1、中華人民共和國電力行業(yè)標準SD 13586火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則中華人民共和國水利電力部1986-04-07批準 1986-09-01實施1 總則1.1 鍋爐的化學清洗，是保持受熱面內表面清潔，防止受熱面因結垢、腐蝕引起事 故，提高電廠水汽品質的必要措施之一。1.2 鍋爐的化學清洗，要求能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化軋 皮以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、焊渣和泥沙污染物等；除去 運行鍋爐在金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、硅酸鹽垢和油垢等。1.3 化學清洗的步驟一般是：系統(tǒng)水沖洗，堿洗，堿洗后的水沖洗，酸洗，酸洗后 的水沖洗，漂洗和鈍化。1.4 新建

2、鍋爐的清洗范圍如下：1.4.1 直流爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8 MPa及以上的汽包爐，在投產前必須進行 化學清洗；壓力在9.8 MPa以下的汽包爐，除銹蝕嚴重者外，一般可不進行酸洗， 但必須進行堿煮。1.4.2 再熱器一般不進行化學清洗，但出口壓力為 17.4 MPa機組的鍋爐再熱器可根 據情況進行化學清洗。清洗時，必須保證管內流速達0.15m/s以上。過熱器進行化 學清洗時，必須有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物在管內沉積的措施。1.4.3 容量為200MW 及以上的機組，凝結水及高壓給水系統(tǒng)必須進行化學清洗(不 包括高壓加熱器 ；容量為200MW 以下的機組，凝結水及高壓給水管道的化學清 洗

3、，應根據管道內壁的腐蝕產物情況決定。1.5 運行爐化學清洗的確定。當水冷壁管內的沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔時間 超過表1中的極限值時，就應安排化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，還可根據 運行水質的異常情況和大修時鍋內的檢查情況，作適當變更。以重油和天然氣為燃料的鍋爐和液態(tài)排渣爐，應按表1中規(guī)定的提高一級參數 鍋爐的沉積物極限量確定化學清洗。一般只需清洗鍋爐本體。蒸汽通流部分是否進 行化學清洗，應按實際情況決定。表1中的沉積物量，是指在水冷壁管熱負荷最高處向火側180部位割管取 樣，用洗垢法測得的 沉積物量。洗垢法測定垢量的方法見附錄B 。1.6 化學清洗方式可分為：循環(huán)清洗、開式清洗及浸泡清

4、洗三種。一般情況下，采 用循環(huán)清洗或開式清洗。1.7 酸洗液中應添加合適的緩蝕劑，酸洗時的金屬腐蝕速度應小于10g/(m2h 。 化學清洗后的金屬表面應形成完整的保護膜，不應產生二次銹蝕和點蝕。1.8 鍋爐的化學清洗一般應采用軟化水、除鹽水或凝結水，應備足水量。表1 確定需要化學清洗的條件1.9 鍋爐化學清洗完畢后，若不能立即投入運行，應采取防腐措施。1.10 化學清洗排出的各種廢液應進行處理，使排放廢液符合GBJ473工業(yè) 三 廢 排放試行標準 的規(guī)定。1.11 工作人員在化學清洗過程中應嚴格遵守安全規(guī)程，確保人身安全。1.12 化學清洗方案應呈報上級批準，并成立化學清洗小組，負責鍋爐的化學

5、 清洗。1.13 參加化學清洗人員應根據國家勞動保護有關規(guī)定，享有勞動保健的待遇。2 化學清洗條件的確定2.1 化學清洗介質的選擇，一般根據垢的成分，鍋爐設備的構造、材質，清洗效 果，緩蝕效果，經濟性的要求，藥物對人體的危害以及廢液排放和處理要求等因 素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用清洗介質，以及確定清洗參數?？蛇x用的 清洗介質有鹽酸、氫氟酸、檸檬酸、EDTA 銨鹽等。對于不同成分的垢，適用的 藥劑和清洗條件可參見表2。應根據清洗介質和爐型來選擇清洗方式。鹽酸、檸檬酸、EDTA 銨鹽一般可采 用循環(huán)清洗，氫氟酸可采用開式清洗。2.2 為了減少清洗液對金屬的腐蝕，鹽酸的最大濃度一般不超過10%

