1、己內(nèi)酰胺車間事故匯編 己內(nèi)酰胺車間 二零一三年十月 第一篇 生產(chǎn)事故1、配酸站酸泄漏事故1事故經(jīng)過2003年1月28日17：30分，某化工廠原料罐區(qū)檢修，接調(diào)度通知現(xiàn)場泄壓，操作工將混合器后的放盡閥打開泄壓。1月29日4時主控通知現(xiàn)場檢查確認(rèn)，準(zhǔn)備收料開車?，F(xiàn)場李對現(xiàn)場進(jìn)行了檢查,具備開車條件。5：34分收料開車至10：15分,生產(chǎn)處發(fā)現(xiàn)配酸站中和池內(nèi)冒煙，發(fā)現(xiàn)是放盡閥末關(guān)到位所致。2事故原因1）操作三班李對開車前條件檢查確認(rèn)不到位，且在收料后又未進(jìn)行檢查；2）操作三班班長在開車后未安排職工巡檢，且未對關(guān)鍵崗位進(jìn)行檢查；3）操作五班現(xiàn)場操作工黃在巡檢中發(fā)現(xiàn)異常情況未匯報，也未采取處理措施。2、

2、萃取塔停車事故1事故經(jīng)過2004年1月15日，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置計劃停車檢修萃取塔旋轉(zhuǎn)閥（計劃停車4小時）。11時停車退料工作完成，交設(shè)備檢修，因萃取塔旋轉(zhuǎn)閥拆卸下來的閥芯定位套變形，造成裝配時不能與新軸配套，使檢修超出計定時間4個小時，嚴(yán)重打亂氨肟化、己內(nèi)酰胺裝置的平衡生產(chǎn)。迫使裝置大幅度調(diào)整負(fù)荷維持生產(chǎn)。14：10分氨肟化裝置被迫減負(fù)荷后，部分物料循環(huán)時間過長，導(dǎo)致甲苯肟濃度過高真空冷凝器堵，16：10分氨肟化裝置被迫停車。23：37分肟槽料用完己內(nèi)酰胺重排中和停車，16日2:30分停己內(nèi)酰胺萃取、蒸發(fā)循環(huán)、蒸餾回流。此時熱水溫度88.9，因運(yùn)行一班操作員未能對蒸餾減負(fù)荷后熱水供熱熱源發(fā)

3、生變化引起重視，在4小時的巡檢中又未發(fā)現(xiàn)熱水溫度在下降，導(dǎo)致熱水溫度從88.9下降到62.2，致裝置內(nèi)高凝點(diǎn)物料肟管、己內(nèi)酰胺殘液管堵，生產(chǎn)受阻。車間組織力量進(jìn)行處理。11：30分被堵管線處理完畢。23：30分恢復(fù)氨肟化裝置開車，發(fā)現(xiàn)反應(yīng)器進(jìn)料雙氧水和氣氨閘閥漏。17日1:30分處理完畢，隨即再次組織氨肟化裝置開車，又發(fā)現(xiàn)氣氨調(diào)節(jié)閥壞，聯(lián)系儀表修復(fù)，13:30分才具備條件恢復(fù)開車。17:45分己內(nèi)酰胺裝置重排投料，全線逐步恢復(fù)生產(chǎn)。2事故原因1）計劃檢修設(shè)備問題考慮不周到，檢修超計劃用時4小時；2）操作人員巡檢不到位，工作失職；3）儀表有故障排除時間長，影響生產(chǎn)恢復(fù)。3、“1.11”跑料事故1

4、.事故經(jīng)過2005年1月10日，某化工廠按計劃停車實施檢修，20：00分左右，己內(nèi)酰胺裝置萃取停車，并按要求對苯儲存槽實施倒料（將苯倒入m3臨時存料槽車中）。兩名操作人員從苯泵出口放空閥（Dg20）接臨時管到槽車頂部受料口（臨時管插入槽車內(nèi)），22:30分啟泵向槽內(nèi)送料，1月11日4:00分槽車液位達(dá)到約60%，6 :28分操作人員巡檢時發(fā)現(xiàn)送料皮管落到地上跑料。2.事故原因負(fù)責(zé)此項工作的兩名操作工在實施裝車過程中責(zé)任心不強(qiáng)，巡檢不及時。4、“1.19” 分離罐蒸水器列管堵塞停車事故1事故經(jīng)過2005年1月10日，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置按照公司指令，組織停車。己內(nèi)酰胺裝置四班當(dāng)中班，2

