1、塔架制造各道工序的安全、操作、質(zhì)量 檢測(cè)的基本方法與步驟一、材料進(jìn)場(chǎng)1、將運(yùn)輸車輛引導(dǎo)進(jìn)入原料跨龍門吊下，上車檢查材料材質(zhì)、板厚、板材尺寸是否符合進(jìn)料要求，如看不清鋼板標(biāo)識(shí)（鋼板表面的廠家噴涂標(biāo)識(shí)、鋼板尺寸），使用盤尺核對(duì)鋼板尺寸，板厚使用游標(biāo)卡尺核對(duì)，并計(jì)算出每張鋼板重量，根據(jù)重量、板長(zhǎng)選擇使用平吊鉗，即選擇使用不同長(zhǎng)度鋼絲繩，盡可能地將兩平吊鉗距離增大。但兩鋼絲繩在天車吊鉤上的夾角不得超過(guò)60度，系六分繩的平吊鉗（兩付一套），可吊運(yùn)14T的板材，但10T龍門吊只能吊運(yùn)8T材料，20噸龍門吊可以吊運(yùn)16噸。2、根據(jù)材料重量和天車重量（10T龍門吊不得超過(guò)8T），先用撬棍在鋼板兩端撬出間隙，然

2、后用鋼絲繩或平吊卡鉗在鋼板兩端將鋼板按張數(shù)墊出超過(guò)平吊卡鉗厚度的間隙，用平吊卡鉗將鋼板中部墊出超過(guò)平吊卡鉗下部厚度的間隙，墊縫時(shí)嚴(yán)禁用尖銳物體作墊板，避免鋼板表面造成劃傷或陷坑，盡可能使用木板或草墊作墊物。3、吊運(yùn)長(zhǎng)度超過(guò)10m的板材時(shí)，兩鋼絲繩或平吊卡鉗間距不得小于3m。避免由于鋼板自重造成鋼板彎曲。4、地面放置墊板應(yīng)根據(jù)板材長(zhǎng)度多點(diǎn)放置，間隔應(yīng)在3m以內(nèi)。保持高度一致。避免由于長(zhǎng)時(shí)間放置導(dǎo)致鋼板彎曲。5、材料進(jìn)場(chǎng)后，按板材的長(zhǎng)度、寬度、板厚及材質(zhì)的不同分別放置，如場(chǎng)地不夠，按下面放薄板、上面放厚板的原則放置，放置后用油漆在鋼板兩端面寫上材質(zhì)及板厚，厚板寫在長(zhǎng)度方面板厚上，放置時(shí)根據(jù)板厚自東

3、向西，由厚至薄放置。型材應(yīng)放置在料場(chǎng)最西面。6、卸法蘭門框等加工材料時(shí)，應(yīng)使用雙繩4點(diǎn)起吊，避免由于自重造成法蘭變形和平面度遭破壞。7、卸梯子等型鋼材料時(shí)，應(yīng)采用雙繩雙點(diǎn)的方法起吊，避免彎曲。所有材料吊運(yùn)時(shí)應(yīng)平穩(wěn)，下車后行進(jìn)過(guò)程中距地面高度不得超過(guò)1m。放置時(shí)應(yīng)分兩次落地，第一次應(yīng)距地面150，第二次點(diǎn)動(dòng)落地。材料清點(diǎn)后，做好材料登記，并向司機(jī)索取質(zhì)保書及合格證，并為司機(jī)簽寫接受單，若有實(shí)物與合格證不相符的情況發(fā)生，應(yīng)立即通知公司質(zhì)檢人員解決。8、卸料安全注意事項(xiàng)（1）、運(yùn)輸車輛引導(dǎo)進(jìn)入料場(chǎng)時(shí)，要根據(jù)車輛車載重量進(jìn)入料場(chǎng)，車輛進(jìn)入料場(chǎng)時(shí)，旁邊應(yīng)有人觀察，避免車輛壓傷草坪、天車西面車擋或天車電纜