6、，氫氟酸的最 大濃度不超過3%，有機酸的濃度不超過10%，清洗液濃度可由試驗確定。表2 清洗介質的選擇注：1 鹽酸清洗，微酸性除銅鈍化溶液中含有Cl-時，應事先用鹽酸將水的 pH值調到5，當水溫升至56時，按照H3C6H5O7、NaNO2和 CuSO4的先后順序依次加入，并攪拌均勻。2.3 為確保酸洗效果，必須選擇合適的酸洗緩蝕劑，可供選用的國產商品酸洗緩蝕 劑的性能參見表3。 表32.4 循環(huán)酸洗應維持爐管中酸液的流速為0.20.5m/s，不得大于1m/s。開式酸 洗應維持爐管中酸液的流速為0.150.5m/s，不得大于1m/s。2.5 酸液溫度越高，清洗效果越好，但金屬的腐蝕速度也隨之增加

7、，緩蝕劑的效果 隨溫度升高而降低。在酸洗時，酸液溫度不可過高，無機酸的清洗溫度一般采用 4070，檸檬酸的清洗溫度為9098，EDTA 銨鹽的清洗溫度為120140 。清洗時鹽酸液與金屬接觸的時間一般不超過12 h。2.6 三價鐵離子會加速鋼鐵的腐蝕。即使酸洗廢液中酸的濃度較高，一般也不能 再用來清洗第二臺鍋爐。為抑制Fe 3+的影響，可加入還原劑如Na 2SO 3、N 2H 4 H2O 、SnCl 2、NH 4CNS 等。2.7 若氧化鐵垢中含銅量較高時，應采取防止金屬表面產生鍍銅的措施。詳見4.6。使用TSX-04酸性除油緩蝕劑(太倉制藥廠產品 可一次完成堿洗和酸洗，能簡 化清洗工藝，節(jié)省

8、時間和用水，其除油能力大于或等于5kg 牛油/kg產品，金屬腐 蝕速度小于10g/(m2h ，金屬緩蝕率大于或等于95%。 3 化學清洗系統(tǒng)的設計、安裝3.1 化學清洗系統(tǒng)的設計，應根據設備結構、熱力系統(tǒng)和清洗介質、清洗方式來確 定。一般汽包爐循環(huán)清洗的系統(tǒng)示意圖可參考圖1。直流爐若采用循環(huán)清洗，清洗 范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體及高溫過熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(a；清洗 范圍為高、低壓給水系統(tǒng)及爐本體時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(c；清洗范圍為高、低 壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及再熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(b。直流爐若 采用氫氟酸開路清洗，清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及

9、再熱 器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(a；清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體及高溫過熱 器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(b。圖1 汽包爐循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖1省煤器；2汽包；3水冷壁下聯箱；4清洗箱；5清洗泵；6濃藥泵；7濃堿箱；8濃酸箱G 流量表；P 壓力表；T 溫度計；U 取樣點；Y 腐蝕指示片安裝處；F 轉子流量計清洗系統(tǒng)的設計，應符合以下幾點要求：1 水、熱源應充足，電源應安全可靠。2 各回路的流速，應力求均勻。清洗系統(tǒng)應盡量簡化，便于操作，并能合理、 有效地處理清洗廢液。 圖2 直流爐循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖1汽輪機；2低壓加熱器；3除氧器；4清洗泵；5監(jiān)視管；6轉子流量計；7高壓加熱器；8省煤器；9水

10、冷壁；10低溫過熱器；11啟動分離器；12高溫過熱器；13再熱器；14過濾網；15地溝；16流量表3 為保證清洗泵連續(xù)可靠運行，清洗泵應耐腐蝕并需設置備用泵。用普通清水 泵作清洗泵時，泵殼及葉輪可涂防腐涂料，或耐酸漆。要外加壓力密封水，以確保 軸封嚴密，盤根處應加裝浸油石墨盤根、柔性石墨盤根，或聚四氟乙烯盤根等。4 酸洗過程中不允許采用爐膛點火方式加熱，以防爆炸和產生局部過熱。一般 采用表面式或混合式加熱器加熱清洗液?；旌鲜郊訜崞鳂嬙靾D可參考附錄A 。圖3 直流爐氫氟酸開路清洗系統(tǒng)示意圖1汽輪機；2低壓加熱器；3除氧器；4給水泵；5高壓加熱器；6省煤器；7水冷壁；8低溫過熱器；9啟動分離器；1

