1、電力基本建設熱力設備 化學監(jiān)督導則 SDJJS 03-88 (試行)                    主編部門：華北電力試驗研究所                    批準部門：水利電力部基本建設司  

2、                  試行日期：自發(fā)布之日起試行 水利電力部基本建設司 關于頒發(fā)電力基本建設熱力設備 化學監(jiān)督導則(試行)的通知 (88)基火字第98號 各網(wǎng)局，各省、市、自治區(qū)電力局：     為了便于電力建設、施工、調試和生產(chǎn)單位做好火電廠熱力設備在建階段的防 銹蝕和投產(chǎn)前的系統(tǒng)內部凈化工作，我司組織有關單位制訂了電力基本建設熱力 設備化學監(jiān)督導則(試行)，現(xiàn)

3、頒發(fā)試行。     在試行過程中，各單位發(fā)現(xiàn)的問題及意見請函告部基建司。 1988年6月1日  1 總則 1.1 火力發(fā)電廠熱力設備在基建階段的化學監(jiān)督工作，是保證新機組順利投產(chǎn)和長 期安全經(jīng)濟運行的重要環(huán)節(jié)之一。為做好化學監(jiān)督工作，特制定本導則。     本導則是對國家和部頒標準、技術規(guī)定在化學監(jiān)督方面的補充，內容包括：熱 力設備出廠的檢查，熱力設備進入安裝現(xiàn)場的保管、安裝、水壓試驗、化學清洗， 機組啟動前的吹洗，啟動過程中的水、汽質量標準和水汽系統(tǒng)的化學處理等各階段 的工作要求。

4、1.2 本導則適用于參數(shù)為9.8MPa、容量為50MW及其以上的機組。對于容量低于 50MW的機組，本導則可供參考。 1.3 火力發(fā)電廠熱力設備在基建階段的化學監(jiān)督工作應由工程主管部門負責組織 領導，各項監(jiān)督工作必須切實地納入工程進度計劃，其執(zhí)行情況應作為考核評價工 程質量的依據(jù)之一。 2 對熱力設備制造廠出廠設備的檢查和要求 2.1 熱力設備和部件在出廠時必須保持潔凈，并應達到如下要求：  所有出廠的管束、管材和設備均應經(jīng)過嚴格的吹掃。管子和管束內部不允許 有積水、泥沙、污物和明顯的腐蝕產(chǎn)物。  省煤器、水冷壁及蒸汽管道等部件的內表

5、面，應無明顯的氧化鐵皮及腐蝕產(chǎn) 物。  對經(jīng)過吹掃和清洗的管束、管材以及可封閉的設備，其所有的開口處均應用 牢固的罩子封嚴，防止在運輸過程中進入雨水、泥沙和灰塵。  長途運輸、存放時間較長的設備和采用奧氏體鋼作為再熱器或過熱器的管束 外表面，必須涂刷防護漆。  除氧器、除氧器水箱、凝汽器等大型容器，出廠時必須采取防銹蝕措施。  采用碳鋼為管材的高、低壓加熱器，在出廠時均應清洗干凈后密封充氮(維持 氮壓2949kPa)，或采用有機胺等氣相保護法進行保護。  汽包內部的汽水分離裝置，在出廠時必須妥善包裝，以防止雨水、泥沙的污 染或運輸碰撞變形。 2

6、.2 凝汽器銅管出廠時，必須按照水利電力部頒發(fā)的電力建設施工及驗收技術規(guī) 范(汽輪機組篇)的有關規(guī)定，進行如下檢驗工作：  出廠的銅管應有合格的防潮包裝，包裝箱應牢固，以保證在吊裝和運輸時不 變形。  對銅管應按批量抽樣，進行化學成分分析。  對銅管必須逐根進行外觀檢查，表面應無裂紋、砂眼、凹陷、毛刺等缺陷， 管內應無油垢污物，管子不應彎曲。  銅管出廠時應有物理性能及熱處理的合格證。 2.3 制造廠應隨主機配置相應的停用保護設備：  應提供鍋爐主蒸汽管、高溫過熱器、頂棚集汽聯(lián)箱及汽包頂部的充氮聯(lián)接管 座、閥門等配套裝置。

7、 對汽輪機應提供熱空氣干燥系統(tǒng)，對高壓加熱器、低壓加熱器、軸封加熱器 等熱力設備和系統(tǒng)應配置充氮保護裝置。  回轉空氣預熱器應配有防銹蝕沖洗設備。 3 熱力設備的現(xiàn)場保管和監(jiān)督 3.1 設備到達現(xiàn)場后，應按照水利電力部基本建設司頒發(fā)的電力基本建設火電設 備維護保管規(guī)程的有關規(guī)定進行保管，以保持設備良好的原始狀況；并設專人負 責防銹蝕監(jiān)督，做好檢查記錄，發(fā)現(xiàn)問題應向有關部門提出要求，及時解決。  熱力設備和部件防銹蝕涂層損傷脫落時要及時補涂。  過熱器、再熱器、水冷壁、高壓加熱器在組裝前兩小時內方可打開密封罩； 其它設備在施工前兩天內方