4、溝等物體，有專人（一人）指揮車輛進(jìn)入料場(chǎng)，將車輛停在天車可吊運(yùn)材料的位置。雨天避免車輛陷入泥中，可利用草墊或鋼板（邊角料）防止車輛下陷。（2）、車輛停穩(wěn)后，將車廂板全部打開(kāi)，避免由于車廂板太高，造成起吊高度過(guò)高，發(fā)生危險(xiǎn)。（3）、在車輛上將鋼板端頭墊縫時(shí)，使用鋼絲繩或平吊鉗時(shí)不可起吊太高，避免鋼板滑動(dòng)造成傷害，起吊高度以能在鋼板中部放置大于平吊卡鉗厚度的墊板（木板或草墊）為宜。墊縫起吊時(shí)，工作人員嚴(yán)禁站在車廂板內(nèi)或駕駛室上，應(yīng)下車在地面由專人（一人）指揮天車起吊。指揮起吊時(shí)，天車和小車方向應(yīng)與鋼絲繩垂直，嚴(yán)禁斜拉歪拽。為避免斜拉歪拽，墊縫時(shí)不得在端頭起吊一次就墊鋼板中部。放置墊板位置與起吊位置

5、不得超過(guò)4m。要根據(jù)鋼板長(zhǎng)度分2到4次吊起放置墊板。起吊鋼絲繩或平吊卡鉗也要隨放置墊板位置向鋼板中部移動(dòng)，避免滑動(dòng)。也可避免由于吊運(yùn)造成鋼板出現(xiàn)死彎，造成質(zhì)量事故。（4）、指揮天車手勢(shì)應(yīng)規(guī)范：A、單手舉起，超過(guò)頭頂，示意天車起吊。B、單手舉起，超過(guò)頭頂，單手?jǐn)[動(dòng)，手心方向指示大車以及小車行進(jìn)方向。C、雙手交叉放置頭頂，示意天車停車。D、手臂低于肩部，手心向下擺動(dòng)，示意天車鉤頭下降。E、單手舉起，超過(guò)頭頂，小指向上，示意天車點(diǎn)動(dòng)微升。F、手臂低于肩部，小拇指向下，示意天車點(diǎn)動(dòng)微落。（5）、指揮人員應(yīng)站在天車駕駛室正面、天車工視線清楚的位置，其他人員應(yīng)站在物件四周，觀察周遍情況，并及時(shí)將觀察情況反

6、饋給指揮人員。吊運(yùn)物件時(shí)，應(yīng)由地面人員手扶材料，防止材料擺動(dòng)。扶材料的人員應(yīng)站在鋼板或型材兩端角上天車前進(jìn)的后方外側(cè)，（鋼板對(duì)角線位置）身體前傾，手扶物體上表面。不得將手指伸到兩鋼板或型材之間。起吊或行進(jìn)過(guò)程中材料墜落范圍內(nèi)均不得有人及身體各個(gè)部位。二、材料下料： 1、數(shù)控火焰切割機(jī)的調(diào)整：每周至少對(duì)設(shè)備的精度進(jìn)行一次校核,在手動(dòng)界面縱向長(zhǎng)度輸入10000mm，標(biāo)記起點(diǎn)位置，驅(qū)動(dòng)設(shè)備運(yùn)行至設(shè)定長(zhǎng)度，用鑒定期內(nèi)盤尺測(cè)量實(shí)際運(yùn)行距離；在手動(dòng)界面橫向長(zhǎng)度輸入5000mm，標(biāo)記起點(diǎn)位置，驅(qū)動(dòng)設(shè)備運(yùn)行至設(shè)定長(zhǎng)度，用鑒定有效期內(nèi)盤尺測(cè)量實(shí)際運(yùn)行距離。要求實(shí)際運(yùn)行距離與設(shè)定值之差不得大于±0.5m

