1、 將液態(tài)金屬澆注到具有與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產(chǎn)方法，稱為鑄造鑄造。 鑄造是歷史最為悠久的金屬成型方法，現(xiàn)在仍是毛坯生產(chǎn)的主要方法。 在機械制造中所占比例很大。在機床、內(nèi)燃機中，鑄件占總重量的70%-90%；拖拉機占50%-70%；農(nóng)業(yè)機械占40%-70%。 可制成形狀復雜、特別是具有復雜內(nèi)腔的毛坯，如箱體、氣缸體等。 適應范圍廣。各種常用的金屬材料都可鑄造，鑄件大小幾乎不限，從幾克到數(shù)百噸；壁厚可由1mm到1m。鑄件的批量不限，從單件、小批，直到大批。 可利用廢鋼鐵和切屑，設備費用低， 鑄件加工余量小，節(jié)約金屬，制造成本低。 鑄造生產(chǎn)過程復雜，影

2、響鑄件質(zhì)量的因素很多，廢品率一般較高。 影響鑄件質(zhì)量的因素不僅與鑄型工藝有關(guān)，還與鑄型材料、鑄造合金、熔煉、澆注等有關(guān)。 砂型鑄造 占鑄件總產(chǎn)量的90%； 特種鑄造：熔模鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造、離心鑄造等。 鑄造合金除應具有符合要求的使用性能外，還必須具有良好的鑄造性能。 合金的鑄造性能主要有：流動性和收縮性； 流動性影響充型能力 收縮性影響應力和變形 液態(tài)合金填充鑄型的過程，簡稱充型充型。 液態(tài)合金經(jīng)澆注系統(tǒng)充滿鑄型全部型腔，并獲得形狀完整、輪廓清晰鑄件的能力，稱為液態(tài)合金的充型能力。 液態(tài)合金的充型能力充型能力主要受金屬液本身的流動性、鑄型性質(zhì)、澆注條件以及鑄型結(jié)構(gòu)等因素的影響，是一個

3、復雜的物理、化學和流體力學的問題。液態(tài)合金的充型能力的好壞直接影響到鑄件的成形。充型能力差的合金難以獲得大型、薄壁和復雜結(jié)構(gòu)的完整鑄件。 為了保證鑄件的成形，必須了解鑄造合金在液態(tài)下的性質(zhì)，如密度、粘度、表面張力、氧化性及潤濕性等。 液態(tài)合金的充型能力是鑄造合金的鑄造工藝性能之一，影響液態(tài)合金的充型能力的主要因素有： 1. 液態(tài)合金的流動性 液態(tài)合金本身的流動能力，稱為合金的流動性，是合金主要鑄造性能之一。 合金的流動性愈好，充型能力愈強，愈便于澆注出輪廓清晰，薄而復雜的鑄件。 同時，有利于非金屬夾雜物和氣體上浮與排除，還有利于對合金冷凝過程所產(chǎn)生的收縮進行補縮補縮。 （1）金屬或合金的種類不

4、同，流動性不同 （2）合金成分和結(jié)晶特征對流動性的影響 通常化學成分是影響液態(tài)合金流動性的最為顯著的因素。主要是結(jié)晶溫度范圍。 純金屬和共晶成分合金的結(jié)晶是在恒溫下進行的，流動性最好。 合金成分愈遠離共晶點，結(jié)晶溫度范圍愈寬，流動性愈差。 亞共晶鑄鐵隨含碳量的增加，結(jié)晶溫度范圍減小，流動性提高。液態(tài)合金的流動性通常以螺旋試樣的長度來衡量 （3）液態(tài)金屬或合金的粘度、結(jié)晶潛熱等粘度愈大、結(jié)晶潛熱愈小，其流動性愈差粘度愈大、結(jié)晶潛熱愈小，其流動性愈差。 2. 澆注條件 首先是澆注溫度澆注溫度，澆注溫度愈高，合金的粘度下降，且因過熱度高，合金在鑄型中保持流動的時間長，故充型能力強；反之，充型能力差。