11、0高溫過熱器；11再熱器5 沖洗時，水流速應達到清洗流速的1倍以上。一般可采用清洗泵進行沖洗。 直流爐可用清洗泵、給水泵或凝升泵進行沖洗。3.2 加酸方式主要有以下幾種：3.2.1 清洗回路充滿水后，先進行循環(huán)，然后用濃酸泵或酸噴射器向清洗回路內加 入濃酸，邊循環(huán)，邊配酸。3.2.2 在溶液箱內配成一定濃度的稀酸，再用清洗泵送入清洗系統(tǒng)。3.2.3 采用開路酸洗時，將濃酸按一定比例用計量泵打入正在運轉的給水泵出口或 清洗泵出口。3.3 清洗系統(tǒng)的劃分按下列要求進行：3.3.1 應避免將爐前系統(tǒng)的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前系 統(tǒng)、爐本體和汽系統(tǒng)三個系統(tǒng)進行清洗。3.3.2 應

12、使每個回路具有相差不多的通流截面或流速。3.4 清洗系統(tǒng)的安裝應滿足下列要求：3.4.1 安裝臨時系統(tǒng)時，管道內不得有砂石和其他雜物。水平敷設的臨時管道，朝 排水方向的傾斜度不得小于1/200。按永久管道的質量要求，檢查臨時管道的焊接質 量。焊接部位位于易觀察之處，焊口不宜靠近重要設備。3.4.2 所有閥門在安裝前，必須研磨，更換格蘭填料，并進行水壓試驗。所有的 閥門壓力等級必須高于清洗時相應的壓力等級。閥門本身不得帶有銅部件。閥門 及法蘭填料，采用耐酸、堿的防蝕材料。3.4.3 清洗泵入口側(或酸箱出口 應裝濾網，濾網孔徑應小于5mm ，有效通流截面 應大于入口管截面積的3倍。安裝泵進、出口

13、管道時，應考慮熱膨脹補償措施， 不使水泵受到過大的推力。3.4.4 清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸入高度(清洗箱出口至泵的吸入口 的位差至少應有2m ，以防泵抽空。清洗泵軸瓦應加強冷卻。3.4.5 化學清洗時，可在汽包上設臨時液位計及液位報警信號。根據循環(huán)流速的要 求，在汽包下降管口，點焊節(jié)流孔板，并將汽包放水管加高。3.4.6 鍋爐頂部及清洗箱頂部，應設有排氫管，并應有足夠的通流截面。3.4.7 臨時系統(tǒng)中安裝的溫度、壓力、流量表計及分析儀表，應經校驗合格后方能 使用。不耐腐蝕的表計，應采取隔絕清洗液的措施。3.4.8 臨時設置的藥箱，不宜布置在電纜溝附近。通道上的臨時管道要設有臨時便

14、 橋。清洗現場的道路應平整、暢通，并有良好的照明設施。4 化學清洗工藝過程表4 化學清洗用水量表4.1 化學清洗前，應完成下列準備工作：4.1.1 機組熱力系統(tǒng)安裝或檢修完畢，并經水壓試驗合格。4.1.2 臨時系統(tǒng)安裝完畢，并通過1.5倍工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵，各 種劑量泵及其他轉動機械試運轉無異常。4.1.3 貯、供水量能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。用水量參照表4。4.1.4 排放系統(tǒng)暢通。廢液處理的臨時或正規(guī)設施安裝完畢，并能有效地處理廢 液。4.1.5 化學清洗的藥品經檢驗確證無誤，并按技術、安全措施的要求備足各種藥品 及化驗儀器。4.1.6 參加化學清洗的人員培訓完畢。4.1

15、.7 腐蝕指示片，監(jiān)視管及測試儀器準備齊全。4.1.8 不參加化學清洗的設備、系統(tǒng)與化學清洗系統(tǒng)可靠地隔離，并要求：4.1.8.1 拆除汽包內不宜清洗的裝置。4.1.8.2 水位計及所有儀表、取樣、加藥等管道均與清洗液隔離。4.1.8.3 過熱器若不參加清洗，則采取保護措施。4.1.9 為維持鍋爐清洗液的溫度，嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。4.1.10 將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現場。系統(tǒng)中閥門按圖紙編號，并掛編號牌。在管道 設備上標明清洗液流動方向，并經專人核對無誤。4.1.11 在汽包水位監(jiān)視點、加藥點及清洗泵等處，裝設通信設備。4.1.12 按8.18.11規(guī)定對參加化學清洗的人員進行培訓，使其

