1、目 錄前 言1一、初始設(shè)計規(guī)劃1二、零件的分析22.1零件的作用22.2零件的工藝分折2三、工藝規(guī)程設(shè)計33.1確定毛坯的制造形式33.2基面的選擇33.3制訂工藝路線43.4選擇設(shè)備和工藝裝備43.4.1機床選擇53.4.2刀具選擇53.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定53.5.1外圓表面（E62mm及M60 ×1mm）53.5.2外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差（M60×1mm端面）53.5.3兩內(nèi)孔E（叉部）63.5.4花鍵孔（16-Emm × Emm × mm）63.5.5 E mm二孔外端面的加工余量（技工余量的計算長度為mm）6

2、3.6確定切削用量及基本工時93.6.1工序 93.6.2工序153.6.4工序193.6.5工序193.6.6工序203.6.7工序213.6.8工序233.6.9工序243.6.10工序253.6.11工序25四、夾具設(shè)計264.1問題的提出264.2夾具設(shè)計264.2.1定位基準的選擇264.2.2切削力及夾緊力計算274.2.3定位誤差分析284.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明29小 結(jié)30致 謝31參考文獻32前 言機械制造技術(shù)基礎(chǔ)是機械類專業(yè)的一門主干專業(yè)基礎(chǔ)課，內(nèi)容覆蓋金屬切削原理和刀具、機械加工方法和設(shè)備、互換性與測量技術(shù)、機械制造工藝學(xué)及工藝裝備等，因而也是一門實踐性和綜合性

3、很強的課程。機械制造工藝學(xué)畢業(yè)設(shè)計是在學(xué)完了機械制造工藝學(xué)（包含機床夾具設(shè)計）和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上進行的一個教學(xué)環(huán)節(jié)。這是我們在進行畢業(yè)離校走向工作崗位之前對所學(xué)課程的一次深入的全面的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，畢業(yè)設(shè)計的好壞是檢驗我們所學(xué)知識的最好方法。這次畢業(yè)設(shè)計的零件是汽車上的一個零件萬向節(jié)滑動叉。包括工藝設(shè)計及有關(guān)夾具的設(shè)計。通過工裝設(shè)計全面了解機械加工車間的生產(chǎn)過程，通過去實習(xí)工廠考察和學(xué)習(xí)，了解該零件的用途、加工性能及其有關(guān)的所有資料，有針對性的去收集和查找，設(shè)計加工該零件的材料，先初步完成其的工藝過程，最后經(jīng)指導(dǎo)老師指點進行補充，完成這次畢業(yè)設(shè)計。

4、就我個人而言，希望通過這次的畢業(yè)設(shè)計。來檢驗自己這三年來所學(xué)知識的成效，來查看自己在哪些方面的不足，為以后工作做好充分的準備。同時，也是對自己今后將從事的工作，進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練。通過畢業(yè)設(shè)計來鍛煉自己分析問題、解決實際生產(chǎn)問題的能力。更為自己在以后的工作中打下一個良好的基礎(chǔ)。雖然時間有限，但是我們還都能以嚴謹、認真、高效的設(shè)計為宗旨，來完成這次的畢業(yè)設(shè)計。在這次的設(shè)計的過程中，得到了老師和同學(xué)們的大力幫忙，同時指導(dǎo)老師也對這次的畢業(yè)設(shè)計提出了寶貴的意見和建議，在此，我非常感謝他們。由于知識、經(jīng)驗、能力的不足，在本次的設(shè)計中尚有許多不足之處，希望各位老師給予批評和指導(dǎo)。 設(shè)計者：楊仁孛 20