8、可打開密封罩。 3.2 凝汽器銅管必須根據(jù)水利電力部頒發(fā)的火力發(fā)電廠凝汽器管選材導則進行 選材。銅管到達現(xiàn)場后，應進行如下檢查監(jiān)督工作：  拆箱搬運銅管時應輕拿輕放，安裝時不得用力錘擊，避免增加銅管內應力。  銅管運至現(xiàn)場后，應對銅管總數(shù)的5%抽樣，進行渦流探傷或水壓試驗。水壓 試驗時壓力為0.290.49MPa，輕敲銅管外壁應無滲漏。如發(fā)現(xiàn)不合格管子的數(shù) 目達安裝總數(shù)的1%時，則每根銅管均應進行試驗。凡經(jīng)渦流探傷和水壓試驗不合格 的銅管，應向廠家退貨。  抽取銅管總數(shù)的1/1000，以氨熏法進行內應力試驗，對不合格批號的銅管， 應全部作整根消除內應力的

9、退火處理，退火蒸汽溫度應為300350，退火時間 一般為46h。  應抽取銅管總數(shù)的0.5進行脹管工藝性能試驗(包括壓扁試驗、擴張 試驗)。如試驗不合格時，可在銅管的脹口部位進行400550的退火處理。  銅管在正式脹接前，應進行試脹工作。脹口應無欠脹或過脹，脹口處銅管 壁厚減薄約為4%6%；脹口處應平滑光潔、無裂紋和顯著切痕；脹口脹接深度 一般為管板厚度的75%90%。以上試脹工作合格后方可正式進行脹管。  檢查所有接至凝汽器的水汽管子，不應使水、汽直接沖擊到銅管上。進水管 上的噴水孔應能使進水充分霧化。  在穿管前應檢查并徹底清掃凝汽器殼體內部，除去

10、殼體內壁的銹蝕物和油 脂。  組裝完畢后，對凝汽器汽側應進行灌水試驗，灌水高度須要高出頂部銅管 100mm，維持24h應無滲漏。 4 安裝時的清掃 、水壓試驗用水及機組的防銹蝕保護 4.1 設備及管系在組裝前，應對其內部進行檢查和清掃，使其內部無鐵銹、泥沙、 塵土、焊渣、保溫材料等污物。一般可用無油的壓縮空氣吹掃。為了提高清掃效果， 也可采用無油壓縮空氣，將相當于管徑2.5倍的海綿球通過管內。 4.2 爐前系統(tǒng)的試運和水壓試驗，可與預沖洗的工序結合進行。對管道和設備進行 沖洗和水壓試驗時，一般可用澄清水。     

11、預沖洗可按不同系統(tǒng)結合工程進度因地制宜地分組進行。預沖洗工作應注意以 下各點：  爐前系統(tǒng)的沖洗可用凝結水泵進行，最低流速不低于1m/s(也可采用變流速的 沖洗方法)。  在沖洗過程中和沖洗結束時，應注意采取措施消除系統(tǒng)中死角處聚積的污 物；對大型容器清洗后，應打開人孔清掃箱內淤積物。     對于有濾網(wǎng)的系統(tǒng)，應于沖洗后拆開濾網(wǎng)進行清理。  預沖洗的排水一般應達到如下標準：     進出口懸浮物含量的差值應小于10mg/L；     出口水的懸

12、浮物含量應小于20mg/L；     出口水應無泥沙、銹渣等雜質顆粒。 4.3 鍋爐在進行水壓試驗前，一般應具備以下條件：  制備除鹽水的設備應爭取在鍋爐進行水壓試驗前投入運行，使之具備供水條 件。  給水系統(tǒng)、凝結水系統(tǒng)加藥裝置的安裝試運，應爭取在熱力系統(tǒng)試運通水前 完工。 4.4 鍋爐進行水壓試驗時，應符合以下規(guī)定：  鍋爐、水冷壁和省煤器可以使用澄清水沖洗，并能分組單獨進行水壓試驗。 對鍋爐進行整體水壓試驗時，應采用加有一定劑量的氨和聯(lián)氨的除鹽水，氨和聯(lián)氨的 加入量要根據(jù)水壓試驗后的停用時間，按表1