16、熟悉系統(tǒng)，掌握操 作程序。4.2 根據確定的清洗方案，計算材料藥品用量(詳見附錄A ，并對藥品純度進行檢 驗。4.3 新建機組在化學清洗前必須進行水沖洗?？捎眠^濾后的澄清水或工業(yè)水進 行分段沖洗，沖洗流速一般取0.51.5m/s。沖洗終點以出水達到透明無雜物 為準。4.4 對新建鍋爐，為清除汽包內的保護涂層，可進行堿煮。堿液可用濃度為0.2% 0.5%的Na 3PO 4，濃度為0.1%0.2%的Na 2HPO4和濃度為0.05%的濕潤劑混合 配制而成。堿煮時間根據鍋爐內部的污臟程度決定，一般在壓力為0.98 1.96Mpa 時持續(xù)堿煮1214h 。煮爐過程中，需底部排污23次。最后進行大 量換

17、水，至排出水和正常爐水的濃度接近時為止。當排水的pH 值降至9左右， 水溫降至7080時，即可將水全部排出。煮爐后應進行內部檢查，并清除堆積于聯箱等處的污物，然后才可與清洗系統(tǒng) 連接。為清除高壓鍋爐內壁的油污，可采用上述混合堿液對鍋爐進行堿洗。堿洗溫度 為9095，時間為824 h。中壓鍋爐的堿洗可采用濃度為0.5%0.8%NaOH和0.2%0.5%Na2HPO 4的 混合液作堿洗液。堿洗溫度為9095，時間為824 h。4.5 堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH 值不大于8.4，水 質透明。4.6 緩蝕劑可在濃酸液注入前加入清洗系統(tǒng)的水中，也可與酸液同時加入清洗系 統(tǒng)。酸洗

18、工藝的控制條件，見表5。酸液中含銅離子會在金屬表面產生鍍銅現象， 可在酸洗后用2530的1.3%1.5%氨水和0.5%0.75%過硫酸銨溶液清洗 11.5h 。隨后排掉溶液，再用0.8%NaOH和0.3%Na3PO 4溶液進行清洗；或 采用加硫脲一步除銅鈍化；或采用微酸性除銅鈍化的工藝(見表5 。在酸洗過程 中酸液要保持一定的溫度和濃度。表54.7 當每一回路循環(huán)清洗到預定時間時，應加強酸液濃度和鐵離子濃度的分析，檢 查其是否達到平衡，并取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若酸洗液中鐵離子濃度趨于穩(wěn) 定，監(jiān)視管段內基本清潔，則再循環(huán)1 h 左右，便可停止酸洗。4.8 酸洗后，水沖洗方法如下：4.8.1 為

19、防止活化的金屬表面產生二次銹蝕，一般用純度大于97%的氮氣連續(xù)頂出 廢酸液；也可用除鹽水頂出廢酸液，鍋內酸液應排至廢液處理裝置槽內。酸液排出 后采用變流量水沖洗，沖洗到排出液的pH 值為44.5，含鐵量小于50 mg/L為止。4.8.2 當沖洗水量不足時，可采用反復排空和上水的方法進行沖洗，直至出水pH 值為44.5為止。但在采用此方法沖洗后，應接著對鍋爐進行漂洗。4.8.3 對垢量較多的運行鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)及設 備的死角，則排盡酸液，用水沖洗至出水的pH 值為44.5后，再排水，用人工 清理掉汽包和酸箱內的沉渣。用此法沖洗后須經漂洗才能進行鈍化。4.9 漂洗：一

