混凝

37、土覆蓋，保護層厚度不得小于40mm。4 防止施工過程中的碰撞和損壞機械開挖時，為防止挖掘機等大型機械對已支護好鋼架進行碰撞和沖擊，造成鋼架損壞，因此，開挖時，要委派專人對開挖作業(yè)進行指揮，嚴格限制機械作業(yè)界限，以防止碰撞鋼架。8勞動組織運輸車司機2名；每臺濕噴機應配置1名噴射工，3名普工。錨桿施工每工班勞力安排：空壓機操作員1人，鉆孔6人，注漿操作4人，電工1人。鋼筋網(wǎng)制作：鋼筋工3人，焊工2人。網(wǎng)片掛設：鋼筋工4人，焊工2人鋼架制作：彎制3人，焊接2人。鋼架安裝：焊工3人，安裝人員8人，施工人員要保持相對穩(wěn)定，可根據(jù)現(xiàn)場情況及時調(diào)整。9材料要求9.1 水泥噴射混凝土應優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通

38、硅酸鹽水泥，強度等級采用42.5MPa。9.2粗、細骨料粗骨料應采用堅硬耐久的碎石，嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。當使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土的石子粒徑為510mm，骨料級配宜采用連續(xù)級配。按重量計含泥量不應大于1%，泥塊含量不應大于0.25%。細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20%。含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。9.3外加劑應對混凝土的強度及圍巖的粘結力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大（除速凝劑和緩凝劑外）；吸濕性差，易于保存；不污

39、染環(huán)境，對人體無害。9.4速凝劑噴射混凝土宜采用液體速凝劑。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結效果試驗，嚴格控制摻量，并要求初凝時間不應大于5min，終凝不應大于10min。9.5水水質(zhì)應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質(zhì)。9.6合成纖維噴射混凝土中的合成纖維采用聚丙烯纖維，材質(zhì)應滿足設計要求。9.7鋼筋錨桿桿體選用20MnSi鋼筋，直徑22mm，鋼筋進場后應按批次進行檢測試驗，質(zhì)量必須達到國家現(xiàn)行規(guī)定標準。錨桿的桿身必須調(diào)直無缺損，楔縫垂直、平整。砂漿錨桿采用中細砂，最大粒徑不得大于2.5mm，使用前過篩清洗，水泥選用42.5號普硅水泥，漿液

40、標號不低于C20。藥包錨桿采用合格的專用錨固劑。9.8鋼架 制作鋼架所用的型鋼進廠檢驗必須按批抽取試件作力學性能（屈服強度、抗拉強度和伸長率）和工藝性能（冷彎）試驗。9.9材料儲存管理要求9.9.1鋼筋、鋼管、型鋼等金屬材料1存料場區(qū)硬化處理，四周做好排水明溝，以利于存料區(qū)內(nèi)雨水順暢排出。2材料進場后根據(jù)梁場劃分的存放區(qū)域按品種、型號、長度分別堆放，堆放時做到上蓋下墊，并保證下部通風。3有色金屬、薄鋼板、小口徑薄壁管應存在倉庫或料棚內(nèi)，不得露天存放。4堆放好的材料按規(guī)定做好標示。9.9.2砂、石料1存料區(qū)硬化處理，四周做排水溝，并搭建材料大棚。2砂、石料進梁場后，存放在待檢區(qū)，經(jīng)洗砂機及洗石機

41、清洗合格后，方能進料棚堆放。3經(jīng)驗收合格的砂、石料進棚堆放，堆放時料堆坡腳不能超過分隔墻，以免不同規(guī)格的材料混雜。4料場區(qū)四周保持潔凈、無揚塵。5運料車輪胎若沾有泥土，須在梁場通道旁的洗車位刷洗干凈方可進場。9.9.3水泥散裝水泥檢驗合格后直接打入拌和站儲存筒倉，筒倉入口上鎖，由收料員保管，每次來料時都由收料員帶領運輸車司機到指定的筒倉打料，打料完成后及時上鎖。9.9.4材料儲備1隨拆、隨整、隨保養(yǎng)、碼放整齊。2鋼支撐、鋼跳板分層顛倒碼放成方，高度不超過1.8米；各種扣件、配件應集中堆放，并設有圍欄。3對鋼、鐵制的材料均采用下墊上蓋的方法，防止材料受雨潮而銹蝕、損壞。4按照現(xiàn)場材料管理要求，結

42、合現(xiàn)場實際情況實行分工負責制和日常檢查、定期檢查制度，發(fā)現(xiàn)問題及時整改，保證現(xiàn)場材料管理達標。減少人為和自然消耗，降低生產(chǎn)成本。真正做好增產(chǎn)節(jié)約，增效節(jié)支。10機械設備配置10.1 為實現(xiàn)隧道安全、快速施工的目的，應結合隧道開挖進度，進行施工機具及勞動力的合理配置。配套的生產(chǎn)能力應為均衡施工能力的1.21.5倍。10.2 一個工班配置3臺濕噴機，2臺混凝土運輸車，攪拌機1臺。型材切割機1臺、注漿泵1臺、風槍6臺（備用 2臺），空壓機1臺。電焊機4臺、鋼筋調(diào)直機1臺、鋼筋切割鉗1臺。型鋼彎制機1臺，臺式鉆床1臺，氣焊1把，BX1-500電焊機2臺10.3 設備保修要求10.3.1為滿足生產(chǎn)需要減