5、0：00分左右按停車方案對蒸發(fā)崗位進(jìn)行停車處理，清洗閃蒸系統(tǒng)后，系統(tǒng)排凈。1月19日，裝置檢修后開車，己內(nèi)酰胺裝置三班上零點(diǎn)班。1：30分閃蒸系統(tǒng)開車時發(fā)現(xiàn)分離罐蒸水器加料不進(jìn)，分離罐蒸水器進(jìn)料管堵。經(jīng)過蒸煮處理后，進(jìn)料量仍然很小，分離罐蒸水器換熱不夠，溫度升不上來。此時判斷為分離罐蒸水器列管堵，同時匯報并停車處理。1月20日22：00分分離罐蒸水器修好投用，己內(nèi)酰胺裝置全線開車。2、事故原因分析1）停車時當(dāng)班班組對分離罐蒸水器清洗時間不夠，列管內(nèi)殘留物料；2）進(jìn)分離罐蒸水器的加熱蒸汽閘閥未關(guān)閉，造成己內(nèi)酰胺低聚堵塞列管；3）操作班組確認(rèn)不到位。5、“9.5”生產(chǎn)事故 1事故經(jīng)過2005年9月

6、5日，某化工廠三班當(dāng)零點(diǎn)班，4：00分左右，硫銨裝置母液罐抽料閥堵塞，當(dāng)班操作工在處理過程中，違規(guī)操作,在既不請示班長，也不通知己內(nèi)酰胺裝置主控的情況下，擅自將母液儲罐上的母液進(jìn)料閥關(guān)閉，造成硫銨送料泵打不出料，致使汽提塔滿料，離交電導(dǎo)嚴(yán)重超標(biāo)，己內(nèi)酰胺成品質(zhì)量降等，給己內(nèi)酰胺裝置的生產(chǎn)造成了較大的影響。2事故原因1）當(dāng)班操作工違章操作，擅自將母液儲罐上的母液進(jìn)料閥關(guān)閉，造成硫銨送料泵打不出料，致使汽提塔滿料；2己內(nèi)酰胺操作人員對汽提塔滿料處理不及時，造成生產(chǎn)波動、質(zhì)量降等事故。6、“9.11”串料事故1事故經(jīng)過2005年9月11日，某化工廠二班上零點(diǎn)班，2:00 分己內(nèi)酰胺裝置苯汽提塔出料電

7、導(dǎo)開始上漲，4:30分達(dá)到滿量程，導(dǎo)致離交和后工序被污染，己內(nèi)酰胺成品出現(xiàn)大量的不合格品，使己內(nèi)酰胺的生產(chǎn)十分被動，給公司形象和經(jīng)濟(jì)效益造成了很大的損失。2事故原因1）苯已聚結(jié)器的界面操作出現(xiàn)失誤，在出現(xiàn)電導(dǎo)上漲后，苯己聚結(jié)器的界面主控仍然顯示為0%，未引起當(dāng)班人員的足夠重視，未發(fā)現(xiàn)苯已聚結(jié)器界面假顯示，未采取有效的挽救措施；2）在出現(xiàn)電導(dǎo)上漲，甚至離交電導(dǎo)滿量程后，現(xiàn)場操作人員未到現(xiàn)場確認(rèn)苯已聚結(jié)器的界面情況，未發(fā)現(xiàn)苯已聚結(jié)器界面計未投用；3）班組培訓(xùn)力度不夠，缺乏對事故的判斷和處理能力；4交接班記錄不規(guī)范，對出現(xiàn)的事故，現(xiàn)場班長和主控記錄本均未記錄。7、“9.14”重排爆沸事故1事故經(jīng)過2

8、005年9月14日，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置重排減負(fù)荷生產(chǎn)，22：34分在減負(fù)荷的過程中，由于調(diào)節(jié)不到位，導(dǎo)致、段重排相繼跳車。22：56分在段重排恢復(fù)的過程中，違規(guī)將段重排的肟快關(guān)閥打disable狀態(tài)，在段重排肟閥全開、溫度調(diào)節(jié)閥一直處于手動全關(guān)狀態(tài)下，肟不受控的加入到段重排系統(tǒng)，22：57分在無人巡檢的情況下，段重排反應(yīng)溫度失控，發(fā)生爆沸事故。2事故原因1）主控人員操作失誤，段重排溫度調(diào)節(jié)閥一直處于手動全關(guān)狀態(tài)；2）主控人員控制失誤，在段重排未處于吹掃狀態(tài)下，違規(guī)將段重排肟快關(guān)閥打disable狀態(tài)，使段重排聯(lián)鎖失效；3）操作人員巡檢不及時，在重排進(jìn)肟開車的情況下，未對段重排進(jìn)行巡檢，直至現(xiàn)

