1、目錄1 緒 論31.1 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景31.2 沖壓工藝介紹31.3 沖壓工藝的種類41.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破42 工件的工藝分析72.1 工件材料72.2 工件結(jié)構(gòu)形狀72.3 工件尺寸精度72.4 工件展開長度計算83 工藝方案的確定114 模具結(jié)構(gòu)形式的確定135 模具總體設(shè)計145.1 模具類型的選擇145.2 操作方式145.3 卸料、出件方式145.4 確定導(dǎo)向方式146 模具設(shè)計計算156.1 彎曲力的計算156.2 頂件力的計算 156.3 壓力中心的確定166.4 模具工作部分零件尺寸計算167 主要零部件設(shè)計207.1 工作零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計208 校核

2、模具閉合高度及壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)258.1 校核模具閉合高度258.2 沖壓設(shè)備的選定259 設(shè)計并繪制模具總裝圖及選取標(biāo)準(zhǔn)件2710 模具的安裝調(diào)試2810.1 模具的安裝調(diào)試28結(jié)論 29參考文獻(xiàn) 30致謝 311 緒論1.1 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應(yīng)求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機(jī)遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持13%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2004年國內(nèi)模具進(jìn)口總值達(dá)到600多億，同時，有近200個億的出口），到2005年模具產(chǎn)值預(yù)計為600億元，模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口將從

3、現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達(dá)幾千副，價值上億元，而當(dāng)汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2003年我國汽車產(chǎn)銷量均突破400萬輛，預(yù)計2004年產(chǎn)銷量各突破500萬輛，轎車產(chǎn)量將達(dá)到260萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達(dá)國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達(dá)245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模

4、具約占6%，其它各類模具約占11%。1.2 沖壓工藝介紹沖壓是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有6070%是板材，其中大部分是經(jīng)過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機(jī)、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機(jī)械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強(qiáng)的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加

5、強(qiáng)筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達(dá)微米級，且重復(fù)精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔、凸臺等。冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓是高效的生產(chǎn)方法，采用復(fù)合模，尤其是多工位級進(jìn)模，可在一臺壓力機(jī)上完成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產(chǎn)。生產(chǎn)效率高，勞動條件好，生產(chǎn)成本低，一般每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件。1.3 沖壓工藝的種類沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面

6、的質(zhì)量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應(yīng)用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強(qiáng)度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強(qiáng)比低；加工硬化性低。 在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和

7、質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復(fù)合模、多工位級進(jìn)模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進(jìn)沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。沖壓設(shè)備除了厚板用水壓機(jī)成形外，一般都采用機(jī)械壓力機(jī)。以現(xiàn)代高速多工位機(jī)械壓力機(jī)為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機(jī)械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機(jī)程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時

8、間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。 1.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破 阻力一：機(jī)械化、自動化程度低美國680條沖壓線中有70%為多工位壓力機(jī)，日本國內(nèi)250條生產(chǎn)線有32%為多工位壓力機(jī)，而這種代表當(dāng)今國際水平的大型多工位壓力機(jī)在我國的應(yīng)用卻為數(shù)不多；中小企業(yè)設(shè)備普遍較落后，耗能耗材高，環(huán)境污染嚴(yán)重；封頭成形設(shè)備簡陋，手工操作比重大；精沖機(jī)價格昂貴，是普通壓力機(jī)的510倍，多數(shù)企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術(shù)在我國的推廣應(yīng)用；液壓成形，尤其是內(nèi)高壓成形，設(shè)備投資大，國內(nèi)難以起步。突破點：加速技術(shù)改造要改變當(dāng)前大部分還是手

9、工上下料的落后局面，結(jié)合具體情況，采取新工藝，提高機(jī)械化、自動化程度。汽車車身覆蓋件沖壓應(yīng)向單機(jī)連線自動化、機(jī)器人沖壓生產(chǎn)線，特別是大型多工位壓力機(jī)方向發(fā)展。爭取加大投資力度，加速沖壓生產(chǎn)線的技術(shù)改造，使盡早達(dá)到當(dāng)今國際水平。而隨著微電子技術(shù)和通訊技術(shù)的發(fā)展使板材成形裝備自動化、柔性化有了技術(shù)基礎(chǔ)。應(yīng)加速發(fā)展數(shù)字化柔性成形技術(shù)、液壓成形技術(shù)、高精度復(fù)合化成形技術(shù)以及適應(yīng)新一代輕量化車身結(jié)構(gòu)的型材彎曲成形技術(shù)及相關(guān)設(shè)備。同時改造國內(nèi)舊設(shè)備，使其發(fā)揮新的生產(chǎn)能力。阻力二：生產(chǎn)集中度低許多汽車集團(tuán)大而全，形成封閉內(nèi)部配套，導(dǎo)致各企業(yè)的沖壓件種類多，生產(chǎn)集中度低，規(guī)模小，易造成低水平的重復(fù)建設(shè)，難以滿