5、13年6月一、初始設(shè)計規(guī)劃題目直接給定生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件，根據(jù)所給零件圖樣估算得零件質(zhì)量約為6kg，從表2-3查得零件批量恰好處于中批和大批的分界點，由此在設(shè)計中可以綜合應(yīng)用中批和大批生產(chǎn)的毛坯制造、加工余量確定、工藝設(shè)備和工藝裝備選擇、工藝規(guī)程制訂和夾具方案確定等的方法。（1）毛坯制造方法：材料是45鋼，部分模鍛到全部模鍛均適合本設(shè)計采用。（2）加工余量：毛坯余量和工序余量小到中等均適合本設(shè)計采用。（3）工藝設(shè)備和工藝裝備：“通用+專用”結(jié)合，題目要求設(shè)計專用夾具，則設(shè)備、刀具、量具等可以考慮選用通用的類型。（4）工藝規(guī)程設(shè)計：適合采用工藝卡和部分重點工序的工序卡。（5）夾具方案：適合對關(guān)

6、鍵工序使用專用夾具。二、零件的分析2.1零件的作用 題目所給定的零件是汽車底盤傳動軸上的萬向節(jié)滑動叉(見附圖KCSJ-03)，它位于傳動軸的端部。主要作用一是傳遞扭距,使汽車獲得前進的動力；二是當(dāng)汽車后橋鋼板彈簧處在不同的狀態(tài)時，由本零件可以調(diào)整傳動軸的長短及其位置。零件的兩個叉頭部位上有兩個E mm的孔，用以安裝滾真軸承并與十字軸相連，起萬向聯(lián)軸節(jié)的作用。零件E65mm外圓內(nèi)為E50mm花鍵孔與傳動軸端部的花建軸相配合，用于傳遞動力之用。2.2零件的工藝分折 萬向節(jié)滑動叉共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： 1.以E39mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個E

7、mm孔及其倒角，尺寸為mm的與兩個孔E mm相垂直的平面，還有在平面上的四個M8螺孔。其中，主要加工表面為E mm的兩個孔。 2.以E50mm花鍵孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Emm十六齒方齒花鍵孔，E55mm階梯孔，以及E65mm的外圓表面和M60×1mm的外螺紋表面這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：(1) Emm花鍵孔與E mm二孔中心聯(lián)線的垂直度公差為100：0.2；(2) E39mm二孔外端面對E39mm孔垂直度公差為0.1mm；(3) Emm花鍵槽寬中心線與E39mm中心線偏轉(zhuǎn)角度公差為2º。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加

8、工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。三、工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形式零件材料為45鋼，根據(jù)表2-5查得既可選擇鍛件，也可以選擇鑄件，還可以選擇型材?？紤]到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正、反向行駛，零件在工作過程中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產(chǎn)量為5000件，已達到大批量生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。3.2基面的選擇 基面選擇是工藝設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生

9、產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝工程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。(1)粗基準的選擇。對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，如果以E65mm外圓(或E62mm外圓)表面作基準(四點定位)，則可能造成這一組內(nèi)外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱。按照有關(guān)粗基準的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準），現(xiàn)選取叉部兩個Emm孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩個短V形塊支承這兩個Emm的外輪廓作主要定位

10、面，以消除 四個自由度再用一對自動定心的窄口卡爪，夾持在E65mm外圓柱面上，用以消除 兩個自由度，達到完全定位。 (2)精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。3.3制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工序I 車端面及外圓E62mm，E60mm并車螺紋M60×1mm。以兩個叉

11、耳外輪廓及E65mm外圓為粗基準，選用C620-1臥式車床并加專用夾具。工序II 鉆、擴花鍵底孔E43mm，并锪沉頭孔E55mm。以E62mm外圓為基準，選用C365L轉(zhuǎn)塔車床。工序III 內(nèi)花鍵孔5×30º倒角。選用C620-1車床加專用夾具。工序 鉆錐螺紋Rc1/8底孔。選用Z 525立式鉆床及專用鉆模。這里安排Rc1/8底孔主要是為了下道工序拉花鍵孔時為消除回轉(zhuǎn)自由度而設(shè)置的一個定位基準。本工序以花鍵內(nèi)底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉(zhuǎn)自由度。工序 拉花鍵孔.利用花鍵內(nèi)底孔、E55mm端面及Rc1/8錐螺紋底孔定位，選用L6120臥式拉床加工。工序 粗銑E39mm二孔