7、m。在圖形界面選擇矩形下料程序，輸入縱向10000mm、橫向5000mm，將割嘴更換為演示劃針，在鋼板的四個(gè)角對(duì)應(yīng)位置用粉筆涂出一定的區(qū)域，驅(qū)動(dòng)設(shè)備按矩形軌跡運(yùn)行，使劃針在粉筆涂過(guò)區(qū)域畫出移動(dòng)軌跡；用盤尺測(cè)量軌跡的長(zhǎng)、寬及對(duì)角線的實(shí)際長(zhǎng)度，要求與設(shè)定值之差為長(zhǎng)和寬±1mm,對(duì)角線±1mm，兩條對(duì)角線之差小于2mm。若大于此值，則必須由班長(zhǎng)進(jìn)行系統(tǒng)調(diào)整，使之符合要求后方可進(jìn)行下料作業(yè)。 2、根據(jù)下料圖紙，按塔筒自下向上順序逐套下料。 3、鋼板吊運(yùn)至數(shù)控火焰切割機(jī)的切割區(qū)域的支架上，核對(duì)鋼板的牌號(hào)、材質(zhì)及幾何尺寸等數(shù)據(jù)并與設(shè)計(jì)要求相比對(duì)無(wú)誤，做好記錄，啟動(dòng)數(shù)控火焰切割機(jī)開(kāi)始下料

8、。 4、鋼板擺放在數(shù)控火焰切割機(jī)的支架上時(shí)，鋼板側(cè)邊應(yīng)與數(shù)控軌道平行，即鋼板長(zhǎng)度方向與軌道之間的平行度在3mm之內(nèi)；兩張板同時(shí)切割時(shí)兩張鋼板的兩個(gè)端頭位置間距之差不得超過(guò)3mm。5、數(shù)控切割完畢后，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙檢查筒節(jié)展開(kāi)料對(duì)角線、大小口弦長(zhǎng)、板寬（至少檢查8點(diǎn)），下料尺寸檢驗(yàn)按下圖所示測(cè)量并記錄。（見(jiàn)圖1）圖6 下料尺寸示意圖a）J1/2/3/4/5（至少測(cè)量5個(gè)位置）：板寬之差2mm；b）E大弦長(zhǎng)，公差E±2mm；F小弦長(zhǎng)，公差F±2mm；檢查后做好記錄。記錄表見(jiàn)表1：筒體板材切割尺寸檢測(cè)結(jié)果表1 筒體板材切割尺寸檢測(cè)結(jié)果筒節(jié)號(hào)爐批號(hào)AEFJMM1M2 日期簽名設(shè)計(jì)實(shí)測(cè)

9、設(shè)計(jì)實(shí)測(cè)設(shè)計(jì)實(shí)測(cè)設(shè)計(jì)實(shí)測(cè)實(shí)測(cè)實(shí)測(cè)實(shí)測(cè)實(shí)測(cè)設(shè)計(jì)實(shí)測(cè)實(shí)測(cè)示意圖：下料公差（單位mm）：F±2；E±2；板寬之差2| M1-M2|36、板材切割后，在板材上邊的中心線，距邊緣100mm處用鋼字頭（無(wú)應(yīng)力鋼?。?biāo)識(shí)出筒節(jié)鋼板的爐批號(hào)、材質(zhì)（牌號(hào)）、厚度、分段及分節(jié)編號(hào)，用深度不大于1mm的樣沖眼，標(biāo)記對(duì)接位置的中心線。在中線距小弧和大弧邊緣50mm處上下各打3個(gè)樣沖點(diǎn)。每點(diǎn)之間距離30mm；在板寬右側(cè)（小弧向上）中心部位距中心位置向左30mm處將鋼板牌號(hào)用鋼字頭打好永久標(biāo)記，板寬中心部位距中心線向右30mm處將生產(chǎn)編號(hào)用鋼字頭打好,距直邊邊線300mm.要求鋼字頭字間距均勻。字體方