5、 薄壁鑄件或流動性較差的合金可適當提高澆注溫度，以防澆不足和冷隔缺陷。 但澆注溫度過高，鑄件容易產(chǎn)生縮孔、縮松、粘沙、氣孔、粗晶等缺陷，故在保證充型能力足夠的前提下，澆注溫度不宜過高。 一般灰鑄鐵的澆注溫度為1200-1380；鑄鋼為1520-1620；鋁合金為680-780 ； 薄壁復雜件取上限，厚件取下限。 （3）充型壓力 液態(tài)合金所受的壓力愈大，充型能力愈好。 因此，有壓力鑄造，低壓鑄造和離心鑄造工藝方法，因充型壓力較砂型鑄造提高甚多，所以充型能力較強。 （4）鑄型的填充條件 液態(tài)合金填充時，鑄型阻力將影響合金的流動速度，而鑄型與合金間的熱交換又將影響合金保持流動的時間。 因此，如下因素

6、對充型能力均有顯著影響 。 鑄型材料鑄型材料 鑄型材料的導熱系數(shù)和比熱容愈大，對液態(tài)合金的激冷能力愈強，合金的充型能力就愈差。如金屬型鑄造較砂型鑄造容易產(chǎn)生澆不足和冷隔缺陷。 鑄型溫度鑄型溫度 金屬型鑄造、壓力鑄造和熔模鑄造時，鑄型被預熱到數(shù)百度，由于減緩了金屬液的冷卻速度，故使充型能力得到提高。 鑄型中的氣體鑄型中的氣體 在金屬液的熱作用下，鑄型（尤其是砂型）將產(chǎn)生大量氣體，如果鑄型排氣能力差，型腔中的氣壓將增大，以致阻礙液態(tài)合金的充型。 為了減小氣體的壓力，除應設法減少氣體的來源外，應使鑄型具有良好的透氣性透氣性，并在遠離澆口的最高部位開設出氣口 鑄件的凝固方式 在鑄件的凝固過程中，其斷面

7、上一般存在三個區(qū)域，即固相區(qū)、凝固區(qū)和液相區(qū)固相區(qū)、凝固區(qū)和液相區(qū)，其中對鑄件影響較大的主要是液相和固相并存的凝固區(qū)凝固區(qū)的寬窄 鑄件的“凝固方式”就是依據(jù)凝固區(qū)的寬窄來劃分的。 逐層凝固逐層凝固 純金屬或共晶成分合金在凝固過程中因不存在液、固并存的凝固區(qū)。隨著溫度的下降，固體層不斷加厚、液體層不斷減少，直達鑄件的中心，這種凝固方式稱為逐層凝固。 糊狀凝固糊狀凝固 如果合金的結(jié)晶溫度范圍很寬，且鑄件的溫度分布較為平坦，則在凝固的某段時間內(nèi)，鑄件表面并不存在固體層，而液、固并存的凝固區(qū)貫穿整個斷面。由于這種凝固方式與水泥類似，即先成糊狀而后固化，故稱糊狀凝固。 中間凝固中間凝固 大多數(shù)合金的凝固

8、介于逐層凝固和糊狀凝固之間，稱為中間凝固方式。 （a）. 逐層凝固（b）.中間凝固（c）糊狀凝固 鑄件質(zhì)量與其凝固方式密切相關(guān)。 逐層凝固時，合金的充型能力強，便于防止縮孔和縮松； 糊狀凝固時，難以獲得結(jié)晶緊實的鑄件； 在常用合金中，灰鑄鐵、鋁硅合金等傾向于逐層凝固，易于獲得緊實鑄件；球墨鑄球墨鑄鐵、錫青銅、鋁銅合金等傾向于糊狀凝固鐵、錫青銅、鋁銅合金等傾向于糊狀凝固，為獲得緊實鑄件常需采用適當?shù)墓に嚧胧?，以便補縮或減少其凝固區(qū)域 。 合金從澆注、凝固直至冷卻到室溫，其體積或尺寸縮減的現(xiàn)象，稱為收縮收縮。 收縮給鑄造工藝帶來許多困難，是多種鑄造缺陷（如縮孔、 縮松、裂紋、變形等）產(chǎn)生的根源。