12、端面，以花鍵孔定位，選用X 65臥式銑床加工。工序 鉆、擴E39mm二孔及倒角。以花鍵孔及端面定位，選用Z 535立式鉆床加工。工序 精、細鏜E39mm二孔，選用T740臥式金剛鏜床及專用夾具加工，以花鍵內(nèi)孔及其端面定位。工序 磨E39mm二孔端面，保證尺寸118mm，以E39mm孔及花鍵孔定位，選用M7130平面磨床及專用夾具加工。工序 鉆叉部四個M8mm螺紋底孔并倒角。選用Z 525立式鉆床幾專用夾具加工，以花鍵孔及E39mm孔定位。工序 鉆螺紋4-M8mm及Rc1/8。工序XII 沖箭頭。工序XIII 終檢。以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”。3.43.5機械加工余量、工

13、序尺寸及毛坯尺寸的確定“萬向節(jié)滑動叉”零件材料為45鋼，硬度207241HBS，毛坯重量約為6kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.5.1外圓表面（E62mm及M60 ×1mm）考慮其加工長度為90mm，與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓表面直徑為E65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為E65mm。E62mm表面為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為Rz200m，只要求粗加工，此時直徑余量2Z=3mm已能滿足加工要求。3.5.2外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差（M60

14、5;1mm端面）查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（以下簡稱工藝手冊）表2.2-14，其中鍛件重量為6kg，鍛件復(fù)雜形狀系數(shù)為S1，鍛件材質(zhì)系數(shù)M1，鍛件輪廓尺寸（長度方向）>180 315mm,故長度方向偏差為。長度方向的余量查工藝手冊表2.2 2.5，其余量值規(guī)定為2.0 2.5mm，現(xiàn)取2.0mm。3.5.3兩內(nèi)孔E（叉部）毛坯為實心，不沖出孔。兩內(nèi)孔精度要求界于IT7 IT8之間，參照工藝手冊表2.3-9及表2.3-13確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：E25mm 鉆孔：E37mm 2Z = 12mm 擴鉆：E38.7mm 2Z = 1.7mm 精鏜：E38.9mm 2Z = 0.2mm 細

15、鏜：E39mm 2Z = 0.1mm3.5.4花鍵孔（16-Emm × Emm × mm）要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。內(nèi)孔尺寸為Emm，見圖樣。參照工藝手冊表2.3-9確定孔的加工余量分配： 鉆孔：E25mm 鉆孔：E41mm 擴鉆：E42mm 拉花鍵孔（16-Emm × Emm × mm） 花鍵孔要求外徑定心，拉削時的加工余量參照工藝手冊表2.3-19取2Z=1mm。3.5.5 E mm二孔外端面的加工余量（技工余量的計算長度為mm）（1）按照工藝手冊表2.2-25，取加工精度F2 ，鍛件復(fù)雜系數(shù)S3，鍛件重6kg，則二孔外端面的單邊加工余量

16、為2.0 3.0mm，取 Z = 2mm。鍛件的公差按照工藝手冊表2.2-14，材質(zhì)系數(shù)取M1 ，復(fù)雜系數(shù)S3 ，則鍛件的偏差為。（2）磨削余量：單邊0.2mm（見工藝手冊表2.3-21），磨削公差即零件公差 0.07mm。（3）銑削余量：銑削的公稱余量（單邊）為： Z = 2.0 0.2 = 1.8 (mm)銑削公差：現(xiàn)規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本程序的加工公差為 0.22mm（人體方向）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批生產(chǎn)，