13、的規(guī)定選擇。     注：在基建階段，凡進行水壓試驗、停用防銹蝕保護、化學清洗、水沖洗以及 試運行過程的水質處理，所需加入機組設備及系統(tǒng)中的化學藥劑，均應經(jīng)過嚴格檢 驗。 表 1   鍋爐整體水壓試驗采用除鹽水有困難時，可采用加有必要劑量的氨和聯(lián)氨的 澄清水，氨和聯(lián)氨的加入量要根據(jù)小型試驗確定。  在對鍋爐做整體水壓試驗時，對于有奧氏體鋼材的過熱器、再熱器，應采用 氯離子含量小于1.0mg/L的除鹽水。除鹽水中氨和聯(lián)氨的加入量也應符合表1的規(guī) 定。 4.5 經(jīng)水壓試驗合格的露天鍋爐和置于室外的設備，在冬季可能結冰時

14、，應以充氮 方式保護，以氮氣置換放水。氮氣純度力爭大于99.5%，氮壓維持2949kPa。 4.6 在試運階段對鍋爐的停用防腐蝕工作，應按下述方法及要求，參照水利電力部 頒發(fā)的火力發(fā)電廠停(備)用熱力設備防銹蝕導則中的有關條款進行。  不超過一個月的短時間停爐，采用“熱爐放水常壓余熱烘干法”保護。放 水時應控制鍋爐汽包上下壁溫差不超過制造廠規(guī)定的允許值。在此條件下，充分 利用爐膛余熱烘干受熱面上的殘留水分。放水后打開各部位的空氣門和放水門， 通過自然通風帶走鍋內的濕蒸氣。有可能時，應輔以負壓抽干或鼓入鄰爐熱風 烘干。  鍋爐停運時間不超過半年，應按第4.4條規(guī)定，

15、在除鹽水中加入300mgL 聯(lián)氨溶液，用氨水調整pH值至1010.5進行保護。     采用藥液保護時應保持系統(tǒng)的嚴密性。     聯(lián)氨藥液的排放，應根據(jù)中華人民共和國國家標準(GBJ473)工業(yè)“三廢” 排放試行標準的有關規(guī)定進行。 5 鍋爐和熱力系統(tǒng)的化學清洗 5.1 為了較徹底除去熱力設備和管道在制造、儲運和安裝過程中形成的氧化皮、腐 蝕產(chǎn)物、油脂、焊渣以及泥土等污物，應根據(jù)具體情況，對鍋爐及爐前給水等熱力 系統(tǒng)進行化學清洗。 5.2 化學清洗的范圍一般是：  對于直流

16、爐及其爐前系統(tǒng)(高壓給水系統(tǒng)、凝結水系統(tǒng)等)，啟動前均必須進行 化學清洗。  對300MW及以上機組的汽包鍋爐本體(包括省煤器、汽包、水冷壁)，必須進 行啟動前的化學清洗；對300MW機組的其它部位是否進行清洗，應視腐蝕情況確 定，一般腐蝕產(chǎn)物量低于50g/m2時，也可不進行化學清洗，只采用含有100 200mg/L聯(lián)氨(以氨水調pH值至10)的除鹽水沖洗，并嚴格進行過熱器和再熱器的 蒸汽吹洗。  對200MW及以上機組的汽包鍋爐本體，必須進行啟動前的化學清洗。對 200MW機組的其它部位是否進行清洗，應視其腐蝕情況確定；一般腐蝕產(chǎn)物量低 于100g/m時可不進行化學清洗，

17、只采用加有聯(lián)氨的除鹽水進行沖洗，并對過熱器 和再熱器進行嚴格的蒸汽吹洗。  100MW及以下或9.8MPa及以下機組汽包鍋爐本體腐蝕產(chǎn)物高于100g/m 時，應進行化學清洗；但腐蝕較輕時，應根據(jù)現(xiàn)場的具體情況，進行化學清洗或堿 煮。  再熱器通流截面積較大，整體清洗有困難，一般不進行化學清洗。 5.3 鍋爐及熱力系統(tǒng)化學清洗的工期，應安排在發(fā)電機組整套啟動前。清洗結束至 啟動前的停放時間不應超過20d，以減少清洗后的再次銹蝕。 5.4 化學清洗前應周密制定清洗方案和清洗措施。化學清洗方案和措施應根據(jù)熱力 系統(tǒng)、設備結構型式及銹蝕程度的具體情況制定。 6&

18、#160;機組啟動前的沖洗 6.1 鍋爐啟動點火前，對熱力系統(tǒng)一般要進行冷態(tài)沖洗和熱態(tài)沖洗。 6.2 在進行冷態(tài)及熱態(tài)沖洗時，應具備如下條件：除鹽水設備應能正常供水；熱態(tài) 沖洗時，除氧器能通汽除氧(至少在點火前6h投入)，應使除氧器水盡可能達到低參 數(shù)下運行的飽和溫度。 6.3 冷態(tài)沖洗(點火前的冷沖洗)  直流爐、汽包爐的凝結水系統(tǒng)、低壓給水系統(tǒng)的冷態(tài)沖洗當凝結水及除氧器 出口水含鐵量大于1000g/L時，應采取排放沖洗方式；當沖洗至凝結水及除氧 器出口水含鐵量小于1000g/L時，可采取循環(huán)沖洗方式，投入凝結水處理裝置， 使水在凝汽器與除氧器間循環(huán)。