9、場發(fā)現(xiàn)段重排爆沸后才采取措施；4）在開車過程中主控、現(xiàn)場配合失誤。8、“10.3”跑料事故1事故經(jīng)過2005年10月3日14：00分，某化工廠己內(nèi)酰胺包裝線熱合機(jī)修復(fù)后，包裝開始開車。14：42分，因包裝工認(rèn)為進(jìn)料過小，不能完成包裝任務(wù)，手動打開結(jié)片機(jī)C的進(jìn)料閥，將進(jìn)料流量計提高到12.5噸/時（實際約8噸），此時因結(jié)片機(jī)B、C轉(zhuǎn)速較低，物料冷卻不及時，結(jié)片機(jī)液位上漲，15：20分己內(nèi)酰胺溢流進(jìn)入溶解槽，因溢流過大，返液泵雙泵打料不及，導(dǎo)致從溶解槽頂部溢流管跑出，直至15：44分關(guān)閉進(jìn)料球閥。2事故原因1）包裝工擅自調(diào)大進(jìn)料調(diào)節(jié)閥，導(dǎo)致結(jié)片機(jī)溢流，溶液槽滿料；2）操作人員巡檢不及時，對包裝管理

10、不夠；3）結(jié)片機(jī)高液位開關(guān)壞，無法動作，另外結(jié)片機(jī)液位無法自動調(diào)節(jié)。9、“10.8”跑料事故1事故經(jīng)過2005年10月8日4：05分，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置當(dāng)班操作工巡檢時，檢查發(fā)現(xiàn)正在運(yùn)行的苯出料泵B泄露。立即向班長匯報并切換備用泵（備用泵自沖洗絲扣連接處漏），同時通知維修鉗工實施檢修，8：45分修復(fù)苯出料泵B和備用泵。2事故原因1) 運(yùn)行的苯出料B泵殼放盡絲堵腐蝕震動脫落，是造成跑苯事故的直接原因；2) 備用的苯出料泵自沖洗管連接絲扣漏，苯出料泵B無備件，維修鉗工不作為造成跑苯事故擴(kuò)大； 3) 操作班缺乏對異常情況的判斷和處理能力，匯報不及時，延誤采取有效處理方式時機(jī)；4）交接班記錄不規(guī)范，

11、對出現(xiàn)的事故，現(xiàn)場班長和主控記錄本上均未記錄；5）對此關(guān)鍵裝置的巡檢按2小時一次，缺乏對裝置異常情況的及時掌握。10、“12.25”結(jié)晶器循環(huán)泵跳車事故1.事故經(jīng)過2009年12月初，某化工廠對大顆粒硫銨生產(chǎn)做出調(diào)整，車間為檢查工況，發(fā)現(xiàn)問題，決定提前運(yùn)行新硫銨裝置。該裝置自23日開始進(jìn)料并維持冷循環(huán)。24日8：55分時左右,己內(nèi)酰胺車間早調(diào)會后，硫銨工段長張在組織對該硫銨裝置結(jié)晶罐內(nèi)晶體情況檢查時聽到循環(huán)泵有異響，張判斷可能是因為循環(huán)管內(nèi)存有大的晶體，在對蒸發(fā)罐視鏡（即循環(huán)泵出口）檢查后發(fā)現(xiàn)該泵循環(huán)量過小，經(jīng)電話詢問主控操作人員敖得知結(jié)晶器循環(huán)泵的變頻器HIC9301MV值為50%，為加大循

12、環(huán)量，張通知敖上調(diào)HIC9301MV值，第一次上調(diào)至55%后，轉(zhuǎn)速表顯示轉(zhuǎn)速是48.6rpm,十分鐘后，第二次上調(diào)至60%后，轉(zhuǎn)速表顯示轉(zhuǎn)速仍然是48.6rpm，隨即結(jié)晶器循環(huán)泵跳停。該出口管中心管（即插入結(jié)晶器內(nèi)的管段）內(nèi)物料全部自瀉至結(jié)晶器，引發(fā)結(jié)晶器溢流跑料，物料沿二樓樓面地溝經(jīng)一樓地溝流向硫銨裝置隔油池。張當(dāng)即組織報告調(diào)度及相關(guān)部門，同時做應(yīng)急處理，大約7分鐘后，結(jié)晶器停止溢流，物料跑損約4立方米。2.事故原因1）己內(nèi)酰胺車間當(dāng)班操作人員對結(jié)晶器循環(huán)泵變頻操作協(xié)調(diào)不當(dāng)，是本次事故的直接原因；2）檢維修公司電氣保運(yùn)部未能及時修復(fù)轉(zhuǎn)速計，是本次事故中造成物的不安全狀態(tài)的的直接原因；3）結(jié)晶

