1、TPS初級1前序1浪費2如何消除浪費3TPS兩大支柱4看板5標準作業(yè)6改善7生產(chǎn)方式比較8培訓(xùn)教材目錄TPS開展821前序 TPS發(fā)展史 TPS定義 TPS目的 原價與成本31930S19471950S196070S19741978199019961998豐田第一工廠設(shè)立JIT標語美國生產(chǎn)效率是日本的8倍，TPS萌芽日本開始探索新的生產(chǎn)方式：認為小批量生產(chǎn)方式比大批量生產(chǎn)方式成本更低，因為小批量不需要大量的庫存、設(shè)備、人員，生產(chǎn)前只需要生產(chǎn)小量零件，發(fā)現(xiàn)錯誤也可馬上糾正日本提出：庫存是萬惡之源，一切非增值的行為都是浪費TPS公布于世TMC副總裁大野耐一編著豐田生產(chǎn)方式一書上市，并開始成為組織現(xiàn)

2、代工業(yè)生產(chǎn)的重要模式美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾瓊斯、丹尼爾魯斯改變世界的機器出版，深刻分析了本世紀以汽車工業(yè)為代表的工業(yè)生產(chǎn)方式和觀念的一場變革，即由傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)引入LEAN PRODUCTION的概念美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾瓊斯精益思維進一步闡述了精益生產(chǎn)的思想美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾瓊斯引入”精益思想”持續(xù)改進，并追求生產(chǎn)水平在各個領(lǐng)域的完美TPS發(fā)展史4 豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的TPS現(xiàn)在已經(jīng)引起全球的關(guān)注，世界各大公司都在不遺余力地對其進行研究和分析。 哈佛商學(xué)院 確切地說，豐田生產(chǎn)方式就是精益

3、生產(chǎn)方式，是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)。 麻省理工學(xué)院 豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。 張富士夫（豐田汽車工業(yè)公司社長） 豐田生產(chǎn)方式的強勢究竟是什么呢？有三個層次，初級者認為“減少庫存”；中級者理解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量”；高級者則認為“在為解決出現(xiàn)的問題而反復(fù)作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題”。 藤本隆宏（東京大學(xué)經(jīng)濟系教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式第一人） 豐田的生產(chǎn)管理現(xiàn)在取得了巨大的成果，利潤超出世界三大汽車廠利潤的總和，競爭力最強。豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)不僅僅是一個管理方法，更變成了一種企業(yè)文化。 張瑞敏對TPS的評價5競爭力提升現(xiàn)場5S標 準 化消除

4、浪費改 善品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等七大浪費等動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等序言6TPS（Toyota Production System）豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝1997年在豐田生產(chǎn)方式講座上說： TPS的形成和發(fā)展過程始終是物流系統(tǒng)的改善過程。簡單地說，TPS是為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會和產(chǎn)品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標。在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準時化與自動化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。名詞解釋7所謂TPS： 通過

5、徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費；達到 的目的。 降低成本為了適時地提供品質(zhì)優(yōu)良又便宜的產(chǎn)品給使用者以獲取利益，就必須有優(yōu)異的生產(chǎn)制造方法。TPSTPS8售價與成本的關(guān)系 公司的發(fā)展需要適當?shù)奶岣呃麧櫋?利潤=售價-成本，公司可以通過以下手段提高利潤。 提高售價 但是高價的產(chǎn)品最終銷售不出去。（售價由市場決定） 降低原價（成本）通過企業(yè)的努力可以充分實現(xiàn)的方法。（原價由制造方法決定）利潤成本降低原價的必要性如果要在與其他公司的價格競爭中取勝，提高售價是比較困難。因此，通過降低成本保障企業(yè)的利益是非常重要。9產(chǎn)品的制造方法與成本 制造相同產(chǎn)品的各企業(yè)當中都存在所花費的相同的費用及因制造方法的 不同而產(chǎn)生