10、足專業(yè)化分工生產(chǎn)，市場競爭力弱；摩托車沖壓行業(yè)面臨激烈的市場競爭，處于“優(yōu)而不勝，劣而不汰”的狀態(tài)；封頭制造企業(yè)小而散，集中度僅39.2%。突破點：走專業(yè)化道路迅速改變目前“大而全”、“散亂差”的格局，盡快從汽車集團(tuán)中把沖壓零部件分離出來，按沖壓件的大、中、小分門別類，成立幾個大型的沖壓零部件制造供應(yīng)中心及幾十個小而專的零部件工廠。通過專業(yè)化道路，才能把沖壓零部件做大做強(qiáng)，成為國際上有競爭實力的沖壓零部件供應(yīng)商。阻力三：沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套目前，我國汽車薄板只能滿足60%左右，而高檔轎車用鋼板，如高強(qiáng)度板、合金化鍍鋅板、超寬板(1650mm以上)等都依賴進(jìn)口。突破點：所用的材料應(yīng)

11、與行業(yè)協(xié)調(diào)發(fā)展汽車用鋼板的品種應(yīng)更趨向合理，朝著高強(qiáng)、高耐蝕和各種規(guī)格的薄鋼板方向發(fā)展，并改善沖壓性能。鋁、鎂合金已成為汽車輕量化的理性材料，擴(kuò)大應(yīng)用已勢在必行。阻力四：科技成果轉(zhuǎn)化慢先進(jìn)工藝推廣慢在我國，許多沖壓新技術(shù)起步并不晚，有些還達(dá)到了國際先進(jìn)水平，但常常很難形成生產(chǎn)力。先進(jìn)沖壓工藝應(yīng)用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉(zhuǎn)化、推廣速度慢。技術(shù)開發(fā)費用投入少，導(dǎo)致企業(yè)對先進(jìn)技術(shù)的掌握應(yīng)用慢，開發(fā)創(chuàng)新能力不足，中小企業(yè)在這方面的差距更甚。目前，國內(nèi)企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術(shù)，對下一代輕量化汽車結(jié)構(gòu)和用材所需的成形技術(shù)缺少研究與技術(shù)儲備。突破點：走產(chǎn)、學(xué)、研聯(lián)合之路我國與歐、美、日等相比，存

12、在的最大的差距就是還沒有一個產(chǎn)、學(xué)研聯(lián)合體，科研難以做大，成果不能盡快轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。所以應(yīng)圍繞大型開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化項目，以高校和科研單位為技術(shù)支持，企業(yè)為應(yīng)用基地，形成產(chǎn)品、設(shè)備、材料、技術(shù)的企業(yè)聯(lián)合實體，形成既能開發(fā)創(chuàng)新，又能迅速產(chǎn)業(yè)化的良性循環(huán)。阻力五：大、精模具依賴進(jìn)口當(dāng)前，沖壓模具的材料、設(shè)計、制作均滿足不了國內(nèi)汽車發(fā)展的需要，而且標(biāo)準(zhǔn)化程度尚低，大約為40%45%，而國際上一般在70%左右。突破點：提升信息化、標(biāo)準(zhǔn)化水平必須用信息化技術(shù)改造模具企業(yè)，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAM/CAE一體化技術(shù)，特別是成形過程的計算機(jī)模擬分析和優(yōu)化技術(shù)(CAE)。加速我國模具標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)程，提高精度和