10、向應(yīng)從左到右與直邊平行。然后用油漆將筒節(jié)編號(hào)寫在筒節(jié)展開(kāi)料里皮兩端，每個(gè)字符不得小于100mm。7、卸料時(shí)應(yīng)先卸邊角料，后卸展開(kāi)料，如有未切斷的，應(yīng)用手工切割邊角料，不得傷害展開(kāi)料。使用平吊鉗或鋼絲繩卸料，不得使用豎吊鉗卸料。卸料后將板后毛刺清理完畢再割制坡口。8、取樣要求：每個(gè)爐批號(hào)的鋼板保留三塊50mm×200mm試樣，200mm方向?yàn)殇摪遘堉品较颍t批號(hào)、鋼板軋制方向用油漆寫在試樣上，每張板切割完畢后要割制150mm×100mm的引弧和熄弧板共4塊，坡口形式與本鋼板縱縫形式一致，坡口位置在長(zhǎng)度150mm的邊上。三、破口加工1、切割坡口時(shí)材料應(yīng)放置平穩(wěn)，墊板間距不得

11、超過(guò)1m，人站在鋼板上不得有顫動(dòng)。坡口切割尺寸應(yīng)根據(jù)破口加工工藝圖紙要求進(jìn)行，有鋼號(hào)的面為內(nèi)坡口面。切割前應(yīng)將數(shù)控切割毛刺以及氧化層清理干凈，避免影響坡口切割。2、毛刺清完后用劃針畫半自動(dòng)切割軌道線，并在坡口位置用劃針畫出火焰烽線切割上下位置線。先用透針透好割嘴，調(diào)整好氧氣和乙炔壓力，并根據(jù)瓶?jī)?nèi)氧氣、乙炔余量適當(dāng)調(diào)整氧氣、乙炔開(kāi)關(guān)。按板厚確保鋒線超過(guò)切割量的3倍，切割速度根據(jù)板厚由厚到薄，乙炔和氧氣的進(jìn)給量由大到小，速度由快到慢，切割完畢后再次用透針清理割嘴為下次切割做好準(zhǔn)備。3、打磨坡口時(shí)應(yīng)將氧化層輕輕磨掉，焊口邊上30mm內(nèi)不得有氧化層。如發(fā)現(xiàn)有氣割缺陷，如有氣割槽及缺肉深度超過(guò)2mm，先

12、用角磨機(jī)將深槽磨光，然后用電焊補(bǔ)焊，焊條采用J506焊條，焊肉高出原尺寸2mm，再用磨光機(jī)磨平到尺寸。打磨時(shí)盡量使磨光機(jī)砂輪片外平面與打磨面面接觸，不得使用磨光機(jī)邊打磨，盡量減少磨光機(jī)切除量，磨掉氧化層即可。坡口打磨時(shí)上下邊線要平直，鈍邊要均勻，消除切割缺陷。4、坡口打磨后由班長(zhǎng)復(fù)核展開(kāi)料外形尺寸，將真實(shí)情況記錄在案，并簽字認(rèn)可。數(shù)控切割人員和打磨人員也要簽字，交檢查員審核后交卷板當(dāng)班負(fù)責(zé)人。并將材料吊至5T葫蘆吊平車。平車上只準(zhǔn)放置2張鋼板，超過(guò)時(shí)要先卸車后放。吊運(yùn)時(shí)注意不得磕碰板材邊緣，使用平吊鉗吊運(yùn)。5、坡口角度：實(shí)際加工時(shí)應(yīng)按項(xiàng)目給定的圖紙要求執(zhí)行。四、筒節(jié)卷制1、卷制人員復(fù)核完下料尺

13、寸后，根據(jù)下料尺寸制定卷制和修復(fù)方案，簽字認(rèn)可的鋼板用平吊鉗吊到卷板機(jī)南面，卷板機(jī)進(jìn)料時(shí)要根據(jù)筒節(jié)錐度調(diào)整上口斜度，壓頭尺寸為小口短大口長(zhǎng)，大小口斜度應(yīng)與展開(kāi)料扇形角度一致。壓頭留置小口為250mm以上，雙口共長(zhǎng)500mm以上。2、卷制時(shí)先壓端頭，長(zhǎng)度在1.5m以上。用1.5m長(zhǎng)樣板檢查，中間間隙應(yīng)留有10mm左右，保證卷制合口后縱縫位置平口在500mm以上。兩邊2030mm范圍內(nèi)可見(jiàn)板材金屬光澤。對(duì)接板材間隙為0.52mm為宜，縱向錯(cuò)邊量b不大于公稱壁厚的0.1t，環(huán)向錯(cuò)口量最大不超出2mm，如遇到筒體鋼板兩端板寬不相等時(shí)，應(yīng)盡可能保證兩邊環(huán)向錯(cuò)口量相等（即b1=b2）。合口時(shí)，出現(xiàn)環(huán)向錯(cuò)口