19、當除氧器出口水含鐵量降至100200g/L時，凝 結水系統(tǒng)、低壓給水系統(tǒng)沖洗結束。無凝結水處理裝置時，應采用換水方式， 沖洗至出水含鐵量小于100g/L。  直流爐的高壓給水系統(tǒng)至啟動分離器間的冷態(tài)沖洗。     當啟動分離器出口水含鐵量大于1000g/L時，應將水排掉；小于1000g/L 時，將水返回凝汽器循環(huán)沖洗，并借凝結水處理裝置除去水中鐵。當啟動分離器出 口水含鐵量降至小于200g/L時，冷態(tài)沖洗結束。  汽包爐的冷態(tài)沖洗采取排放沖洗，由低壓給水系統(tǒng)經(jīng)高壓給水系統(tǒng)至鍋爐。 當鍋爐水含鐵量小于200g/L時，冷態(tài)沖洗結束。 6.

20、4 熱態(tài)沖洗(點火后的熱沖洗)  進行熱態(tài)沖洗時，除氧器出口給水的含鐵量低于100g/L后，方可開始鍋 爐點火。  在直流爐熱態(tài)沖洗過程中，當啟動分離器出口水含鐵量大于1000g/L時， 應由啟動分離器將水排掉；當含鐵量小于1000g/L時，將水回收至凝氣器，并 通過凝結水處理裝置作凈化處理，直至啟動分離器出口水含鐵量小于100g/L時， 熱態(tài)沖洗結束。  汽包爐熱沖洗完全依靠鍋爐排污換水，一般鍋爐水含鐵量小于200g/L時， 熱態(tài)沖洗結束。 6.5 在冷態(tài)及熱態(tài)沖洗過程中，當凝汽器與除氧器之間建立循環(huán)后，應投入凝結水 泵出口加氨處理設備，控制

21、沖洗水pH值至9.09.3，以形成鈍化體系，減少沖 洗腐蝕。當凝汽器與啟動分離器建立循環(huán)后，應投入給水泵入口加氨聯(lián)氨處理設 備。調節(jié)沖洗水的pH值至9.09.3、聯(lián)氨至50100g/L范圍內。 6.6 在冷態(tài)及熱態(tài)沖洗的整個過程中，應監(jiān)督鍋爐水、除氧器出口給水和凝結水中 的鐵、二氧化硅含量(二氧化硅含量作為參考)和pH值。 7 蒸汽吹洗 7.1 蒸汽吹洗是保證蒸汽系統(tǒng)潔凈的重要措施之一，在吹洗階段應對鍋爐水、汽質 量進行監(jiān)督。 7.2 蒸汽吹洗階段應監(jiān)督給水中的含鐵量、電導率、pH、硬度、二氧化硅等項目， 除給水pH值(25)應控制在8.89.3外，其它

22、項目暫不做規(guī)定。 7.3 在對汽包爐進行蒸汽吹洗時，爐水應采取磷酸鹽處理，磷酸根含量應維持2 10mg/L,每次吹洗前后應檢查爐水外觀或含鐵量。當爐水含鐵量過高(3000g/L) 或爐水發(fā)紅、渾濁時，應在吹洗間歇以整爐換水方式，降低其含鐵量。     每次吹洗時，還應進行蒸汽質量監(jiān)督，測定蒸汽中鐵、二氧化硅的含量，并觀 察樣品外狀。 7.4 吹洗停歇時對水質的監(jiān)督和處理     暫停吹洗時，對直流爐的水應采取凝汽器除氧器鍋爐啟動分離器間的循 環(huán)，進行凝結水處理，以保持水質正常。  &#

23、160;  吹洗完畢恢復正常系統(tǒng)時，對鍋爐須要按表1的規(guī)定以含聯(lián)氨的除鹽水妥為保 護。     吹洗完畢后應排凈凝汽器熱水井和除氧水箱內的水。水排空后要仔細清掃器內 鐵銹和雜物。 8 機組啟動時的水、汽質量標準 8.1 熱力系統(tǒng)和鍋爐必須沖洗至合格后，才允許機組聯(lián)合啟動(沖轉)；未經(jīng)化學清 洗的過熱器在機組聯(lián)合啟動前應進行反沖洗。沖洗過熱器用的水必須是加入氨和聯(lián) 氨的除鹽水。 8.2 在機組聯(lián)合啟動過程中，給水質量(省煤器入口)的控制，可參照表2的規(guī)定。 表2  8.3 在機組聯(lián)合啟動過程中，對汽包爐應采取