20、般采用濃度為0.1%0.3%的檸檬酸溶液，加氨水調整pH 值至3.5 4后進行漂洗。溶液溫度維持在7590，循環(huán)2 h左右。4.10 鈍化：漂洗結束時，若溶液中含鐵量小于500mg/L，可直接用氨水調整溶液 pH 值至910后再加入鈍化用藥品(見表6 進行鈍化。若溶液含鐵量大于500mg/L， 應更換漂洗液至溶液中含鐵量小于500mg/L后，再進行鈍化。若沖洗后不采用漂 洗，一般可直接用除鹽水沖洗至出水的pH 值為4.55.5，含鐵量小于50mg/L 時，按表6的控制條件進行鈍化。鈍化后應立即將系統(tǒng)中溶液排空。4.11 循環(huán)清洗中的注意事項如下：4.11.1 酸洗時，應維持酸液液位在汽包中心線

21、上，水沖洗時，應維持液位在比酸洗 時的液位略高一些。鈍化時的液位應比水沖洗時的液位更高。4.11.2 清洗液的循環(huán)方式與鍋爐的結構和受熱面結垢的程度等因素有關。對結垢嚴 重的回路應先進行循環(huán)清洗，其余回路靜置浸泡。待該回路循環(huán)一定時間后，再依 次倒換。必要時對結垢嚴重的回路可重復進行循環(huán)清洗。4.11.3 為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環(huán)一次(取決于爐管和汽包 連接的情況 。如通向汽包的某些導汽管位置很高，只能進行單向循環(huán)時，酸液應 由高位管進入，由低位管排出。表6 鈍化工藝的控制條件注：1 在0.2%0.3%H3C 6H 5O 7溶液中直接加入1%2%的 NaNO 2, 并添加1

22、00200 mg/L CuSO4和維持 Cl -為50100 mg/L。4.12 鍋爐化學清洗后，如在一個月內不能投入運行，應進行防腐蝕保護。4.12.1 液體保護法有兩種：氨液保護，鈍化液排盡后，用1%的氨液沖洗至排放液 不含鈍化劑時，用0.3%0.5%的氨液充滿鍋爐，進行保護；氨-聯氨溶液保護，保護 液的氨濃度一般為500 mg/L，聯氨濃度一般為300500 mg/L,pH值應為9.510。4.12.2 氣體保護法是，在嚴冬季節(jié)，可采用充氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的 氮氣純度應大于99.9%。鍋爐充氮壓力應維持在0.0200.049 MPa。4.13 鍋爐清洗后，應進行汽包聯箱內部的

23、檢查，清除洗下的鐵渣。對水冷壁應進 行割管檢查，判斷清洗效果，管樣長度不應大于150mm 。對運行鍋爐應在燃燒器上 23m 處割管；對基建鍋爐應在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。檢查完畢 后，將汽包內和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部裝復，并撤掉堵頭、堵板等，使系統(tǒng) 恢復正常。5 清洗廢液的處理5.1 鍋爐化學清洗的廢液，應符合GBJ473工業(yè) 三廢 排放試行標準的 要求，才允許排放，其規(guī)定見表7。嚴禁排放未經處理的酸、堿液及其他有毒廢液。廢液不得采用滲坑、滲井和漫 流的方式排放。 表7工業(yè)廢水的排放標準清洗鍋爐時，廢液是大量連續(xù)排出的，因此，應設計有足夠容量和能充分混合 廢液的處理裝置。5.2

24、亞硝酸鈉廢液的處理方法如下：5.2.1 氯化銨處理法：將亞硝酸鈉廢液排入廢液處理池，加氯化銨處理。氯化銨的 實際加藥量應為理論量的34倍。為加快反應速度，可向廢液池內通入0.78127 MPa的蒸汽，維持溫度在7080。為防止亞硝酸鈉在低pH 值時分解造成二次 污染，應維持pH 值在59。廢酸液不能與亞硝酸鈉廢液排入同一個池內。5.2.2 次氯酸鈣處理法：將亞硝酸鈉廢液排入廢液處理池，加次氯酸鈣處理。次氯 酸鈣加藥量應為亞硝酸鈉的2.6倍。處理時可在常溫下進行，并通入壓縮空氣攪拌。5.2.3 尿素分解法：尿素經鹽酸酸化后，能將亞硝酸鈉轉化為氮氣。尿素與亞硝酸 鈉的藥耗比為0.611，應在70下