14、量大于30mm以上，則應(yīng)退回重新卷制，使其環(huán)向錯(cuò)口量小于30mm，對(duì)口采用人力調(diào)整環(huán)向錯(cuò)口量，使之符合要求。若人力無(wú)法調(diào)整，則應(yīng)返回重新卷制，嚴(yán)禁強(qiáng)制合口。（見(jiàn)圖2）環(huán)向錯(cuò)口量 縱向錯(cuò)邊量圖2：環(huán)向錯(cuò)口量和縱向錯(cuò)邊量3、合口時(shí)要根據(jù)焊工焊接順序，刨制面為合口點(diǎn)焊面，并在縱縫兩端點(diǎn)焊引弧熄弧板，引弧、熄弧板點(diǎn)焊面與刨制面相同，引、熄弧板與板材連接面無(wú)坡口處里外滿焊。引熄弧板長(zhǎng)度方向100mm向外，也里外滿焊，以加固縱縫。4、合口后卷板機(jī)出料時(shí)上輥向上升起，原升起位置應(yīng)做好標(biāo)記，利于卷制相同型號(hào)筒節(jié)料時(shí)調(diào)制上輥升降高度，上輥升起后用壓杠壓住上輥，放下倒頭。用天車吊筒節(jié)出料。5、交檢前用油漆將筒節(jié)編

15、號(hào)寫在縱縫45度及90度兩個(gè)位置里皮和外皮各一遍。6、由班長(zhǎng)復(fù)核展開(kāi)料外形尺寸，將真實(shí)情況記錄在案，并簽字認(rèn)可 。卷制人員將卷制情況記錄在案并簽字，交檢查員檢查簽字，交下道工序簽字認(rèn)可。五、筒節(jié)矯圓1、筒節(jié)以焊縫焊接后，矯圓人員檢查焊接外觀質(zhì)量，無(wú)飛濺、弧坑、縱縫比值，無(wú)高點(diǎn)后方可接收。接收后將引、熄弧板用氣割槍割掉，并保留2mm以上引、熄弧板，然后用磨光機(jī)將多余的2mm的磨掉，并磨出坡口（有坡口的板），坡口要與其它部位坡口一致。2、采用平吊鉗穿筒吊，將筒節(jié)放入卷板機(jī)，上輥下降至接觸筒節(jié)內(nèi)壁，壓制以上輥剛轉(zhuǎn)動(dòng)為止，轉(zhuǎn)動(dòng)2-3圈后，再下桿2-3mm，再轉(zhuǎn)動(dòng)2-3圈后，再下桿。依此類推，下桿轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)

16、用1.5m樣板檢查，（檢查位置為出板方向，上輥45度角），樣板檢查各部均勻后，如個(gè)別點(diǎn)不合格，上輥上升，再用墊板墊壓矯制局部，原則是先全面后局部，先緊后松（即先加壓后減壓）。3、矯圓后用樣板檢查（筒節(jié)立式放置），與法蘭相接筒節(jié)，橢圓度不得超過(guò)10mm；樣板檢查間隙不得超過(guò)2mm；與其它筒節(jié)相接筒節(jié)橢圓度不得超過(guò)30mm（前期為50mm），樣板檢查間隙不得超過(guò)6mm。筒節(jié)應(yīng)嚴(yán)格控制圓度、棱角度。（見(jiàn)圖3）（1）、筒節(jié)任意截面的圓度公差要求為：（Dmax-Dmin）/ Dnom0.004式中：Dmax測(cè)量出的最大內(nèi)徑Dmin測(cè)量出的最小內(nèi)徑Dnom所測(cè)量截面的公稱內(nèi)徑圖3：任意截面圓度示意圖（2）