9、為使鑄件的形狀、尺寸符合技術(shù)要求，組織致密，必須研究收縮的規(guī)律性。 液態(tài)收縮 從澆注溫度到凝固開始溫度（即液相線溫度）間的收縮 凝固收縮 從凝固開始溫度到凝固終止溫度（即固相線溫度）間的收縮 固態(tài)收縮 從凝固終止溫度到室溫間的收縮。 合金的液態(tài)收縮和凝固收縮表現(xiàn)為合金體積的收縮，常用單位體積收縮量體積收縮量（即體積收縮率）來表示。合金的固態(tài)收縮不僅引起合金體積上的縮減，同時，更明顯地表現(xiàn)在鑄件尺寸上的縮減，因此固態(tài)收縮常用單位長度上的收縮量（即線收縮率線收縮率）來表示。 不同合金的收縮率不同。 鑄件的實際收縮率與其化學成分、澆注溫度、鑄件結(jié)構(gòu)和鑄型條件有關(guān)。 合金種類含碳量/% 澆注溫度/體積

10、收縮率/% 線收縮率/%鑄造碳鋼0.35161010-14.5-2白口鑄鐵3.00140012-14-2灰口鑄鐵3.5014005-8-1幾種鐵碳合金的收縮率 液態(tài)合金在冷凝過程中，若其液態(tài)收縮和凝固收縮所縮減的容積得不到補足，則在鑄件最后凝固的部位形成一些孔洞孔洞。按照孔洞的大小和分布，可將其分為縮孔和縮縮孔和縮松松兩類。 縮孔 它是集中在鑄件上部上部或最后最后凝固部位容積較大的孔洞。合金的液態(tài)收縮和凝固收縮愈大、澆注溫度愈高、鑄件愈厚，縮孔的容積愈大。 分散在鑄件某區(qū)域的細小縮孔，稱為縮松縮松?？s松分為宏觀縮松和顯微縮松兩種。 宏觀縮松宏觀縮松是用肉眼或放大鏡可以看出的小孔洞，多分布在鑄件

11、中心軸線處或縮孔的下方。 顯微縮松顯微縮松是分布在晶粒之間的微小空洞。 不同鑄造合金的縮孔和縮松的傾向不同。逐層凝固合金（純金屬、共晶合金或結(jié)晶溫度范圍窄的合金）的縮孔傾向大，縮松傾向小；反之糊狀凝固的合金縮孔傾向雖小，但極易產(chǎn)生縮松。 縮孔和縮松都使鑄件的力學性能下降，縮松還可使鑄件因滲漏而報廢。采取適當?shù)墓に嚧胧┯枰苑乐埂?（1）順序凝固法 只要能使鑄件實現(xiàn)“定向定向凝固凝固”（即順序凝固） （2）合理確定內(nèi)澆道位置及澆注工藝 內(nèi)澆道的引入位置對鑄件的各部分的溫度分布有明顯的影響，應按照順序凝固順序凝固的原則確定。例如應從冒口等厚壁處引入。 （3）冒口和冷鐵聯(lián)合補縮 為了使鑄件實現(xiàn)定向凝固

12、定向凝固，要安放冒口冒口和冷鐵冷鐵。但安放冒口和冷鐵、實現(xiàn)定向凝固，雖可有效地防止縮孔和宏觀縮松，但卻耗費許多金屬和工時，加大了鑄件成本。 對于結(jié)晶溫度范圍甚寬的合金，由于傾向于糊狀凝固，結(jié)晶開始之后，巨大的樹枝狀晶架布滿了鑄件的整個截面，使冒口的補縮通路嚴重受阻，因而難以避免顯微縮松的產(chǎn)生。 顯然選用近共晶成分或結(jié)晶溫度范圍較窄的金屬生產(chǎn)鑄件是適宜的 鑄件在凝固之后的繼續(xù)冷卻過程中，其固態(tài)收縮若受到阻礙，鑄件內(nèi)部將產(chǎn)生內(nèi)應內(nèi)應力，力， 這些內(nèi)應力有時是在冷卻過程中暫存的，有時則一直保留到室溫，后者稱為殘余內(nèi)殘余內(nèi)應力應力。鑄造內(nèi)應力使鑄件產(chǎn)生變形和裂紋的基本原因。（1）熱應力它是由于鑄件的壁