13、互換率。力爭2005年模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達(dá)到60%，2010年達(dá)到70%以上基本滿足市場需求。 阻力六：專業(yè)人才缺乏業(yè)內(nèi)掌握先進(jìn)設(shè)計分析技術(shù)和數(shù)字化技術(shù)的高素質(zhì)人才遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足沖壓行業(yè)飛速發(fā)展的需要，尤其是摩托車行業(yè)中具備沖壓知識和技術(shù)和技能的專業(yè)人才更為缺乏且大量外流。另外，眾多合資公司由外方進(jìn)行工程設(shè)計，掌握設(shè)計權(quán)、投資權(quán)，我方?jīng)_壓技術(shù)人員難以真正掌握沖壓工藝的真諦。突破點：提高行業(yè)人員素質(zhì)這是一項迫在眉睫的任務(wù)，又是一項長期而系統(tǒng)的任務(wù)。振興我國沖壓行業(yè)需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國內(nèi)外市場、具有現(xiàn)代管理知識和能力的企業(yè)家，大批掌握先進(jìn)技術(shù)、工藝的高級技能人才。要舍得花大力氣，有

14、計劃、分層次地培養(yǎng)。2.沖裁件的工藝分析本次設(shè)計沖壓工件如下圖：圖2-1 工件圖2.1 工件材料 由圖1-1分析知：35號鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有良好的塑性性、焊接性以及壓力加工性，主要用于制作沖擊件、緊固件，如墊片、墊圈等。適合沖裁加工。2.2 工件結(jié)構(gòu)形狀本設(shè)計只考慮成形工藝，工件材料35號鋼，有良好的塑性，工件結(jié)構(gòu)形狀相對簡單，一個非圓形的小的拉深，所以適合沖壓加工。2.3 工件尺寸精度根據(jù)零件圖上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求較低，采用IT14級精度，普通沖裁完全可以滿足要求。根據(jù)以上分析：該零件沖裁工藝性較好，綜合評比適宜沖裁加工。2.4 工件展開長度計算中性層的確定由于中性層

15、的長度在彎曲變形前后不變，其長度就是彎曲件坯料展開尺寸的長度。而欲求中性層長度就必須找到其位置，用曲率半徑表示。中性層位置與板料厚度t、彎曲半徑r、變薄系數(shù)等因素有關(guān)，在實際生產(chǎn)中為了使用方便，通常采用下面的經(jīng)驗公式來確定中性層的位置： 式中：中性層半徑；r彎曲件內(nèi)彎半徑；x為中性層位移系數(shù)，其值件下表：表-2r/t0.10.20.30.40.50.60.70.811.2x0.210.220.230.240.250.260.280.30.410.33r/t1.31.522.5345678x0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5從彎曲件圖可以看到：圓角半徑都

16、為r=2mm，板料厚度t=2mm，查表-2得x=0.41，則中性層半徑為:2. 毛坯展開尺寸的計算由于本次設(shè)計工件為非圓形件，對于非圓形件，我們把它的展開分為2部分，分開計算，直線部分按彎曲計算處理，圓弧部分按拉深展開計算，本次設(shè)計中，圓弧部分半徑R=10mm，我們按筒形件拉深處理，交接采取均勻過渡到原則。坯料展開計算方法如下：對于5個圓弧部分，我們將它按照高度為5mm，圓角為半徑為2mm，底部直徑為20mm的圓筒形拉深處理。如圖所示： 圖2-2 圓筒形拉深展開則圓弧部分展開后的半徑差為： =5.393mm再對5段直壁部分盡享彎曲展開計算，均按照90度彎曲處理，如圖所示：圖2-3 彎曲展開 圓

17、弧部分展開長度L2為： mm 由于拉深較短，使得圓弧展開和直角展開后輪廓非常接近，差值僅為，所以輪廓展開時可以忽略這個差值，可以按零件的外輪廓均勻的偏移1.427mm，展開尺寸如圖所示：圖2-4圖2-4 工件展開圖3.沖裁工藝方案的確定方案一：先沖孔，再彎曲，后落料。單工序模生產(chǎn)。方案二：沖孔彎曲落料級進(jìn)沖壓。級進(jìn)模生產(chǎn)。方案三：落料-拉深-沖孔復(fù)合模沖壓。復(fù)合模生產(chǎn)。表2-1 各類模具結(jié)構(gòu)及特點比較模具種類比較項目單工序模（無導(dǎo)向）（有導(dǎo)向）級進(jìn)模復(fù)合模零件公差等級低一般可達(dá)IT13IT10級可達(dá)IT10IT8級零件特點尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度較厚小零件厚度0.26mm可加工復(fù)