17、應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)該調(diào)整法家方式予以確定。 E39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖見下頁圖1。圖1 A39mm孔外端面工序間尺寸公差分布圖（調(diào)整法） 由圖可知：毛坯名義尺寸： 118 + 2 × 2 = 122 (mm)毛坯最大尺寸：122 + 1.3 × 2 = 124.6 (mm)毛坯最小尺寸：122 0.7 × 2 = 120.6 (mm) 粗銑后最大尺寸：118 + 0.2 × 2 = 118.4 (mm)粗銑后最小尺寸：118.4 0.22 = 118.18 (mm)磨后尺寸與零件圖尺寸應(yīng)相

18、符,即mm。最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表1。萬向節(jié)滑動叉的鍛件毛坯圖見附圖2。表1 加工余量計算表工 序加工尺寸及公差鍛 件 毛 坯（E39二端面，零件尺寸）粗銑二端面磨二端面加工前尺寸最 大124.6118.4最 小120.6118.18加工后尺寸最 大124.6118.4118最 小120.6118.18117.93加工余量（單邊）2最 大3.10.2最 小1.210.125加工公差（單邊）+1.3- 0.7-0.22/2-0.07/23.6確定切削用量及基本工時3.6.1工序 ：車削端面、外圓及螺紋。本工序采用計算法確定切削用量。1. 加工條件工件材料：45鋼正火，b =

19、0.60GPa、模鍛。加工要求：粗車E60mm端面及A60mm、A62mm外圓，;車螺紋M60 × 1mm。機床：C620-1臥式車床。刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸16 × 25mm2 ，r = 90º，o = 15º，o = 12º， = 0.5mm 。60º螺紋車刀：刀片材料：W18Cr4V。2. 計算切削用量(1)粗車M60 × 1mm端面1）已知毛坯長度方向的加工余量為mm，考慮7º的模鍛拔模斜度，則毛坯長度方向的最大加工余量= 7.5mm。但實際上，由于以后還要鉆花鍵底孔，因此端面不必全部加工，而可以

20、留出一個E40mm芯部待以后鉆孔是加工掉，故此時實際端面最大加工余量可按= 5.5mm考慮，分兩次加工， = 3mm計。長度技工公差按IT12級，取 0.46mm（人體方向）。2）進給量 根據(jù)切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱切削手冊）表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm ×25mm，以及工件直徑為60mm時 = 0.5 0.7mm/r 按C620-1車床說明書（見切削手冊表1.30）取 = 0.5 mm/r 3)計算切削速度 按切削手冊表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T = 60min）。其中：Cv = 242，xv =0.15，yv = 0.35，m = 0.2 。修正系數(shù)k

21、v見切削手冊表1.28，即kMv = 1044，ksv = 0.8，kkv = 1.04，kkrv = 0.81，kBv = 0.97 。所以 = 108.6（m/min）4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速（r/min）按機床說明書（見工藝手冊表4.2-8），與532r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為480r/min及600r/min。現(xiàn)選取如果選= 480r/min，則速度損失太大。所以實際切削速度v = 122m/min。5）切削工時，按工藝手冊表6.2-1。（mm），（min）（2）粗車E62mm外圓，同時應(yīng)校驗機床功率及進給機構(gòu)強度。1）切削深度 單邊余量Z = 1.5mm，可一次切除。2）進給量 根據(jù)切削

22、手冊表1.4，選用 = 0.5mm/r。3）計算切削速度 見 切削手冊表1.27（m/min）4）確定主軸轉(zhuǎn)速4)確定主軸轉(zhuǎn)速 按機床選取n=600r/min所以實際切削速度 5）檢驗機床功率 主切削力按切削手冊表.所示公式計算 其實： 所以 切削時消耗功率為 由切削手冊表.中C620-1機床說明書可知，C620-1主電動機功率為7.8KW，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為600r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5KW，所以機床功率足夠，可以正常加工。6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力，徑向切削力按切削手冊表1.29所示公式計算 其中： 所以 而軸向切削力其中： 軸向切削力取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)，