6、的費用 差異。該因【制造方法】所引起的發(fā)生費用，通過 每一名員工的智慧與努力可以降低。降低原價的必要性浪 費 折舊費 稅費 原材料購入部品費 勞務(wù)費 能源費成本構(gòu)成每個企業(yè)基本一致制造方法產(chǎn)生的費用（每企業(yè)有差異）10徹底排除所有浪費使作業(yè)更簡化，輕松，安全優(yōu)良、低成本的產(chǎn)品消除浪費的目的112浪費 何謂浪費 浪費的種類 七大浪費的定義、現(xiàn)象 和消除的對策12浪費何謂浪費： 不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃 用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。 現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除何謂浪

7、費132、等待的浪費7、制造不良的浪費3、搬運的浪費4、加工的浪費5、庫存的浪費6、動作的浪費七 大浪費1、制造過多的浪費庫存是萬惡之源最大的浪費最常見的浪費搬運不產(chǎn)生價值以客戶需求/標準為基準最沒有價值的工作最無效的工作14七大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費是浪費的

8、源頭適時的生產(chǎn)J IT生產(chǎn)方式七大浪費制造過多的浪費15原因：人員過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應(yīng)用人員制造過多浪費的原因和對策16七大浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬

9、運、檢查之所有等待七大浪費等待的浪費17原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減等待浪費的原因和對策18七大浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等七大浪費搬運的浪費19原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了

10、固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以搬運浪費的原因和對策20七大浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：沖裁作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要七大浪費加工的浪費這種浪費是所有浪費中最不應(yīng)該產(chǎn)生的浪費！21原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE

11、的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善加工上浪費的原因和對策22 產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力，提高節(jié)拍案例加工上浪費的案例23七大浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品庫存是萬惡的根源七大浪費庫存的浪費24七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息

12、及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪費庫存過多浪費的后果25七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設(shè)備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)庫存過多浪費隱藏的問題點26原因：對策：注意：視庫存為當然設(shè)備配置不當或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消

13、除生產(chǎn)風險降低安全庫存庫存浪費的原因和對策27七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復(fù)的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作七大浪費動作的浪費28原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練補助動作的消除作業(yè)標準動作浪費的原因和對策29七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加

14、材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等七大浪費制造不良的浪費30原因：對策：注意：標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良制造不良浪費的原因和對策313如何消除浪費 321.運用點檢表方式 2.運用5Why原則 3.運用時間分析手法 4.運用動作經(jīng)濟原則 5.“三現(xiàn)五原則”持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:如何

15、消除浪費33 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費如何消除浪費34動作經(jīng)濟原則的4個基本原則1）減少動作的數(shù)量2）同時使用身體的各個部位3）縮短動作的距離4）盡量使動作輕松舒適可以將上述的各項

16、基本原則進一步分為如下的幾項原則：1）動作方法原則（關(guān)于人體使用的動作經(jīng)濟）2）作業(yè)環(huán)境原則（關(guān)于作業(yè)配置的動作經(jīng)濟）3）胎具、機械原則（關(guān)于工具和機械設(shè)計動作經(jīng)濟）如何消除浪費35如何消除浪費36現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生如何消除浪費37三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實 對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因 連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因 發(fā)生的途徑、問題再

17、現(xiàn)試驗、Why Why分析3.適當?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA4.確認效果 確認對策的實績效果5.對源頭的反饋 需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀如何消除浪費384TPS兩大支柱 39可視化客戶滿意標準化準時化自働化JIT（準時化）:準時化也可以理解為剛好及時 必要時必要物必要量 自働化 發(fā)生異常時的停止 自動化-設(shè)備自動停止，防錯 自働化-人員也可以停止JIT的前提條件：1 均衡生產(chǎn) 2 多能工，少人化JIT的基本原則：1、同步化生產(chǎn)；2 、快速換型； 3、標準作業(yè)； 4、拉動式生產(chǎn)（后工序領(lǐng)?。┳詣踊c自働化的區(qū)別自動化：用機器代替人工作業(yè)，但不能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺

18、陷 ，更不會發(fā)現(xiàn) 缺陷而自動停止。 自働化：一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當異常 或質(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工作的 技術(shù)裝置。 （自動化缺陷控制 ） 40計劃生產(chǎn)A 工序B 工序后工序領(lǐng)取A 工序B 工序看板看板看板看板看板當與客戶需要量不一致時會產(chǎn)生制造過多的浪費后工序在必要的時候到前工序領(lǐng)取必要物的必要量拉動式生產(chǎn)415看板看板的定義和作用看板的意義和種類看板的使用原則均衡化生產(chǎn)42A 看板的定義 領(lǐng)取與生產(chǎn)指示所用的道具稱為看板。 加工看板：指示什么時候生產(chǎn)多少數(shù)量的什么物品 領(lǐng)取看板：指示什么時候領(lǐng)取/搬運多少數(shù)量的什么物品B 看板的作用 1 傳遞生產(chǎn)與

19、搬運的信息。 2 目視化管理的工具，是控制生產(chǎn)過多浪 費的工具（遵守看板規(guī)則及適當?shù)目窗鍞?shù)量可以防止超量生產(chǎn)） 3 改善的工具 看板數(shù)減少 問題焦點 調(diào)查分析 改善看板 的定義和作用看板式樣：43看板 的意義和種類實施看板管理的意義： 是實現(xiàn)剛好及時的管理工具。 生產(chǎn)和搬運的指示。指示在什么時候生產(chǎn)/搬運什么物品、生 產(chǎn)/搬運多少數(shù)量。 目視化管理的工具。 改善的工具等等。看板的種類：看板加工看板領(lǐng)取看板（工程內(nèi)、供應(yīng)商、客戶）看板使用前提：生產(chǎn)的平準化將GTMC看板的運用簡要說明。（如：1-2-1）（工程內(nèi)、信號）44看板的使用規(guī)則 加工看板：1）要完全按照被取下看板的數(shù)量和順序生產(chǎn)2）看板

20、與實物一定要同時流動3）沒有看板指示絕對不生產(chǎn)領(lǐng)取看板：1）在從部品箱內(nèi)取走第一個部品的同時（或者是部品數(shù)量達到規(guī)定值時）取下看板2）根據(jù)取下的看板到前工序領(lǐng)取部品3)在前工序倉庫與工程內(nèi)交換看板4）沒有看板指示絕對不搬運部品45均衡化生產(chǎn) 466標準作業(yè)標準作業(yè)T.T與CT的區(qū)別作業(yè)速度標準作業(yè)票作成47標準作業(yè) 所謂標準作業(yè)：就是以人的動作為中心為既安全且高效地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品所規(guī)定的無浪費的作業(yè)順序及操作方法。節(jié)拍時間（T.T）日稼動時間日必要數(shù)=標準作業(yè)三要素節(jié)拍時間T.T標準手持量作業(yè)順序 應(yīng)生產(chǎn)出一個產(chǎn)品的時間工程所決定的工件數(shù) 高效率的作業(yè)順序48T.T與CT的區(qū)別什么是生產(chǎn)節(jié)拍（T

21、.T :TAKT TIME）T.T又稱客戶需求周期、產(chǎn)距時間，是指在一定時間長度內(nèi)，總有效生產(chǎn)時間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。Takt是一詞是德語的指揮,用以調(diào)節(jié)演奏的節(jié)奏，T/T節(jié)拍時間,根據(jù)客戶需求量與工廠可供時間所得之生產(chǎn)節(jié)拍，即使是瓶頸站時間也是可滿足客戶需求的生產(chǎn)節(jié)拍。T.T與CT(CYCLE TIME)的區(qū)別從T.T的定義可以看出，T.T與CT不同，T.T實際是一種目標時間，是隨需求數(shù)量和需求期的有效工作時間變化而變化的，是人為制定的。節(jié)拍反映的是需求對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)，如果需求比較穩(wěn)定，則所要求的的節(jié)拍也是比較穩(wěn)定的，當需求發(fā)生變化時節(jié)拍也會隨之發(fā)生變化，如