13、器循環(huán)泵變頻器無明確限位設(shè)定、操作人員欠缺相關(guān)培訓(xùn)等管理原因是本次事故的次要原因。第二篇 設(shè)備事故1、“9.5”離心機(jī)事故1事故經(jīng)過 2005年9月5日16：05分，某化工廠硫銨裝置操作工巡檢時發(fā)現(xiàn)離心機(jī)（型號SZ-91）振動加大，立即通知相關(guān)人員主動停機(jī)。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)離心機(jī)向前移位15cm，25mm厚推料環(huán)延徑向緊固螺栓處斷裂。18個推料環(huán)緊固螺栓斷裂7個，（9月3日也曾出現(xiàn)推料環(huán)緊固螺栓斷裂現(xiàn)象，當(dāng)時螺栓斷了4根，鉗工進(jìn)行了補(bǔ)充更換。）后拆機(jī)檢查發(fā)現(xiàn)推料環(huán)后部有大量硫銨晶體，離心機(jī)篩網(wǎng)后滾子軸承磨損。2事故原因1）每班沖洗離心機(jī)轉(zhuǎn)鼓篩網(wǎng)不徹底，導(dǎo)致推料環(huán)后部硫銨積聚結(jié)塊，致使推料環(huán)疲勞斷裂，

14、機(jī)組劇烈振動移位；2）對離心機(jī)的認(rèn)識不夠，不能保證后腔及中腔的沖洗水連續(xù)供應(yīng)；3）離心機(jī)為舊的，已使用了10年，主軸承等部位從未進(jìn)行過大修，各部位有磨損現(xiàn)象。3事故防范措施1）要求操作工每班對離心機(jī)進(jìn)行檢查記錄，保證在離心機(jī)開車過程中沖洗水連續(xù)供應(yīng)；2）重新下發(fā)離心機(jī)操作規(guī)程，規(guī)定每班必須停止下料一次，徹底清洗轉(zhuǎn)鼓并對轉(zhuǎn)鼓內(nèi)緊固件進(jìn)行檢查，要求下料過程中下料均勻。按特護(hù)設(shè)備進(jìn)行管理；3）定期對推力盤進(jìn)行檢查。2、“11.12”重排循環(huán)泵電機(jī)事故1事故經(jīng)過2005年11月12日19:20分，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置三班當(dāng)班，重排循環(huán)泵準(zhǔn)備啟動循環(huán)，在對機(jī)泵盤車檢查良好后，啟動重排循環(huán)泵時，電機(jī)前端打

15、火并伴有糊味，操作人員立即關(guān)閉電機(jī)啟動開關(guān)，并向有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。后經(jīng)電氣人員檢查確認(rèn)電機(jī)接線盒短路燒壞。事故造成的影響：11月12日19：20分由于重排循環(huán)泵短路造成電壓波動，造成工廠多套裝置部分機(jī)泵跳停、部分聯(lián)鎖停車。2、事故原因重排循環(huán)泵電機(jī)受潮后在工藝操作人員啟動時，引線短路引起主配段接地，電壓出現(xiàn)波動。盡管重排循環(huán)泵速斷保護(hù)正常動作，也沒有其他6KV開關(guān)誤動，但主配6KV 段出線回路K10306、K6101、K4001B因聯(lián)鎖而跳閘，低壓電機(jī)除硫銨因配電室段進(jìn)線跳閘，部分電機(jī)停運(yùn)外，段由接地的那一相給接觸器供電的部分電機(jī)跳停，又因工藝聯(lián)鎖引起個別電機(jī)停運(yùn)。3、熱水泵損壞事故1. 事故經(jīng)過

16、2006年1月19日，某化工廠硫銨裝置白班操作工張12時巡檢時發(fā)現(xiàn)熱水泵B泵軸封填料泄漏、有異響，前后油杯油位在1/2左右，觀察后，回操作室，要求主控通知鉗工來查看機(jī)泵是否有問題，主控操作夏通知鉗工后告訴硫銨裝置操作班，鉗工班現(xiàn)在沒人員檢修。 12：30分左右，硫銨裝置班長方到現(xiàn)場查看熱水泵B的運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)熱水泵B有異響，回操作室通知張準(zhǔn)備開啟熱水泵A，并要求主控夏再次催促鉗工盡快來現(xiàn)場確認(rèn)。13：00分左右熱水泵B切換至熱水泵A運(yùn)行，壓力表正常，油杯油位偏低，運(yùn)行一段時間后熱水泵A軸封處出現(xiàn)泄漏，并且越來越嚴(yán)重，14：00分左右鉗工到達(dá)現(xiàn)場，張點(diǎn)試熱水泵B，鉗工判斷有問題需檢修，14：10