13、厚不均勻、各部分的冷卻速度不同，以致在同一時期內(nèi)鑄件各部分收縮不一致而引起的。分析熱應力的形成。 由上分析，熱應力使鑄件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表層受壓縮。 鑄件的壁厚差別愈大、合金線收縮率愈高、彈性模量愈大，熱應力愈大。 預防熱應力的基本途徑是盡量減少鑄件各個部位間的溫度差，使其均勻地冷卻。 采用同時凝固同時凝固原則，可減少鑄造內(nèi)應力，防止鑄件的變形和裂紋缺陷，又可避免設冒口而省工省料。其缺點是鑄件容易出現(xiàn)縮孔或縮松。如灰鑄鐵、錫青銅（2）相變應力 （3）機械應力它是合金固態(tài)收縮受到鑄型或型芯的機械阻礙而形成的內(nèi)應力。 具有殘余內(nèi)應力的鑄件是不穩(wěn)定的，它將自發(fā)地通過變形來減緩其內(nèi)應力，以便

14、趨于穩(wěn)定。 為防止鑄件產(chǎn)生變形，除在鑄件設計時盡可能使鑄件的壁厚均勻、形狀對稱壁厚均勻、形狀對稱外，在鑄造工藝上應采用同時凝固原則同時凝固原則，以便冷卻均勻。對于長而易變形的鑄件，還可采用“反變形反變形”工藝。 實踐證明，盡管變形后鑄件的內(nèi)應力有所減緩，但并未完全去除，這樣的鑄件經(jīng)機械加工之后，由于內(nèi)應力的重新分布，還將緩慢地發(fā)生微量變形，使零件喪失了應有的精確度。為此，對于不允許發(fā)生變形的重要機件必須進行時效處理時效處理。 自然失效自然失效是將鑄件置于露天場地半年以上，使其緩慢地發(fā)生變形，從而使內(nèi)應力消除。人工時效人工時效是將鑄件加熱到550-650 進行去應力退火去應力退火。 振動時效（在

15、鑄件的共振頻率下振動10-60min） 時效處理一般安排在粗加工之后進行。 當鑄造內(nèi)應力超過金屬強度極限時，便將產(chǎn)生裂紋。裂紋是鑄件的嚴重缺陷，多使鑄件報廢。 裂紋可分成熱裂和冷裂熱裂和冷裂兩種。熱裂熱裂是在高溫下形成的裂紋。其形狀特征是：縫隙寬、形狀曲折、縫內(nèi)呈氧化色。形成熱裂的主要影響因素主要影響因素如下： 合金性質(zhì)合金性質(zhì) 合金的結(jié)晶溫度范圍愈寬，液、固兩相區(qū)的絕對收縮量愈大，合金的熱裂傾向也愈大?；诣T鐵和球墨鑄鐵熱裂傾向小，鑄鋼、灰鑄鐵和球墨鑄鐵熱裂傾向小，鑄鋼、鑄鋁、可鍛鑄鐵的熱裂傾向大。鑄鋁、可鍛鑄鐵的熱裂傾向大。此外鋼鐵中含硫愈高，熱裂傾向也愈大。 鑄型阻力 鑄型的退讓性愈好，機

16、械應力愈小，熱裂傾向愈小。鑄型的退讓性與型砂、型芯砂粘結(jié)劑種類密切相關(guān)，如采用有機粘結(jié)劑（如植物油、合成樹脂）配制的型芯砂，因高溫強度低性較粘土砂好。 冷裂是在低溫下形成的裂紋。其形狀特性是：裂紋細小，呈連續(xù)直線狀，有時縫內(nèi)呈輕微氧化色。 為防止冷裂，除設法降低內(nèi)應力外，還應控制鑄鐵中的含磷磷量。 常用的鑄造合金有鑄鐵、鑄鋼、鑄造鋁合金和鑄造銅合金 1.灰鑄鐵 鑄造性能最好 2.球墨鑄鐵 合金的流動性好，但收縮較大收縮較大 3.可鍛鑄鐵 碳當量較低，鐵液的流動性差，收縮大，易產(chǎn)生縮孔、縮松和裂紋等缺陷，鑄造性能差。 2.鑄鋼 按化學成分：鑄造碳鋼（占80%）和鑄造合金鋼。 鑄鋼的性能優(yōu)于鑄鐵，