23、則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力為 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見切削手冊表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。7） 切削工時 其中 所以 （3）車E60mm外圓柱面 （切削手冊表1.6，刀夾圓弧半徑）切削速度其中： 按機床說明書取則此時 切削工時 其中： 所以 （4） 車螺紋 1）切削速度的計算 見切削用量手冊（艾米、肖詩綱編，機械工業(yè)出版社，1985）表21，刀具壽命T =60min，采用高速鋼螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時，走刀次數(shù)；精車螺紋時，走刀次數(shù) 其中：，螺距 所以粗車螺紋時：精車螺紋時： 2）確定主軸轉(zhuǎn)速粗車螺紋時按機床說明書取實際切削速度精挑螺紋時

24、按機床說明書取n =184r/min實際切削速度3）切削工時 取切入長度粗車螺紋工時精車螺紋所以車螺紋的總工時為3.6.2工序：鉆、擴花鍵底孔E43mm及锪沉孔E55mm，選用車床C365L。1. 鉆孔E25mm （見切削手冊表2.7） （見切削手冊表2.13及2.14，按5類加工性考慮）按機床選?。ò垂に囀謨员?.2-2）所以實際切削速度 切削工時 其中：切入，切出 2. 鉆孔E41mm根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之關(guān)系為（1.21.8）式中、加工實心孔時的切削用量。現(xiàn)已知 （切削手冊表2.7） （切削手冊表2.13）并令

25、按機床選取 按機床選取所以實際切削速度為 切削工時 3. 擴花鍵底孔E43mm根據(jù)切削手冊表2.10規(guī)定，查得擴孔鉆擴E43mm孔時的進給量，并根據(jù)機床規(guī)格選 擴孔鉆擴時的切削速度，根據(jù)其他有關(guān)資料，確定為 其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度。故 按機床選取 切削工時怯入，切出 4.锪圓柱式沉頭孔E55根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/21/3，故 按機床取0.21mm/r 按機床選取所以實際切削速度 切削工時 切入t = = = 1.08 (min)在本工步中,加工E55mm沉頭孔的測量長度,由于工藝基準與設(shè)計基準不重合,故需要進行尺寸換算.按圖樣要求,加工完

26、畢后應(yīng)保證尺寸45mm.圖2 E55孔深的尺寸換算尺寸鏈如圖2所示,尺寸45mm為 終結(jié)環(huán),給定尺寸185mm及45mm,由于基準不重合,加工時應(yīng)保證尺寸AA = 185 45 = 140 (min)規(guī)定公差值.因終結(jié)環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和,即T(45)=T(185)+T(140)現(xiàn)由于本尺寸鏈較簡單,故分配公差采用等公差法.尺寸45mm按自由尺寸取公差等級IT10,其公差T(45) = 1.6mm,并令T= T= 0.8mm3.6.3工序： E43mm內(nèi)孔5×30°倒角,選用臥式車床C620-1.由于最后的切削寬度很大,故按成行車削制訂進給量.根據(jù)手冊及車床取 = 0

27、.08mm/r (見切削手冊表1.8)當(dāng)采用高速鋼車刀時,根據(jù)一般資料,確定切削速度 v=16m/min則 n= = = 118(r/min)按機床說明書取n= 120r/min,則此時切削速度為 v = = 16.2(m/min)切削工時t = = = 0.83 (min)3.6.4工序：鉆錐螺紋Rc1/8底孔(E8.8mm)f = 0.11mm/r ( 切削手冊表2.7 )v = 25m/min (切削手冊表 2.13 )所以n = = = 904 (r/min)按機床選取n= 680r/min (切削手冊表2.35)實際切削速度v = = = 18.8 (m/min)切削工時= 11mm

28、, = 4mm, = 3mmt = 0.24 (min)3.6.5工序：拉花鍵孔單面齒升:根據(jù)有關(guān)手冊,確定拉花鍵孔時花鍵拉力的單面齒升為0.06mm,拉切速度v = 0.06m/s (3.6m/min)切削工時 t =式中 Z- 單面余量3.5mm(由E43mm拉削到E50mm); L - 拉削表面長度, 140mm; - 考慮校準部分的長度系數(shù), 取1.2; k - 考慮機床返回行程系數(shù),取 1.4; v - 拉削速度(m/min); - 拉刀單面齒升;z - 拉刀同時工作齒數(shù),Z=;p - 拉刀齒距. P = 1.35= 16mm所以 拉刀同時工作齒數(shù)z =9所以 t = 0.42 (m