17、分方通知鉗工熱水泵B具備檢修條件，14：30分左右，熱水泵 A電機(jī)端軸承座和聯(lián)軸節(jié)突然斷裂，跳停。方和張立刻到現(xiàn)場啟動熱水泵B，啟動后出口沒有壓力，此時熱水泵B泵入口閥門閘板脫落，泵軸竄動，15：00分停熱水泵B，己內(nèi)酰胺重排裝置停車2小時20分。 經(jīng)過連夜搶修，22時熱水泵修復(fù)。20日2： 30分入口閥修復(fù)投用。2. 事故原因直接原因：熱水泵A在運(yùn)行過程中損壞；原因是軸承座進(jìn)水，潤滑不良，長時間運(yùn)行造成軸承失效，巡檢發(fā)現(xiàn)不及時以致軸承座斷裂。泵端聯(lián)軸節(jié)破損脫落屬裝配不良，熱水泵B泵填料漏，入口閥閘板脫落導(dǎo)致泵軸承竄動損壞。間接原因：熱水泵A/B入口閘閥關(guān)不到位，不具備檢修條件，元月曾兩次帶壓

18、加過填料，因壓力過大，補(bǔ)加填料較困難，補(bǔ)加后填料密封處仍有泄漏。4、一段重排循環(huán)泵電機(jī)線圈短路事故1. 事故經(jīng)過：2007年1月17日10時，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置一段重排預(yù)備建立大循環(huán)，操作工陳啟動一段重排循環(huán)B泵時跳停。DCS記錄：10：26：45 一段重排循環(huán)泵B跳車，10：26：48一段重排循環(huán)泵B跳車復(fù)位。電氣人員發(fā)現(xiàn)異常立即趕赴現(xiàn)場，經(jīng)拆卸檢查發(fā)現(xiàn)軸承燒損，400Kw電機(jī)（6000V）轉(zhuǎn)子與定子掃堂嚴(yán)重，線圈發(fā)熱短路，轉(zhuǎn)子鋁條部分熔化。2. 事故原因1、1月17日白班陳、易準(zhǔn)備建立一段重排循環(huán)，對一段重排循環(huán)泵B啟動前運(yùn)行情況、備用狀況未做詳細(xì)檢查，啟動電機(jī)，立即出現(xiàn)跳閘停車；2、1

19、6日11：49：03 一段重排循環(huán)泵B跳車，主控、現(xiàn)場巡檢均未發(fā)現(xiàn)；3、1月16日11時跳車為一段重排循環(huán)泵B過熱報警信號動作，隨即分閘（保護(hù)跳閘）；當(dāng)班電工未能及時檢查電機(jī)故障跳車原因，對電機(jī)進(jìn)行復(fù)位；4、按照電機(jī)銘牌要求每運(yùn)行2000小時應(yīng)更換油脂（該電機(jī)2006年9月中旬計劃檢修，更換軸承和潤滑脂。2006年12月5日做過高壓測試），軸承損壞原因與軸承檢修安裝質(zhì)量和潤滑不良有關(guān)。5. “7.20”結(jié)片包裝線事故1.事故經(jīng)過2009年7月20日3：32分，某化工廠硫銨包裝四班包裝工羅（班長）在洗手時，發(fā)現(xiàn)停車待料的己內(nèi)酰胺結(jié)片包裝線A線有黑煙從窗口冒出，立即通知崗位操作工胡等三人進(jìn)行初期滅

20、火并報火警，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)結(jié)片機(jī)下料斗東側(cè)電纜豎架火勢較大，3：56分明火被撲滅。火災(zāi)造成環(huán)己酮高壓、低壓、己內(nèi)酰胺裝置跳停，己內(nèi)酰胺結(jié)片包裝線A線動力電纜、儀表線、電子秤、熱合機(jī)、縫包機(jī)及照明燈具損壞，直接經(jīng)濟(jì)損失統(tǒng)計中，無人員傷亡，未發(fā)生環(huán)境污染。8：55分環(huán)已酮高壓、低壓開車，己內(nèi)酰胺裝置于10：20分開車。2. 事故原因包裝線動力電纜被己內(nèi)酰胺腐蝕，短路放電，引發(fā)火災(zāi)。第三篇 人身事故1. “1.25”人身事故1.事故經(jīng)過2003年1月25日，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置重排反應(yīng)差，重排液滴定值高，成品己內(nèi)酰胺PM值低，從25日中班己內(nèi)酰胺直接包裝。25日中班23：15分，包裝下料口不下料，合同工許