17、適于大件，鑄鋼的焊接性能好，可采用鑄-焊聯(lián)合制造大型機件。 有些合金鑄鋼如耐磨鋼、耐蝕鋼常用鑄造方法生產(chǎn)，ZGMn13、ZG1Cr18Ni9等 鋼的熔煉一般采用煉鋼爐，如電弧爐、感應電爐。 鋼的澆注溫度高、過熱度小，凝固溫度范圍寬，流動性差，收縮率大，即鑄造性能差。鋼液易氧化、吸氣，易產(chǎn)生沾砂、冷隔、澆不足、縮孔、變形、裂紋等缺陷。因此在鑄鋼工藝上應該采取相應措施，以保證鑄鋼件的質(zhì)量 鑄鋼所用的型砂和芯砂要有較高的耐火性、良好的透氣性和退讓性，為了增加退讓性，常往鑄造砂里加糖漿、木屑等；一般在鑄型表面涂以硅砂粉或鋯砂粉涂料以增加耐火性；為了防止縮孔和縮松，可采用加冒口和冷鐵使之順序凝固。 一般

18、鑄鋼件要進行正火或退火處理。 銅、鋁合金具有優(yōu)良的物理和化學性能，而且常用鑄造方法生產(chǎn)； 銅、鋁合金鑄件的生產(chǎn)特點 一般用坩堝熔化，合金料不與燃料接觸，以減少金屬的損耗。有些合金要加保護防止氧化。 澆注前要除氣精煉；鑄型材料應選用細砂或金屬型材料。 一、 砂型鑄造 砂型鑄造是傳統(tǒng)的鑄造方法，適于各種形狀、大小、批量及各種合金的生產(chǎn)。 1.砂型的造型和砂型鑄造的工藝過程 砂型鑄造的工藝過程包括：混砂、造型和造芯、烘干、合箱、熔化與澆注、鑄件的清理、檢驗。 為了獲得合格的鑄件，必須制定出可行的鑄造工藝方案。 鑄造工藝圖： 是在零件圖上用各種工藝符號及參數(shù)表示出鑄造工藝方案的圖形； 內(nèi)容包括：澆注位

19、置，鑄型分型面，型芯的數(shù)量、位置、形狀、尺寸及其固定方法，加工余量，收縮率，澆注系統(tǒng)，起模斜度，冒口和冷鐵的尺寸和布置等。 鑄造工藝圖是指導模樣（芯盒）設計、生產(chǎn)準備、鑄型制造和鑄件檢查的基本工藝文件。 依據(jù)鑄造工藝圖，結(jié)合所選定的造型方法，可繪制出模樣圖及合箱圖。 澆注位置是指澆注時鑄型分型面鑄型分型面所處的位置； 分型面是指鑄型組元間的結(jié)合面。 澆注位置的選擇原則: （1）鑄件的重要加工面應朝下。 （2）鑄件的大平面應朝下 （3）為防止鑄件部分產(chǎn)生澆不足或冷隔缺陷，應將面積較大的薄壁部分分置鑄型下部或使之垂直或傾斜位置。 （4）對于易產(chǎn)生縮孔的鑄件，應使厚的部分放在鑄型的上部或側(cè)面，以便安

20、置冒口，使之實現(xiàn)自下而上的定向凝固。 鑄型分型面的選擇正確與否是鑄造工藝合理性的關(guān)鍵之一。如果選擇不當，不僅影響鑄件的質(zhì)量，而且還會使制模、造型、造芯、合箱或清理等工序復雜化，甚至增大切削加工工作量。 因此，分型面的選擇應能在保證鑄件質(zhì)量的前提下，盡量簡化工藝盡量簡化工藝，節(jié)省人力和物力。 （1）應使造型工藝簡化，盡量使分型面平盡量使分型面平直、數(shù)量少，避免不必要的活塊和型芯等直、數(shù)量少，避免不必要的活塊和型芯等。（2）應盡量使鑄件全部或大部置于同一砂箱，以保證鑄件的精度。大批量單件 注意：上述原則，對于具體鑄件來說難以完全滿足，有時甚至互相矛盾。因此，必須抓住主要矛盾、全面考慮，至于次要矛盾