25、反應進行20min 。處理后，應將溶液放置過夜 后再排放。5.3 聯氨廢液的處理采用次氯酸鈉分解法，即將聯氨廢液排入廢液處理池，加次氯 酸鈉處理。聯氨與次氯酸鈉反應，分解出氮氣。處理至水中殘留氯不大于 0.5mg/L時，即可排 放。5.4 氫氟酸廢液的處理方法是，將石灰粉或石灰乳和氫氟酸廢液同時排入廢液處理 池，并用專用泵使廢液與石灰充分混合反應，直至氫氟酸廢液中游離氟離子含量小 于10 mg/L。為徹底降低氟離子含量，再加入Al 2(SO4 3進一步處理。石灰的理論加入量為氫氟酸量的1.4倍，實際加入量應為氫氟酸的22.2倍。 所使用石灰粉的CaO 含量應不小于30%，最好在50%以上。 5

26、.5 廢液 COD 的處理方法如下： 5.5.1 檸檬酸廢液的 COD 高達2000050000mg/L，有必要進行處理?？砂褭幟?酸酸洗廢液排至煤場或灰 場，使其與煤混合后，送入爐膛內進行焚燒。 5.5.2 采用過氧化氫分解法處理： 5.5.2.1 將廢液排入廢液處理池。 5.5.2.2 向廢液處理池內投加 H2O2或 NaClOCOD 去除劑(A使其與酸液中的 Fe2+作用。NaClO 或 H2O2 的加入量為 COD 加 過剩量。 圖4 酸洗廢液中有機物處理程序示例 5.5.2.3 向廢液處理池內投加 NaOH、Ca(OH2，加入量為1kg/m3，使 pH 值達10 12后，再通過壓縮空

27、氣 進行充分攪拌，使 Fe2+全部氧化為 Fe3+(以測定水中亞 鐵含量來控制。 5.5.2.4 向廢液處理池內加凝聚劑并沉降，使上部澄清液的 COD 值降為300mg/L 以下。 5.5.2.5 繼續(xù)向廢液池內加 COD 去除劑(B(NH42S2O8 ，并用0.118MPa 壓縮 空氣攪拌1012h，充分氧 化，使 COD 降至100 mg/L 以下。 5.5.2.6 用鹽酸調整 pH 值為69。 5.5.2.15.5.2.6的處理程序如圖4所示。 5.6 EDTA 的回收處理的方法是，采用直接硫酸法回收，將 EDTA 廢液排入溶液箱， 硫酸加入的方式是， 邊加硫酸，邊攪拌，將其沉淀洗滌五次

28、，過濾后再洗滌。 硫酸加入劑量按下式計算： 式中1.25中和1kg NaOH 要1.25kg 純硫酸； 1.65中和1kg Fe3O4(垢所用的純硫酸為1.65kg； EDTA 配藥總體積； 1.7綜合考慮，調 pH 值至0.30.0的系數； 清除的 Fe3O4垢量；kg； 1tEDTA 配 pH 值 至5.36.0所需 NaOH 的 mNaOHEDTA 加 NaOH 后溶解生成 H2Y2-和 HY3-的反應， 計算公式為： 6 化學清洗質量的要求 6.1 鍋爐及熱力系統(tǒng)化學清洗的質量，應達到以下要求： 6.1.1 被清洗的金屬表面清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，不出現二次浮銹，無 點蝕，無明

29、顯金屬粗晶 析出的過洗現象，不允許有鍍銅現象并形成完整的鈍化保護 膜。 6.1.2 腐蝕指示片平均腐蝕速度小于10 g/(m2h。 6.1.3 固定設備上的閥門，未受到損傷。 7 化學清洗中的化學監(jiān)督 7.1 為掌握化學清洗的進程，及時判斷清洗過程各階段的清洗效果，在化學清洗中 必須進行化學監(jiān)督。監(jiān) 督內容包括檢查監(jiān)視管段和腐蝕指示片及化驗清洗液。 7.2 監(jiān)視管段應選用污臟程度比較嚴重的，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350 400 mm，兩端焊有法 蘭盤。監(jiān)視管段安裝于循環(huán)泵出口，控制管內流速與被清洗 鍋爐水冷壁管內流速相似。監(jiān)視管段應在系統(tǒng) 進酸后投入。 基建爐的監(jiān)視管段一 般在清洗結束