21、爬上料斗平臺，用木錘敲料斗，并將電子稱門打開，因連續(xù)直接包裝，己內(nèi)酰胺結(jié)稀，部分未冷卻的己內(nèi)酰胺從料斗下到電子稱，造成許脖子后部及脊背部燙傷。2. 事故原因作業(yè)時自身的安全保護(hù)意識差是造成事故的主要原因。2. “6.17”人身事故1.事故經(jīng)過2003年6月17日18時，某化工廠硫銨裝置做開車準(zhǔn)備，按工藝生產(chǎn)要求投用熱水泵，操作班長劉帶2名操作工對泵的入口閥開閥灌泵時，由于“F”扳手受力打滑，末端擊中劉的左胸部，當(dāng)時有痛感，送醫(yī)院檢查，末見骨折現(xiàn)象，次日正常上班。6月25日感到又有痛感，去醫(yī)院檢查，發(fā)現(xiàn)左側(cè)第八根肋骨骨折。2. 事故原因在多人作業(yè)時沒有注意自身的安全保護(hù)3. “3.17”人身事故

22、1.事故經(jīng)過2004年3月17日，某化工廠運(yùn)行三班上中班，20時己內(nèi)酰胺裝置現(xiàn)場主操李騎自行車巡檢從配酸站回操作室，在途經(jīng)己二路與內(nèi)八路時，因橫跨路面的溝蓋板上有橫向800mm縱向7000mm的縫，導(dǎo)致自行車前輪掉進(jìn)溝內(nèi)，李從自行車上摔下，發(fā)生傷害事故。2. 事故原因1、事故地點(diǎn)溝蓋板上有縫是造成本次傷害事故的主要原因；2、發(fā)生事故的地點(diǎn)處路燈照明不好，是次要原因；3、職工自我防護(hù)意識不強(qiáng)。4. “8.25” 人身事故1.事故經(jīng)過2004年8月25日，某化工廠硫銨裝置一班上白班，10：30分左右，現(xiàn)場操作工賀對結(jié)晶崗位的稠厚器正常生產(chǎn)檢查積料狀況時，因安全自我防護(hù)意識不強(qiáng)，腳下滑動使自己從1.

23、5米高的平臺上滑下摔倒在地，造成事故，經(jīng)診斷手臂外傷縫合8針，腿部2針。2. 事故原因1、事故地點(diǎn)管線很滑，是造成本次傷害事故的直接原因；2、發(fā)生事故的地點(diǎn)作業(yè)位置受限，是致害主要原因；3、職工安全自我防護(hù)意識不強(qiáng)。5. “8.29” 人身事故1.事故經(jīng)過2004年8月29日3：20分，某化工廠己內(nèi)酰胺裝置肟管堵，4：20分左右，裝置現(xiàn)場操作工喻在吹掃肟管時，手拿鋼管捅肟管，突然肟管暢通，管道中環(huán)己酮肟伴著低壓蒸汽噴出，噴在喻右手前臂及左手局部，導(dǎo)致右手前臂燙傷事故發(fā)生。2. 事故原因1、用蒸汽吹掃肟管時，蒸汽未停情況下，用鋼管去捅肟管屬于違章作業(yè)，是造成本次傷害事故的直接原因；2、缺乏對分段

24、吹掃肟管特殊作業(yè)不安全因素的認(rèn)識，未穿戴特殊作業(yè)防護(hù)服裝是造成事故的主要原因；3、當(dāng)班組織肟管吹掃的管理人員，監(jiān)護(hù)指導(dǎo)不到位負(fù)有管理責(zé)任；4、職工安全自我防護(hù)意識不強(qiáng)。6. “9.5”人身事故1.事故經(jīng)過2004年9月5日，某化工廠三班當(dāng)零點(diǎn)班。4：05分左右，值班領(lǐng)導(dǎo)巡檢到己內(nèi)酰胺裝置操作室西時，發(fā)現(xiàn)前方己二路上有兩名形跡可疑的人員向己內(nèi)酰胺倉庫方向急匆匆行走，當(dāng)即上前叫喊盤問，兩名形跡可疑的人員立即丟下手中東西（建筑材料）逃跑。值班領(lǐng)導(dǎo)立即叫來現(xiàn)場操作工鄒、徐一同追趕，鄒追趕到電工班門前時，因腳下滑倒受傷，造成傷害事故。2. 事故原因1、追趕偷盜人員跑步，缺乏自身防護(hù)意識，是造成本次傷害事