18、雜零件，如寬度極小的異形件形狀與尺寸受模具結(jié)構(gòu)與強(qiáng)度限制，尺寸可以較大，厚度可達(dá)3mm零件平面度低一般中小型件不平直，高質(zhì)量制件需較平由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面生產(chǎn)效率低較低工序間自動送料，可以自動排除制件，生產(chǎn)效率高沖件被頂?shù)侥＞吖ぷ鞅砻嫔?，必須手動或機(jī)械排除，生產(chǎn)效率較低安全性不安全，需采取安全措施比較安全不安全，需采取安全措施模具制造工作量和成本低比無導(dǎo)向的稍高沖裁簡單的零件時，比復(fù)合模低沖裁較復(fù)雜零件時，比級進(jìn)模低適用場合料厚精度要求低的小批量沖件的生產(chǎn)大批量小型沖壓件的生產(chǎn)形狀復(fù)雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產(chǎn)根據(jù)分析結(jié)合表分

19、析：方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本比較高。適合大批量生產(chǎn)。方案三只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強(qiáng)度也能滿足要求。沖裁件的內(nèi)孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案一為佳。由于本設(shè)計只討論拉深工藝和拉深模具的設(shè)計，所以使用一套單工序的拉深模具進(jìn)行生產(chǎn)即可。4.模具結(jié)構(gòu)形式的確定本設(shè)計使用單工序拉深模，工件拉深后

20、有回彈，會卡在凹模內(nèi)，所以需要有頂件機(jī)構(gòu)，我們設(shè)計2個的頂桿和一個推件塊對卡在凹模內(nèi)的工件進(jìn)行頂出。本次設(shè)計采用2個擋件塊和一個定位銷對工件進(jìn)行定位，具體分布形式見裝配圖。5.模具總體設(shè)計5.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用拉深模方式?jīng)_壓，所以模具類型為單工序模。5.2 操作方式零件的生產(chǎn)批量為大批量/年，但合理安排生產(chǎn)可用手動送料方式，既能滿足生產(chǎn)要求，又可以降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。5.3 出件方式因采用拉深模生產(chǎn)，故采用向上頂出工件件。工件采用頂桿進(jìn)行頂出。5.4 確定導(dǎo)向方式方案一：采用對角導(dǎo)柱模架。由于導(dǎo)柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導(dǎo)柱上滑動平穩(wěn)。常用

21、于橫向送料級進(jìn)?；蚩v向送料的落料模、復(fù)合模。方案二：采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導(dǎo)柱安裝在后側(cè)，工作時，偏心距會造成導(dǎo)套導(dǎo)柱單邊磨損，嚴(yán)重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。方案三：四導(dǎo)柱模架。具有導(dǎo)向平穩(wěn)、導(dǎo)向準(zhǔn)確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產(chǎn)用的自動沖壓模架。方案四：中間導(dǎo)柱模架。導(dǎo)柱安裝在模具的對稱線上，導(dǎo)向平穩(wěn)、準(zhǔn)確。但只能一個方向送料。根據(jù)以上方案比較并結(jié)合模具結(jié)構(gòu)形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質(zhì)量，該彎曲模采用中間導(dǎo)柱模架的導(dǎo)向方式，即方案四最佳。6.模具設(shè)計計算6.1 拉深力的計算拉深

22、力的計算按照拉深力的計算公式：=0.8×298.511×2×（490-640）N式中：F-拉深力L-零件外輪廓長度t-板料厚度-材料抗拉強(qiáng)度6.2 頂件力的計算在沖裁結(jié)束時，由于材料的彈性回復(fù)（包括徑向回復(fù)和彈性翹曲回復(fù)）及摩擦的存在，將使沖落的材料梗塞在凹模內(nèi)，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內(nèi)的材料推出。從凸模上卸下箍著的料稱卸料力；逆沖裁方向?qū)⒘蠌陌寄?nèi)頂出所需要的力稱為頂件力。一般按以下公式計算：頂件力 FD=KDF 公式（5-6）（KX 、KD為卸料力系數(shù)，其值查表7可得）FD=KDF=0.0

23、6×305.7kN=18.342kN所以總沖壓力FZ=F+FX+FD=305.7KN+18.342KN =324.042KN壓力機(jī)公稱壓力應(yīng)大于或等于沖壓力，根據(jù)沖壓力計算結(jié)果擬選沖壓力為63噸的壓力機(jī)為J2363。表5-4 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)料厚t/mmKXKTKD鋼0.10.10.50.52.52.56.56.50.060.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0500.0450.0250.140.080.060.050.03鋁、鋁合金純銅，黃銅0.0250.080.020.060.030.070.030.096.3