30、后取出。 運行爐的監(jiān)視管段應在預計酸洗結束時間前取下， 并檢查 管內是否已清洗干凈。若管段仍有污垢，應再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗， 直至監(jiān)視管段全部 清洗干凈。若檢查管段已清洗干凈，酸液仍需再循環(huán)1h，方 可結束酸洗。 7.3 腐蝕指示片的材料應與鍋爐被清洗部分的材質相同。管材樣片的加工是先將鋼 管用銑床銑成條，再用 刨床刨平，切成35mm12mm3mm 的長方形試片，磨 平拋光至表面粗糙度 Ra0.4m。用千分尺精確測量 指示片表面尺寸，用丙酮或無水 乙醇洗去表面油污，放入3040的烘箱內烘干，置于干燥器內干燥1h， 然后 稱重。 指示片在加工過程中，嚴禁敲打撞擊。 7.4 鍋爐化學清洗時

31、的監(jiān)視點布置，直流爐的見圖5，汽包爐的見圖1。清洗液的 測試方法見附錄 C。 化學清洗過程中的測試項目，一般規(guī)定如下： 圖 5 鍋爐化學清洗過程監(jiān)視 點的布置 凝結水處理系統(tǒng)出口；低壓加熱器出口；除氧器水箱出口； 高壓加熱器出口；水冷壁管出口；啟動分離器出口； 高溫過熱器出口； 再熱器出口 7.4.1 煮爐和堿洗過程：汽包爐取鹽段和凈段的水樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣。 每1h 測定堿度一次； 換水時每2h 測定堿度一次，直至水樣堿度和正常爐水堿度 相近為止。 7.4.2 循環(huán)配酸過程：每1020min 測定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直至濃 度均勻，并達到指標要求 為止。 7.4.3 酸洗過

32、程：循環(huán)酸洗過程中，應注意控制酸液溫度，循環(huán)流速，汽包及酸槽 的液位，并每小時記錄 一次。每0.5h 測定一次溶酸箱出口、進酸管、排酸管的酸濃 度和含鐵量。 開式酸洗系統(tǒng)在開始進酸時，每3min 測定一次鍋爐出、入口酸液酸的濃度。 酸洗過程中，每5min 測 定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。 為提高靜置酸洗的效果，酸液在鍋爐內浸泡一定時間(約1.5h后，可放出部分 酸液至溶液箱內，加熱 至5060，再送入鍋爐。酸液的加熱一般不超過3次。 每0.5h 應測定一次酸濃度和含鐵量。 為了計算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應定期采取排出液混合樣品，測定其 懸浮物和總鐵量的平均 值。 7.4.4

33、堿洗后的水沖洗：每15min 測定一次出口水的 pH 值，每隔30min 收集一次 平均樣。 7.4.5 酸洗后的水沖洗： 每15min 測定一次出口水的 pH 值、 酸濃度和電導率。 洗接近終點時， 沖 每隔15min 測定一次含鐵量。 7.4.6 稀檸檬酸漂洗過程：每0.5h 測定一次出口漂洗液酸的濃度、pH 值和含鐵量。 并在漂洗結束時留樣分 析。 7.4.7 鈍化過程：每1 h 測定一次鈍化液濃度和 pH 值。 7.4.8 過熱器的水沖洗過程：分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每隔0.5h 測定堿度 一次。 7.4.9 留樣分析項目：堿洗留樣，主要測定堿度、二氧化硅和沉積物含量；稀檸檬 酸

34、漂洗的留樣，主要測 定沉積物含量。 8 安全措施 8.1 鍋爐清洗前， 有關人員必須學習化學清洗的安全和操作規(guī)程(各廠可按此安 全措施結合本廠具體情況制 定規(guī)程。熟悉清洗用藥的性能和灼傷急救方法。清 洗工作人員需經演習和考試合格后方可參加清洗工作。 清洗時所擔任的工作應 與演習時相同。為了避免誤操作，在清洗過程中應由清洗負責人發(fā)給操作票進 行 操作。 參加化學清洗的人員應佩帶專用符號，與清洗無關的人員不得逗留在清洗 現場。 8.2 清洗現場必須備有消防設備，消防水管路應保持暢通?，F場需掛貼注意安 全、嚴禁明火、有毒危 險、請勿靠近等標語牌，并做好安全宣傳工 作。 8.3 化學清洗系統(tǒng)的安全檢查，應符合下述要求： 8.3.1 與化學清洗無