43、少設備運行磨損，延長設備使用壽命，確保設備施工安全，設備管理必須貫徹“養(yǎng)修并舉，以養(yǎng)為主”的方針，強化設備的日常保養(yǎng)、定期維護和預防性維修制度，在制訂施工生產(chǎn)計劃時必須考慮安排設備的日常保養(yǎng)、定期維護和預防維修計劃，并按計劃組織實施，未經(jīng)設備部門同意不得隨意改變或取消。10.3.2對重點設備的關鍵部位應按說明書規(guī)定要求由操作人員進行定期檢查，并作好詳細記錄（相關設備保養(yǎng)可參照使用說明書要求進行）。定期維護和預防性維修，分為施工生產(chǎn)中維護修理和停產(chǎn)維護修理，均由設備操作人員為主進行，維修人員配合進行。10.3.3設備人員要認真組織定期檢查，指導并督促操作及維修人員做好設備定期維護和預防維修工作。

44、對維護保養(yǎng)差、保管不良、嚴重失修造成設備不能正常運行的，要追究有關人員的責任，并作出嚴肅處理。10.3.4機械設備修理應本著先內(nèi)后外的原則，提倡自修。10.3.5根據(jù)國家和上級的有關規(guī)定，定期進行特種設備的監(jiān)測和預防性試驗等工作。10.3.6維修保養(yǎng)過程中的主要數(shù)據(jù)要有記錄，所有原始資料要整理成冊歸檔。10.3.7對于新購設備質(zhì)保期內(nèi)的維修和新修設備保修期內(nèi)的維修要做好索賠工作。10.4 新購置設備進場交接時，按設備的購置合同，對新購置的設備要進行各個方面的驗收，并填寫設備采購驗收記錄。具體如下：10.4.1設備規(guī)格型號、配置的驗收；10.4.2設備的數(shù)量、外觀、工具、各種備用零部件數(shù)量的驗收

45、；10.4.3設備技術性能參數(shù)的驗收；10.4.4新車空車試運行的驗收；10.4.5各相關技術資料的驗收。11質(zhì)量控制及檢驗11.1 質(zhì)量控制要點11.1.1按照施工工藝施工，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。11.1.2請濕噴機廠家進行現(xiàn)場培訓、指導，按照濕噴機操作方法進行嚴格執(zhí)行。11.1.3對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進場。11.1.4制定質(zhì)量保證體系，抓好每一環(huán)節(jié)、每一步驟的監(jiān)控，并責任到人，狠抓落實。11.1.5每次噴射作業(yè)前，做好人員、機具、物資、技術、測量、試驗、運輸?shù)葴蕚涔ぷ鳌?1.1.6施工技術人員對噴射作業(yè)環(huán)節(jié)進行認真檢查（內(nèi)容包括：噴層厚度、噴層與受噴面粘

46、結情況、噴射作業(yè)中各種參數(shù)），嚴格把關。11.2 質(zhì)量檢驗11.2.1 噴射混凝土采用普通硅酸鹽水泥，必要時可采用特殊水泥。11.2.2 噴射混凝土必須采用強制式攪拌機攪拌，其攪拌時間不得少于1.5min。纖維噴射混凝土攪拌時間要通過現(xiàn)場攪拌試驗確定。11.2.3 噴射混凝土必須采用濕噴工藝，特殊地質(zhì)條件下工藝方法應符合設計要求。11.2.4 噴射混凝土回彈料嚴禁重復使用。11.2.5 噴射混凝土施工應分段作業(yè)。11.2.6 開挖后必須及時初噴混凝土，混凝土終凝到下一循環(huán)爆破作業(yè)時間不得小于3h。11.2.7 噴射混凝土原材料和外加劑必須滿足相關設計及規(guī)范規(guī)定。11.2.8 噴射混凝土配合比設

47、計應根據(jù)原材料性能、混凝土的技術條件和設計要求通過試驗選定，水膠比不大于0.5，水泥用量不小于400kg/m3。 原材料每盤稱量的允許偏差序號材料名稱允許偏差 1水泥±2%2粗、細骨料±3%3水、外加劑±2%4合成纖維±2%11.2.9 混凝土的早期強度必須符合設計要求，C25噴射混凝土24h強度不得小于10MPa。11.2.10噴射混凝土強度必須符合設計要求。噴射混凝土厚度的檢查點數(shù)90%及以上應大于設計厚度，同時最小厚度不小于設計厚度2/3。11.2.11噴射混凝土終凝2h后，應按施工技術方案及時采取有效措施進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。11.2.

48、12噴射混凝土冬期施工時，作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5°C。11.2.13噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。11.2.14鋼筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，鋼筋混凝土用鋼（GB1499）的規(guī)定和設計要求。11.2.15半成品、成品錨桿的類型、規(guī)格、性能等應符合設計要求。11.2.16砂漿的強度等級、配合比應符合設計要求。11.2.17錨桿孔內(nèi)灌注砂漿應飽滿密實。錨桿注漿管的直徑不得小于16mm，注漿形式應符合設計要求。 錨桿安裝允許偏差應符合下列規(guī)定： 1 錨桿孔的孔徑