21、，則應從工藝措施上設法解決。 1.手工造型 手工造型操作靈活，大小鑄件均可適應，可采用各種模樣及型芯，通過兩箱造型、三箱造型，挖砂、活塊、刮板等造型方法制造各種形狀的鑄件。 現(xiàn)代化的鑄造車間已廣泛采用機器造型和造芯。并采用機械化砂處理、澆注和落砂等工序共同組成流水生產(chǎn)線。 機器造型可大大提高勞動生產(chǎn)率，改善勞動條件，鑄件尺寸精確，表面光潔，加工余量小，但適于大批量生產(chǎn)。 1.機器造型的基本原理： 為了繪制鑄造工藝圖，在鑄造工藝方案初步確定之后，還必須選定鑄件的機械加工機械加工余量，起模斜度，收縮率，型芯頭尺寸余量，起模斜度，收縮率，型芯頭尺寸等工藝參數(shù)。 一、機械加工余量和最小鑄孔 在鑄件上為

22、切削加工而加大的尺寸稱為機械加工余量。 機械加工余量要選取得到，大則費工費時，小則可能成為廢品。 機械加工余量的具體數(shù)據(jù)取決于鑄件的生產(chǎn)批量、合金種類、鑄件大小、加工面與基準面的距離及加工面與澆注時的位置。 機器造型，鑄件精度高，余量可減少； 手工造型，誤差大，余量應加大； 鑄鋼件因表面粗糙，余量應加大； 非鐵合金鑄件因價格高，表面光潔，余量可小。 鑄件尺寸愈大或加工面與基準面的距離愈大，鑄件的尺寸誤差愈大，則余量應加大。 鑄件中的孔、槽是否鑄出，不僅取決于工藝上的可能性，還必須考慮其必要性。 鑄出孔、槽，可節(jié)約金屬，減少加工量，同時減少鑄件上的熱節(jié)；但增加型芯，造型合箱困難。 灰鑄鐵件的最小

23、鑄孔（毛坯孔徑）推薦為：單件：30-50mm,成批生產(chǎn)：15-20mm；大批生產(chǎn)：12-15mm。 對零件圖中不要求加工的孔、槽，無論大小，均不要求加工的孔、槽，無論大小，均應鑄出應鑄出。 為了使模樣或型芯能順利從砂型中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模樣時，必須留出一定的傾斜度，此傾斜度稱為起模斜度。角一般為1531角一般為3 10 （3）鑄造圓角 鑄造圓角是指鑄件上壁與壁的交角應做成圓弧過渡，以防止在該處產(chǎn)生縮孔和裂紋。鑄造圓角的半徑一般為兩相交壁平均厚度的1/3-1/2。 金屬型鑄造是將液態(tài)合金澆入金屬鑄型、以獲得鑄件的方法。由于金屬型可反復使用也稱為永久型永久型鑄造。 （1）金屬型構(gòu)造

24、 金屬型的構(gòu)造取決于鑄件的形狀、尺寸，合金的種類及生產(chǎn)批量。 金屬型導熱快，沒有退讓性和透氣性，為獲得優(yōu)質(zhì)鑄件和延長金屬型的壽命，必須嚴格控制其工藝。 1.噴刷涂料 分襯料和表面涂料； 2.金屬型應保持一定的溫度 鑄鐵件為250-350；有色合金為100-250。 3.適合的出型時間。 優(yōu)點優(yōu)點：金屬型可“一型多鑄”，便于實現(xiàn)機械化和自動化生產(chǎn)，鑄件精度高，組織細密。 缺點缺點：金屬型制造成本高，冷卻速度快，易產(chǎn)生澆不足、冷隔、裂紋等缺陷。 適用范圍適用范圍：適于有色合金有色合金鑄件的大批量生產(chǎn)，如鋁活塞、氣缸蓋、油泵殼體、銅瓦、襯套等。 （1）熔模鑄造的工藝過程 熔模鑄造的工藝包括：蠟模制造