24、 壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機(jī)和模具正常工作，應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機(jī)滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌之間產(chǎn)生過大的摩擦，模具導(dǎo)向零件加速磨損，降低模具和壓力機(jī)的使用壽命。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定：1）.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。2）.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3）.形狀復(fù)雜的零件、多孔沖模、級進(jìn)模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心。X0=（L1x1L2x2Lnxn）/(L1L2Ln) 公式（5-7）Y0=（L1y1

25、L2y2Lnyn ）/（L1L2Ln） 公式（5-8）由于該工件在Y方向上高度對稱，X方向上偏移較小，所以壓力中心仍選為工件重心，即為（0，0）。6.4 模具工作部分零件尺寸計算6.4.1 凸模圓角半徑直壁部分按照彎曲件進(jìn)行計算，當(dāng)彎曲件的相對彎曲半徑r/t較小時，取凸模圓角半徑等于或略小于工件內(nèi)側(cè)的圓角半徑r，但不能小于材料所允許的最小彎曲半徑rmin。由前面所述，該工件的相對彎曲半徑等于最小相對彎曲半徑，那么，凸模的圓角半徑應(yīng)等于工件內(nèi)側(cè)圓角半徑，即=2mm。6.4.2 凹模圓角半徑 凹模圓角半徑的大小不會直接影響到彎曲件的圓角半徑，但是過小的凹模圓角半徑會使彎矩的彎曲力臂減小，毛坯如凹模

26、困難，會擦傷毛坯表面。另外，凹模兩側(cè)的圓角半徑必須相等，否則會引起板料偏移。在實際生產(chǎn)中通常根據(jù)材料厚度選取凹模圓角半徑：當(dāng) ； ； 。由于采取單工序的彎曲模設(shè)計，且t=2mm，因此，取=2t=4mm。6.4.3 凹模深度 凹模深度要適當(dāng)，若過小則彎曲件兩端自由部分太長，工作回彈大，不平直；若深度過大則凹模過高，浪費模具材料并需要較大的壓力機(jī)工作行程。 對于U型彎曲件，如果彎曲件直邊較長，凹模深度可以小于工件高度，凹模深度l0值見下表：表-4 彎曲U型件的凹模深度l0（mm） 凹模的具體尺寸見凹模零件圖。6.4.4 凸、凹模的間隙 V形件彎曲時，凸、凹模的間隙是靠調(diào)整壓力機(jī)的閉合高度來控制的。

27、但在模具設(shè)計中，必須考慮到要使模具閉合時，模具的工作部分與工件能緊密貼合，以保證彎曲質(zhì)量。 U形件彎曲時必須合理確定凸、凹模之間的間隙，間隙過大則回彈大，工件的形狀和尺寸誤差增大。間隙過小會加大彎曲力，使工件厚度減薄，增加摩擦，擦傷工件并降低模具的壽命。U形件凸、凹模的單面間隙值一般可按下式計算： ； 式中：Z/2凸、凹模的單面間隙；t板料厚度的基本尺寸； 板料厚度的正偏差； C根據(jù)彎曲件的高度和寬度而決定的間隙系數(shù)，其值按表4-16選取。 表-5 間隙系數(shù)C值（單位mm） 當(dāng)工件精度要求較高時，間隙值應(yīng)適當(dāng)減小，可以取Z/2=t。 查有關(guān)資料板料厚度的正偏差為 由公式可得：6.4.5 U形彎

28、曲處的凸、凹模工作部分尺寸及公差 凸、凹模工作部分尺寸主要是指彎曲件的凸、凹模的橫向尺寸。當(dāng)工件標(biāo)注外形尺寸時，應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)件，間隙取在凸模上；當(dāng)工件標(biāo)注內(nèi)形尺寸時，應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)件，間隙取在凹模上。而凸、凹模的尺寸和公差應(yīng)根據(jù)工件尺寸、公差、回彈情況以及模具的磨損規(guī)律而定。 1）彎曲件標(biāo)注外形尺寸 凹模尺寸為 凸模尺寸為 （或凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，保重單面間隙Z/2） 2) 彎曲件標(biāo)注內(nèi)形尺寸 凸模尺寸為 凹模尺寸為 （或凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保重單面間隙Z/2） 式中：LU形彎曲件基本尺寸，mm；、凸、凹模工作部分尺寸，mm；彎曲件公差，mm；、凸、凹模制造公差，選用IT7I