17、筒節(jié)縱縫棱角和環(huán)向表面局部凹凸度要求如下：鋼板厚度t30mm時(shí)，用弦長(zhǎng)L=1/6D，且600mm的內(nèi)或外樣板檢查（見(jiàn)圖4a、b），其凹凸度E值應(yīng)（0.1t+1）mm。鋼板厚度t30mm時(shí)，用弦長(zhǎng)L=1/6D，且800mm的內(nèi)或外樣板檢查（見(jiàn)圖4a、b），其凹凸度E值應(yīng)（0.1t+1）mm。a b圖4：縱縫棱角及環(huán)向局部凹凸度測(cè)量示意圖a）外徑周長(zhǎng)偏差不應(yīng)超過(guò)±5mm。b）圓度偏差，用內(nèi)徑弧長(zhǎng)為1/6D矯正樣板檢查，間隙不應(yīng)大于1.5mm。4、檢查后本人自檢，班長(zhǎng)復(fù)檢并簽字認(rèn)可，然后交檢查人員檢查簽字認(rèn)可，并派人配合超聲波探傷人員進(jìn)行UT檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后交下一道工序檢查驗(yàn)收簽字。UT檢

18、驗(yàn)如有問(wèn)題，通知上道工序修復(fù)，并打磨處理外觀，如發(fā)現(xiàn)大范圍返修，應(yīng)再矯圓，再交下一道工序。六、筒節(jié)縱縫及環(huán)縫焊接1、筒節(jié)卷制后檢查上道工序?qū)娱g隙、坡口角度、焊接打磨和毛刺清理是否符合要求，引、熄弧板點(diǎn)焊是否牢固，標(biāo)識(shí)（油漆以及鋼號(hào)）是否清晰，交接后將筒節(jié)縱縫焊口向下放置，使縱縫內(nèi)焊縫呈水平放置，采用埋弧焊接。2、吊運(yùn)筒節(jié)時(shí)，采用鋼絲繩（或吊帶）平兜筒節(jié)，嚴(yán)禁采用鋼絲繩穿筒吊運(yùn)，避免破壞坡口及鋼絲繩。3、埋弧焊焊接時(shí)，根據(jù)板厚和坡口角度，選擇合理電流、電壓及速度，分清根、打底、填充及蓋面四個(gè)步驟，依次焊接。具體操作參數(shù)按焊接工藝卡執(zhí)行。4、焊接完畢后，使用手工焊（采用J506-3.2焊條焊接）

19、及磨光機(jī)消缺，將缺肉（焊縫不得底于母材）、咬邊、焊縫重疊、余高（余高3mm）、過(guò)高等缺陷消除，保證焊縫外觀整齊平整、余高均勻、焊縫筆直，周邊無(wú)飛濺，焊肉與筒節(jié)過(guò)度圓滑。5、焊接結(jié)束后，用油漆將筒節(jié)編號(hào)依據(jù)上道工序書寫的編號(hào)，將號(hào)描寫在筒節(jié)縱縫45度及90度內(nèi)外，使用鋼號(hào)將焊工號(hào)打在每道焊縫旁，要求鋼號(hào)打在縱縫筒節(jié)高度中心左邊30mm處；環(huán)縫鋼號(hào)要求打在上環(huán)縫下邊50mm，縱縫右邊50mm處，所有鋼號(hào)字體要求是小口在上，大口在下水平打制。6、焊接消缺，操作者自檢合格后，交班長(zhǎng)檢查，并要求操作者和班長(zhǎng)簽字認(rèn)可，再交檢查員確認(rèn)簽字。轉(zhuǎn)入下道程序，如有問(wèn)題及時(shí)處理后再移交下道工序。七、組對(duì)和附件安裝1