25、故的直接原因；2、夜晚照明不好地面濕滑，是造成事故的主要原因。7. “5.13”人身事故1事故經(jīng)過2005年5月13日10：25分左右，某化工廠硫銨裝置工藝技術(shù)員與3#離心機(jī)土建施工人員現(xiàn)場協(xié)調(diào)施工安裝事項。10：30分該技術(shù)員突然被運(yùn)行的工藝?yán)淠罕玫囊缌骺讎姵龅母邷乩淠籂C傷右小腿，及時送去治療。2事故原因1）工藝?yán)淠罕贸掷m(xù)運(yùn)行發(fā)熱，導(dǎo)致泵溢流孔內(nèi)密封液溫升；2）工藝?yán)淠罕迷O(shè)計安裝投用以來，對溢流孔未能安裝防護(hù)引導(dǎo)軟管；3）對泵溢流孔作用的認(rèn)識上存在不足，防護(hù)保護(hù)的認(rèn)識不足。3事故防范措施 1）對溢流孔安裝防護(hù)引導(dǎo)軟管，消除工藝、設(shè)備本質(zhì)安全隱患；2）將事故情況下發(fā)到各班組織職工學(xué)習(xí)，

26、教育職工吸取教訓(xùn)，增強(qiáng)反事故能力。8. “7.29”硫化氫中毒事故1事故經(jīng)過2009年7月29日5：20分左右，某化工廠循環(huán)水、主控制室、質(zhì)檢中心等單位（五班當(dāng)班24：008：00）操作工聞到一股隨風(fēng)飄來的較濃的硫化氫氣味（經(jīng)查明該硫化氫氣味是煤代油的硫化氫放空火炬燃燒不完全造成的），車間主控操作員張感覺頭痛不適，惡心、全身無力，當(dāng)班人員將此情況報告調(diào)度，立即組織人員疏散，將職工張XX送醫(yī)院檢查治療。2事故原因煤代油的硫化氫放空火炬燃燒不完全。9. “12.15”配酸站人身傷害事故1事故經(jīng)過2009年12月15日16：05左右,某化工廠技改辦陳，安排大成公司20%煙酸管線改造項目現(xiàn)場負(fù)責(zé)人朱，

27、加裝原料罐區(qū)煙酸泵房新增煙酸泵放凈絲堵。朱接到任務(wù)后，16：50分左右到原料罐區(qū)煙酸泵房加絲堵。因絲堵長度不符，朱未完成加裝絲堵的工作，在此期間，朱在原料煙酸泵房碰到原料車間職工余正在往己內(nèi)酰胺車間送煙酸，余自言自語說：“己內(nèi)酰胺車間怎么會收不到酸呢？”，朱聽到余的自語后想：“該煙酸管的改造施工是由我負(fù)責(zé)進(jìn)行的，會不會出了問題”。于是，朱就自已開車到己內(nèi)酰胺裝置配酸站進(jìn)行檢查，確認(rèn)煙酸管線配管情況。17：00分左右，朱走到配酸站檢查新配的煙酸管線，剛到配酸站現(xiàn)場，98%硫酸酸霧突然從四氟盲板處噴出。朱X躲閃不及，被98%硫酸酸霧噴到臉上，造成臉部燒傷，立即送往醫(yī)院進(jìn)行治療。2事故原因（1）車間

28、技術(shù)員責(zé)任心不強(qiáng)，在指認(rèn)煙酸管線改造配管時，錯誤地指認(rèn)與98%硫酸管道碰頭，原硫酸管線僅加四氟盲板隔離，在送98硫酸時，管線憋壓，沖開四氟盲板，導(dǎo)致人身傷害事故發(fā)生；（2）朱到配酸站檢查煙酸管線時，未按要求穿戴好勞動防護(hù)用品。四篇 火 警1. “5.26”火警1.事故經(jīng)過2005年5月26日，某化工廠運(yùn)行五班上零點(diǎn)班，己內(nèi)酰胺裝置按生產(chǎn)調(diào)度指令對己內(nèi)酰胺萃取塔實施檢修，按工藝要求實行停車頂料和堿洗，7:40分從萃取塔送料泵入口導(dǎo)淋排水進(jìn)入地溝。8:10分運(yùn)行二班接班，8:45分操作工發(fā)現(xiàn)外排水中有有機(jī)物（苯）并停止排水，同時向領(lǐng)導(dǎo)匯報請示處理。9:19分 “四化建”焊工在己內(nèi)酰胺裝置（肟管）中