29、T9級精度，mm；Z/2凸、凹模單面間隙。 由彎曲件圖可以看出彎曲件標(biāo)注外形尺寸，且彎曲件未標(biāo)注尺寸公差，則按未按公差I(lǐng)T14級來處理，查表得彎曲件公差，凹模制造公差，選用IT9級精度，凸模制造公差，選用IT8級精度。凹模尺寸為 =(84-0.75×2.25) =82.31mm凸模尺寸為 =(80+0.75×2.25) =81.69mm7.主要零部件設(shè)計7.1 工作零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計1凸模為了保證凸模能夠正常工作，設(shè)計任何結(jié)構(gòu)形式的凸模都必須滿足如下三個原則：（1） 精確定位 凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發(fā)生任何方向的移位，否則將造成沖裁間隙不均勻，

30、降低模具壽命，嚴(yán)重時造成啃模。（2） 防止拔出 回程時，卸料力對凸模產(chǎn)生翻邊作用。凸模的結(jié)構(gòu)應(yīng)能防止凸模從固定板中拔出。（3） 防止轉(zhuǎn)動1、凸模的結(jié)構(gòu)形式經(jīng)綜合考慮，選用固定臺階式凸模，其工作部分和固定部分為等斷面形式，故非常適合凸模刃口用線切割或成形磨削成形。2、固定方式凸模在上模的正確固定應(yīng)該是既要保證凸模工作可靠和良好的穩(wěn)定性，還要使凸模在更換或修理時拆裝方便。這里采用臺階式固定，如圖4.4。圖7-1 臺階式固定3、凸模長度 凸模長度L應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)確定，據(jù)式（3.1），凸模長度的計算公式為： =+ （4.4）式中 固定板厚度，mm； 推件塊厚度，mm； 附加厚度，包括凸模的總修磨量（

31、1015mm），凸模進(jìn)入凹模的深度（19mm）及模具閉合狀態(tài)下凸模固定板與卸料板的安全距離（1520mm）等。則：=+ =56mm 3）模具的其它零件1、模具除簡單沖模外，一般沖模多利用模架的結(jié)構(gòu)。模架的和種類很多，要根據(jù)模具的精度要求，模具的類別，模具的大小選擇合適的模架.模架的選擇可從實用模具技術(shù)手冊P192頁選擇標(biāo)準(zhǔn)架。根據(jù)查閱的內(nèi)容及分析，此復(fù)合?？蛇x用后側(cè)導(dǎo)柱模架導(dǎo)、導(dǎo)柱安裝在后側(cè)，有偏心裁荷時容易歪斜，滑動不夠平穩(wěn)，可從左右前三個方向關(guān)料操作比較方便。常用于一般要求的小型工件的沖裁和拉深模。所選模架的結(jié)構(gòu)及尺寸:L =350mm B=250mm 上模座：350×250&#

32、215;40 下模座350×250×40導(dǎo)柱，32×163 導(dǎo)套 32×84×43 其余尺寸見上下模座零件圖，可以沖壓手冊沖壓模具常用標(biāo)準(zhǔn)件選擇。2模柄模柄有多種形式，要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點，選用模柄的形式模柄的直徑根據(jù)所選壓力機(jī)的模柄孔徑確定，模柄可根據(jù)實用模具技術(shù)手冊P201頁選擇，經(jīng)查閱各種模柄的特點，選用壓入式模柄，這種模柄應(yīng)用比較廣泛壓入模柄的結(jié)構(gòu)和尺寸，可參表11-10制造，表中B型模柄中間有孔可按裝打料桿，用壓力機(jī)的打料模桿進(jìn)行打料，模柄的結(jié)構(gòu)及尺寸關(guān)系如圖所示。 圖7-2 模柄3、卸料板 卸料板的主要作用是將沖壓的料從凸?；蛲?、凹