20、、筒節(jié)矯圓后檢查矯圓質(zhì)量，檢查樣板間隙、編號(hào)書寫、縱縫質(zhì)量，簽字認(rèn)可，轉(zhuǎn)入下道程序，如有問(wèn)題及時(shí)處理后再移交下道工序。2、按產(chǎn)品編號(hào)，進(jìn)行組對(duì)時(shí)，使用組對(duì)滾輪架，并依據(jù)筒節(jié)高度調(diào)整滾輪架組對(duì)滾輪的高度，首先固定縱縫與中心線位置。法蘭與筒節(jié)對(duì)裝時(shí)，縱縫應(yīng)對(duì)在相鄰兩螺栓孔中間；兩相鄰?fù)补?jié)縱縫相錯(cuò)180度。3、有門框位置應(yīng)根據(jù)圖紙，縱縫錯(cuò)開(kāi)門框90度以上。法蘭相接筒節(jié)，不得使用千斤頂強(qiáng)行組對(duì)，法蘭不得受外力擠壓，自然水平放置對(duì)裝；遇有特殊要求時(shí)按工藝圖紙執(zhí)行。4、組對(duì)前，應(yīng)將相對(duì)兩個(gè)口（上節(jié)大口與下節(jié)小口，法蘭與相接口）周長(zhǎng)用盤尺校驗(yàn)，盡量使用周長(zhǎng)相近的筒節(jié)或法蘭組對(duì)，盡量減少錯(cuò)邊，要求相對(duì)接兩個(gè)筒

21、節(jié)周長(zhǎng)之差小于6mm。然后用磨光機(jī)將相對(duì)兩個(gè)口的邊或坡口打磨，清除氧化層。5、筒節(jié)吊裝及放倒時(shí)，使用豎吊鉗，將豎吊鉗刃口較鈍的邊放置筒節(jié)外壁吊運(yùn)，要慢起輕落，避免筒節(jié)變形。法蘭吊運(yùn)時(shí)，要采用多點(diǎn)平穩(wěn)吊運(yùn)（4點(diǎn)），避免法蘭變形。法蘭放置時(shí)，應(yīng)用軟木或草墊多點(diǎn)（6點(diǎn)）平穩(wěn)放置。6、筒節(jié)組對(duì)點(diǎn)焊時(shí)，應(yīng)將間隙滿焊，焊接順序?yàn)閷?duì)稱均勻點(diǎn)焊，不得在筒節(jié)或法蘭上引弧，筒節(jié)外壁不得點(diǎn)焊卡子和定位板。如有必要，只允許在筒節(jié)內(nèi)壁點(diǎn)焊，卡子不得超過(guò)3個(gè)，定位板不得超過(guò)4個(gè)。點(diǎn)焊的卡子及定位板對(duì)裝后，要用氣割和磨光機(jī)清除點(diǎn)焊的卡子及定位板上的焊肉，再將焊點(diǎn)打磨，如有弧坑，用電焊（采用按工藝要求烘烤并保溫的J506-3

22、.2焊條焊接）補(bǔ)焊并打磨至母材原厚度，不得破壞母材。點(diǎn)焊位置應(yīng)在下道工序即埋弧焊焊接第一遍的背面，即筒節(jié)對(duì)接點(diǎn)焊外面，法蘭與筒節(jié)對(duì)接點(diǎn)焊里面。7、法蘭與筒節(jié)組對(duì)采用立式組對(duì)。要注意上下法蘭0度至270度線相對(duì)。法蘭應(yīng)先除油除銹等，所有法蘭進(jìn)行立式組對(duì)，法蘭與筒節(jié)端面不得有0.5mm間隙，如果有大于0.5mm的間隙應(yīng)用磨光機(jī)進(jìn)行修理筒體，不能強(qiáng)行組對(duì)，以防止法蘭變形，法蘭吊運(yùn)采取三點(diǎn)或四點(diǎn)吊運(yùn)。8、筒節(jié)與筒節(jié)對(duì)接采用外壁對(duì)齊，相鄰不同厚度筒節(jié)對(duì)接時(shí)，當(dāng)板厚差t4mm時(shí)應(yīng)對(duì)較厚的板作削薄處理，削薄長(zhǎng)度為t/h1/4。若設(shè)計(jì)要求中心對(duì)齊時(shí)，可按中心對(duì)齊確定錯(cuò)邊量。環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量（見(jiàn)圖5）0.1t+1