29、部管架上違章動火，火星飛濺到地溝，引燃了己內(nèi)酰胺裝置南面地溝內(nèi)的有機(jī)物，火焰沿著地溝從東向西燃燒，并引燃了己內(nèi)酰胺裝置北面地溝內(nèi)的有機(jī)物。裝置操作人員發(fā)現(xiàn)及時報火警，現(xiàn)場管理人員和操作人員使用干粉滅火器實施撲救， 9:40分左右將地溝內(nèi)火焰撲滅。2原因分析1）“四化建”施工人員在沒有辦理用火作業(yè)許可證，也沒有通知生產(chǎn)操作人員的情況下，違章動火，火星飛濺引起地溝內(nèi)漂浮的有機(jī)物燃燒；2）己內(nèi)酰胺裝置地溝篩漏存在堵塞現(xiàn)象，地溝排水不暢，設(shè)備清洗排水過程中夾帶有機(jī)物，積聚在地溝內(nèi)，留下了火災(zāi)隱患；3）“四化建”施工作業(yè)人員沒有到安環(huán)部進(jìn)行安全教育，擅自進(jìn)入現(xiàn)場施工作業(yè)，違反了公司承包商環(huán)境職業(yè)健康安全

30、管理規(guī)定；4）“四化建”現(xiàn)場安全管理不到位，項目負(fù)責(zé)人對施工作業(yè)人員安全注意事項交待不清，施工作業(yè)人員對現(xiàn)場環(huán)境不明、監(jiān)護(hù)人不在現(xiàn)場和未開出用火作業(yè)票的情況下私自動火，高處用火作業(yè)沒有采取防飛濺措施； 5）機(jī)動能源部作為該項目甲方負(fù)責(zé)人，對現(xiàn)場安全注意事項交待不清，安全施工管理監(jiān)督不到位。3事故防范措施 1）重新對“四化建”施工作業(yè)人員進(jìn)行安全教育；2）加強(qiáng)對承包商的直接作業(yè)環(huán)節(jié)的管理，杜絕施工作業(yè)過程中的違章作業(yè)現(xiàn)象；3）嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備清洗排污過程中，嚴(yán)禁動火的規(guī)定；4）對各裝置排水（污）地溝檢查，保持排水地溝暢通，防止地溝內(nèi)積水積料；5）加強(qiáng)直接作業(yè)環(huán)節(jié)的安全監(jiān)護(hù)，作業(yè)過程中監(jiān)護(hù)人員必須到位

31、。2. 苯泵槽著火事故1.事故經(jīng)過2007年7月27日，某化工廠停車檢修，按施工計劃對己內(nèi)酰胺裝置苯系統(tǒng)分開進(jìn)行施工，需對苯系統(tǒng)管線實施開孔甩頭。工藝按要求組織專門人員對苯管線進(jìn)行工藝處理，上盲板8塊。7月31日16：45分經(jīng)取樣分析合格，安全技術(shù)員在三根苯管線上開出五張動火作業(yè)票，并落實施工動火作業(yè)的相關(guān)措施（在苯泵槽上和已萃塔管線動火點(diǎn)地面用一次水噴淋，滅火器、監(jiān)護(hù)人員落實到位）。由施工單位安排二組人員對己內(nèi)酰胺分裝置按不同動火作業(yè)點(diǎn)實施動火作業(yè)。19：57分在精苯泵至萃取管線進(jìn)行最后一道焊點(diǎn)焊接時，作業(yè)點(diǎn)下方的苯泵槽被施工焊渣引燃可燃物著火，作業(yè)監(jiān)護(hù)人員立即撲救，同時通知報火警，在消防隊的支援下明火在20：15分撲滅，未發(fā)生停車、設(shè)備損壞及其它次生事故。2原因分析1、反萃塔下苯泵槽頂部的苯管線，由于震動造成管線與苯泵槽本體的焊縫裂紋產(chǎn)生泄露；2苯泵槽的主控顯示計為20%而現(xiàn)場液位計為100%，在自控操作條件下（苯泵槽）滿罐漏料；3、苯泵槽頂部的苯管線因保溫未能及時發(fā)現(xiàn)裂紋隱患，動火作業(yè)前分析時由于液位未滿，也未分析，沒能發(fā)現(xiàn)隱患。3. “4.12“離心機(jī)著