25、、型殼制造、焙燒和澆注等步驟。 熔模鑄造的優(yōu)點： 1. 鑄件的精度高、表面質(zhì)量好,(尺寸精度IT11-14，表面粗糙度Ra25-3.2m）。 同時可鑄出形狀復雜的薄壁小件（0.7mm） 2. 可生產(chǎn)鑄鋼件，型殼用耐火材料制成 3.生產(chǎn)批量不受限制。 適于制造高熔點合金精密鑄件高熔點合金精密鑄件，如汽輪機葉片。 壓力鑄造也稱壓鑄。它是在高壓下（比壓約為5-150MPa）將液態(tài)或半液態(tài)合金快速壓入金屬鑄型中，并在壓力下凝固，以獲得鑄件的方法。 一、壓力鑄造的工藝過程 1.注入金屬 2.壓鑄 3.取出鑄件 壓力鑄造的優(yōu)越性： 1）鑄件的精度及表面質(zhì)量好表面質(zhì)量好。通常不需要加工即可使用 2）可壓鑄出

26、形狀復雜的薄壁件，或直接鑄形狀復雜的薄壁件，或直接鑄出小孔、螺紋、齒輪出小孔、螺紋、齒輪等?？设偳镀渌牧稀?鑄件的強度和硬度較高。 壓鑄的生產(chǎn)率生產(chǎn)率高。一般50150次/小時，最高可達500次/小時。 可實現(xiàn)少、無切削。 缺點： 壓鑄設備投資大，模具制造周期長、成本高，只有大批量生產(chǎn)大批量生產(chǎn)才合算。 不適應高熔點合金。 鑄件內(nèi)易產(chǎn)生縮孔或縮松，主要是排氣和補縮困難。 由于氣孔的存在，不宜進行熱處理強化不宜進行熱處理強化。 低壓鑄造是介于重力鑄造（如砂型鑄造、金屬型鑄造和壓力鑄造之間的一種鑄造方法。 它是使液態(tài)合金在壓力下，自下而上地充型，并在壓力下結(jié)晶、形成鑄件的工藝過程。 由于所施加的

27、壓力較低（20-70kPa)，故稱低壓鑄造。 將液態(tài)合金澆入高速旋轉(zhuǎn)（250-1500r/min)的鑄型中，使金屬液體在離心力的作用下充填鑄型并結(jié)晶，這種鑄造方法稱為離心鑄造。 離心鑄造分為立式和臥式兩大類。 各種鑄造方法均有其優(yōu)缺點及適用范圍，不能認為某種方法最為完善。因此，必須依據(jù)鑄件的形狀、大小、質(zhì)量要求、生產(chǎn)批量、合金的種類及現(xiàn)有的設備條件等具體情況，進行全面分析比較，才能正確選出合適的鑄造方法。砂型鑄造熔模鑄造金屬型鑄造壓力鑄造低壓鑄造鑄件尺寸精度IT1416IT1114IT1214IT1113IT1214鑄件表面粗糙度值粗糙253.22512.56.31.6256.3適用金屬任意不限制，以鑄鋼為主不限制，以非鐵合金為主鋁、鋅、鎂低熔點合金以非鐵合金為主，也適用于鋼鐵適用鑄件大小不限制小于45kg，以小鑄件為主中、小鑄件一般小于10kg鑄件，也用于中型鑄件以中小鑄件為主生產(chǎn)批量不限制不限制大批、大量大批、大量成批、大量鑄件內(nèi)部質(zhì)量結(jié)晶粗結(jié)晶粗結(jié)晶細表面結(jié)晶細內(nèi)部多有孔結(jié)晶細鑄件加工余量大小或不加工小小或不加工較小鑄件最小壁厚3.00.7鋁合金23，灰鑄鐵4.00.50.72.0生產(chǎn)率/機械化程