33、模上推下來，此外在進(jìn)模比較復(fù)雜的模具中，卸料板還具有保護(hù)小凸模作用，常用的卸料板結(jié)構(gòu)形式及適用范圍見表11-24和第八章級進(jìn)模表8-10實用模具技術(shù)手冊卸料板的尺寸可根據(jù)實用模具技術(shù)手冊表11-25查得，本模具選剛性卸料板。卸料板的結(jié)構(gòu)如裝配圖所示。4、導(dǎo)向裝置（導(dǎo)柱 導(dǎo)套）導(dǎo)向裝置指得是模架上的導(dǎo)柱、導(dǎo)套。模具在開模，閉模過程中，導(dǎo)柱和導(dǎo)套起導(dǎo)向的作用，使得凸凹模正確的閉合，故此，導(dǎo)柱、導(dǎo)套需要有嚴(yán)格的配合精度及尺寸要求，導(dǎo)柱、導(dǎo)套的選擇可以沖壓手冊中選取，（取H7/h6配合） 如圖a、b導(dǎo)柱和導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式，具體尺寸見裝配圖。 圖7-3 導(dǎo)柱和導(dǎo)套6、固定零件（固定板、墊板）1）墊板的作用

34、是承受凸模和凹模的壓力，防止過大的沖壓，在上下模座上壓出凹坑，影響模具的正常工作，墊板厚度根據(jù)壓力機(jī)的大小選擇，一般取5-12mm，外形與固定板相同，材料45鋼，熱處理后硬度為45-48HRC，如圖a .b所示：墊板在模具中的受力情況圖7-4 固定板和墊板2）固定板 固定板的作用起固定凸、凹模，防止其在沖壓過程中松動，造成模具的損壞，固定板的形狀要根據(jù)凸、凹模而定，而外形尺寸與墊板相似。固定板和具體形狀尺寸見零件圖所示。7、連接零件此類零件包括螺釘、銷釘?shù)龋饕饔檬锹?lián)接其它零部伯，使之共同完成工件的制造，螺釘和銷釘可由沖壓手冊第十章、第七、八章查選，形狀及尺寸見七、八節(jié)圖所示現(xiàn)選螺釘M12

35、圓柱銷,d=8，卸料螺釘選M8，具體尺寸見表10-29沖壓手冊8.校核模具閉合高度及壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)8.1 校核模具閉合高度模具閉合高度H應(yīng)該滿足HminH110HHmaxH15 公式（7-1）式中 Hmax壓力機(jī)最大閉合高度； Hmin壓力機(jī)最小閉合高度； H1墊板厚度。根據(jù)擬選壓力機(jī)J2363，查開式壓力機(jī)參數(shù)表得： Hmax250mm, Hmin160mm,H160mm.將以上數(shù)據(jù)帶入公式7-1，得110H200經(jīng)計算該模具閉合高度H=170mm，在110mm200mm內(nèi)，且開式壓力機(jī)J2316最大裝模高度250mm,大于模具閉合高度170mm , 可以使用。8.2 沖壓設(shè)備的選

36、定通過較核，選擇開式雙柱可傾式壓力機(jī)J2363能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：壓力機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)：公稱壓力 630KN達(dá)公稱壓力時滑塊離下止點距離 5mm滑塊行程 70 mm行程次數(shù) 115次/分最大封閉高度 250 mm封閉高度調(diào)節(jié)量 60 mm滑塊中心到床身距離 160 mm 工作臺尺寸 左右 450 mm 前后 300 mm 工作臺孔尺寸 左右 220 mm 前后 110 mm直徑 160 mm主柱間距離 220 mm模柄孔尺寸（直徑*深度）mm 40×60工作臺厚度 60 mm傾斜角 30°9.設(shè)計并繪制模具總裝圖及選取標(biāo)準(zhǔn)件按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標(biāo)準(zhǔn)中選取標(biāo)準(zhǔn)件。繪制模具裝配圖，見圖。 圖9-1 裝配圖10.模具的安裝調(diào)試10.1 模具的安裝調(diào)試10.1.1 確定裝配方法和裝配順序采用直接裝配法。先分組裝配后總裝配。分組裝配的有凸模和模柄裝配。選擇凹模為基準(zhǔn)件，先裝配下模、再裝配上模，最后裝配卸料板等輔助零件。裝配要點1 按裝配圖標(biāo)題欄準(zhǔn)備模具零部件。2 裝配模柄，將模柄壓入到上模座的型孔中，然后用止轉(zhuǎn)銷釘用來定位，使其止轉(zhuǎn)。3 裝配凸模，凸模固定板組件 將沖孔凸模安裝在凸模固定板相應(yīng)孔內(nèi)，并打上防轉(zhuǎn)銷 將落料凸模安裝在凸模固定板相應(yīng)孔內(nèi)，并鉚接 端面磨