23、mm，且最大不超過(guò)2.5mm，在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度差值，t為鋼板公稱厚度（mm）。環(huán)縫對(duì)口間隙b3mm。圖5 環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量、間隙示意圖9、塔段直線度，按下列條款執(zhí)行。1）塔段直線度L按下列要求：a）塔段高度H20000mm時(shí)，LH/1000mm；b）塔段高度H20000mm時(shí)，L（0.5H/1000+10）mm。2）塔段高度H按下列要求(H為設(shè)計(jì)高度，h為實(shí)測(cè)高度)a）塔段高度H10000mm時(shí)，H-h±5mm；b）塔段高度H20000mm時(shí)，H-h±H/1000mmc）塔段高度H20000mm時(shí)，H-h±20mm10、單段塔架兩端面平行度允許偏

24、差為5mm，塔段同軸度3mm。11、組對(duì)后的檢測(cè)方法，筒體組對(duì)后幾何尺寸檢驗(yàn)：1）、兩端法蘭圓度測(cè)量：使用鋼卷尺測(cè)量45225°、135315°兩組相對(duì)孔中心距離，再旋轉(zhuǎn)45°，按相同方法再次測(cè)量?jī)山M。至少測(cè)量四組數(shù)據(jù)，旋轉(zhuǎn)前后兩組數(shù)據(jù)之差3mm為合格。2）、兩端法蘭平面度和內(nèi)傾度測(cè)量：使用激光測(cè)平儀測(cè)量，并輸出分析圖形和數(shù)據(jù)。測(cè)量分析數(shù)據(jù)符合塔架制造技術(shù)要求，并出具平面度測(cè)量報(bào)告。3）筒體直線度測(cè)量：公差為1mm/m，每段筒體直線度10mm。4）平行度測(cè)量：測(cè)量0°、90°、180°、270°四處的母線長(zhǎng)，四組數(shù)據(jù)的相對(duì)差

25、值3mm為合格。5）整段筒體兩端面平行度和同軸度檢測(cè)與修正：按下面圖示做中心支架，在O1（O2）位置分別固定找出中心孔，要求孔拴上鋼卷尺（或鋼琴線）。在另一端用彈簧秤拴在鋼卷尺上，用相同的拉力（約510kgf）測(cè)量并按表2記錄A、B、C、D四個(gè)象限斜邊長(zhǎng)，其相對(duì)差值3mm以內(nèi)為合格，多余應(yīng)調(diào)整組對(duì)的環(huán)縫間隙，通過(guò)磨削等方法修正到合格。見(jiàn)圖6筒節(jié)同軸度象限斜邊測(cè)量示意圖：圖6 筒節(jié)同軸度象限斜邊測(cè)量示意圖 表2 筒節(jié)象限斜邊測(cè)量記錄表 單位：mm象限O1A1O1B1O1C1O1D1O1平面象限O2A2O2B2O2C2O2D2O2平面將蹭掉的產(chǎn)品編號(hào)重新用油漆補(bǔ)好，操作者及班長(zhǎng)自檢后，簽字認(rèn)可交檢查員檢查，合格后再交下道工序檢查驗(yàn)收簽字。八、附件焊接與安裝1、按照?qǐng)D紙給定的焊接附件在筒體中位置，畫出每個(gè)焊接附件的準(zhǔn)確位置，將焊接附件先點(diǎn)焊在對(duì)應(yīng)的位置，首臺(tái)必須由技術(shù)人員、質(zhì)量檢測(cè)人員進(jìn)行確認(rèn)后方可焊接，后續(xù)筒體的焊接附件點(diǎn)焊后由班組自檢并由專檢人員確認(rèn)后進(jìn)行焊接。2、附件焊接時(shí)，采用手工電弧焊連續(xù)焊接，要求與筒體連接處，焊條采用按工藝要求烘烤并保溫的J5063.2mm/4mm焊條；附件自身連接處，采用