29、in)3.6.6工序：粗銑E39mm二孔端面,保證尺寸118.4_ = 0.08mm/齒 ( 切削手冊 表3-3)切削速度:參考有關(guān)手冊,確定v = 0.45m/s即27m/min。采用高速剛鑲齒三面刃銑刀,d= 225mm, 齒數(shù)z = 20。則現(xiàn)采用X63臥式銑床,根據(jù)機床使用說明書(見 工藝手冊表4.2-39),取n=37.5r/min, 故實際切削速度為 當(dāng)n=37.5r/min時,工作臺的每分鐘進給量應(yīng)為 查機床說明書,剛好有,故直接選用該值。切削工時:由于是粗銑,故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件,利用作圖法,可得出銑刀的行程,則機動工時為3.6.7工序：鉆、擴E39mm二孔及倒角。1

30、. 鉆孔E25mm確定進給量f:根據(jù) 切削手冊表2.7，當(dāng)剛的d= E25mm時，= 0.390.47mm/r由于本零件在加工E25mm孔時屬于低剛度零件,故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75,則根據(jù)Z535機床說明書,現(xiàn)取= 0.25mm/r。切削速度：根據(jù)切削手冊 表2.13及表2.14，查得切削速度=18m/min。所以 根據(jù)機床說明書，取故實際切削速度為 切削工時 以上為鉆一個孔時的機動時間。故本工序的機動工時2. 擴鉆E37mm孔利用E37mm的鉆頭對E25mm的孔進行擴鉆。根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為并按機床說明書取。實際切削速度

31、為切削工時（一個孔）： 當(dāng)擴鉆兩個孔時，機動工時為3. 擴孔E38.7mm采用刀具：E38.7專用擴孔鉆。進給量： （切削手冊表2.10） =0.63(mm/r) 查機床說明書，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：取，則其切削速度。機動工時 當(dāng)加工兩個孔時 4. 倒角2雙面采用90锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：手動進給。3.6.8工序：精、細鏜E39mm二孔，選用機床：T740金剛鏜床。（1） 鏜孔至38.9mm，單邊余量Z=0.1mm,一次鏜去全部余量，。進給量 根據(jù)有關(guān)手冊，確定金剛鏜床的切削速度為，則由于T74金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。切削工時

32、：當(dāng)加工1個孔時 所以加工兩個孔的機動時間為(2) 細鏜孔至E39mm。由于細鏜與精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同 3.6.9工序：磨E39mm二孔端面，保證尺寸118mm（1） 選擇砂輪。見工藝手冊第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為 其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為46，硬度為中軟1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為。（2） 切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速（見機車說明書），。軸向進給量（雙行程）工件轉(zhuǎn)速徑向進給量（3） 切削工時。當(dāng)加工1個表面時 （見工藝手冊表6.2-8） 式中 L加工長度73mm; b 加工寬度68mm; Z單向加工余量，0.2mm; K 系數(shù)，1.10； ； 工作臺往返一次砂輪軸向進給量（mm）； 工作臺往返一次砂輪徑向進給量（mm）。當(dāng)加工兩端面時3.6.10工序：鉆螺紋底孔4-6.7mm并倒角120。 （切削手冊表2.7） （切削手冊表2.13及表2.14） 按機車取故。切削工時（4個孔） 倒角仍取。手動進給。3.6.11工序：攻螺紋4-M8mm及Rc1/8由于公制螺紋M8mm與錐螺紋Rc1/8外徑相差無幾，故切削用量一律按加工M8選取 按機車選取。機動工時 攻M8孔 攻Rc1/4孔 最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其它加