22、需求減少時節(jié)拍就會變長，反之則變短。CT則是生產(chǎn)效率的指標，比較穩(wěn)定，是受到一定時期的設(shè)備加工能力、勞動力配置情況、工藝方法等因素影響決定的，只能通過管理和技術(shù)改進才能縮短。49作業(yè)速度 根據(jù)作業(yè)員的意愿 可以自由改變的動作速度為基準速度。 a,可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度伸手，抓，搬起， 組裝，放手 等 b,不可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度離型，剪注膠 口，投料，成形條件 等工作方法及機器的使用方法的優(yōu)劣（作業(yè)方法，經(jīng)驗，熟練）作業(yè)速度 是指根據(jù)作業(yè)人員的意愿可以自由改變的動作速度為基礎(chǔ)速度。作業(yè)速度“80” 邊想別的邊作業(yè)。作業(yè)速度“100”想著要努力工作。作業(yè)速度“120”不非常努

23、力無法做到。公司最起碼的要求以“100”的速度作業(yè)。作業(yè)速度的重要性（作業(yè)速度=努力工作）50標準作業(yè)票作成標準作業(yè)的作成手順(作業(yè)3票)決定加工工程順序工程別能力作成標準作業(yè)組合票作成標準作業(yè)票作成工程整流化的明確分別把握手作業(yè)時間（HT）、MT的加工能力確定瓶頸工序決定作業(yè)分配及作業(yè)順序的道具，表示手作業(yè)及機器自動化傳遞時間的經(jīng)過明確作業(yè)內(nèi)容及時間用圖表表示明確作業(yè)分為手順517改善作業(yè)改善及改善原則改善著眼點要素時間分析工序必要人工及配置人員計算工序改善的直方圖52改 善（Kai Zen) 改善4原則 省略 是否可以 取消此動作 結(jié)合 是否可以匯總在一起 或 同時進行 重組 是否可以重新

24、設(shè)定（順序，位置 等） 簡單 是否可以更簡單化所謂作業(yè)改善 a，消除過負荷 b, 消除不均 c，消除浪費 d, 整理 e, 整頓 f, 可視化53改善的著眼點 保持 治具化、機械化（消除一直用手保持產(chǎn)品及工具的作業(yè)） 倒手 改變部品的配置位置，整列化，組裝方向（消除兩手倒來倒去） 單手等待 改變配置 或 作業(yè)方法（消除單手不做任何工作的狀態(tài)，使雙手同時作業(yè)） 動作的大小 a,腳步的邁出 b,頭的動作 c,肩的動作 d,手的動作 動作的6大難度 重，小，窄，差異，難看出，不適合 簡易 a, 標識要簡明易懂 位置，大文字，顏色 b, 步行線路要方便走動 直線，平坦，不滑 c, 帳票類 在一張，文字

25、少，加上顏色 d, 治具，模具 輕便，把手，導(dǎo)向 e, 部品材料 箱子小，搬運使用量 f, 使用物品 尺寸恰當，輕便，少量，位置 g, 調(diào)整設(shè)定 登錄的刻度，簡單操作，位置改 善（Kai Zen)54要素時間分析 時間分析：用秒表將人、物、設(shè)備的動作轉(zhuǎn)化為時間。 將作業(yè)進行標準化的 基礎(chǔ)資料。 用在把握現(xiàn)狀，抽出問題點。 分析時間的注意事項 在作業(yè)者之間 可以進行工程平衡的單位劃分作業(yè)。 測定時間的同時也要 檢討作業(yè)方法。 不可以擅自 修改所測定的時間值。 通常要素的時間間隔為5秒鐘（即5秒的動作作為一個要素） 要素作業(yè)時間分析手順 獲得領(lǐng)導(dǎo)，本人的了解 調(diào)整現(xiàn)狀 仔細觀察作業(yè)內(nèi)容 作業(yè)順序不固定時，要決定作業(yè)順序并指示作業(yè)者 測定一個循環(huán)作業(yè)時間 要素分解作業(yè) 測定時間(1020次） 觀測位置及姿勢（站在員工不易覺察但能看清各個動作的位置） 測定完了后進行數(shù)據(jù)分析，去除異常值計算平均值 仔細調(diào)查各要素發(fā)生異常的原因及時糾正55要素作業(yè)時間分析表 記錄注意事項 觀測中 要集中精神看清每一個動作 異常狀況要分清（故障，說話，手修理 等）道具，姿勢 秒表、分析用紙、筆、觀測板56工序必要人工及配置人員計算各品番沒有工數(shù)差的生產(chǎn)線必要人工=