1、第 頁鋼箱梁施工方案1.6.5.1概述高新大道跨線橋采用連續(xù)鋼箱梁，跨徑為450m，梁高2.6m，雙幅布置；單幅橋梁寬度14m，由兩個單箱雙室箱梁組成，采用斜腹式鋼箱梁，梁高2.1m。箱室頂板寬度為13.99m，兩幅之間設(shè)寬度2cm接縫。主梁標(biāo)準(zhǔn)斷面頂板厚16mm，底板厚20mm，邊腹板厚16mm，中腹板厚24mm，橫隔板厚12mm，間距3m布置。主梁頂板箱室內(nèi)設(shè)置縱向通長U形閉口加勁肋，標(biāo)準(zhǔn)間距0.6m，懸挑翼緣處頂板設(shè)置縱向通長板肋，標(biāo)準(zhǔn)間距0.4m，底板設(shè)置縱向通長板肋，標(biāo)準(zhǔn)間距0.5m；直腹板及斜腹板均設(shè)置通長縱向板肋。鋼箱梁采用工廠分段制作，現(xiàn)場拼裝架設(shè)施工。由于吊裝構(gòu)件體積較大、較

2、重，作業(yè)時間長，在吊裝作業(yè)過程中，為確保道路車輛行人安全、確保道路交通暢通，需要對部分路段兩側(cè)的綠化帶、人行道進(jìn)行拆除，并進(jìn)行拓寬、澆筑混凝土硬化使之形成社會通道。具體做法是換填80cm厚的砂礫石或級配碎石、澆筑20cm厚的C30混凝土。同時，在吊裝鋼箱梁進(jìn)行焊接作業(yè)時，需在梁底下方搭設(shè)防護(hù)棚架，以防止高空墜物傷人、傷通行車輛。防護(hù)棚采用腳手管搭設(shè)，搭設(shè)示意圖1.6.5-1。圖1.6.5-1 鋼箱梁吊裝防護(hù)棚示意圖1.6.5.2鋼箱梁施工工藝流程鋼箱梁吊裝施工具體施工工藝流程如圖1.6.5-2所示。圖1.6.5-2 鋼箱梁吊裝施工工藝流程圖1.6.5.3鋼箱梁加工制造1.6.5.3.1簡介鋼箱

3、梁主體結(jié)構(gòu)均采用Q345qC鋼，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)必須符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T714-2015 的規(guī)定。臨時配件、臨時支座等采用Q235B鋼板，其技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T 700-2006）的要求。焊接材料采用與母材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條，且應(yīng)符合相應(yīng)的國標(biāo)要求。鋼箱梁委托有資質(zhì)的專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)廠家加工制造，加工制造過程中項(xiàng)目部安排專業(yè)人員進(jìn)行過程監(jiān)督，確保鋼箱梁加工質(zhì)量。鋼箱梁加工過程中除按照設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范進(jìn)行外，應(yīng)注意以下事項(xiàng)。（1）施工圖的結(jié)構(gòu)尺寸僅為計(jì)算材料數(shù)量用，未考慮橋梁縱坡、橫坡及預(yù)拱度等因素的影響，箱梁制造前首先要計(jì)入這些因素進(jìn)行精確放樣。（2）為減少頂、底板的拼接縱縫，

4、工廠進(jìn)料的板寬采用鋼廠最大的軋制寬度，不允許出現(xiàn)鋼板軋制方向與梁段長度相垂直的情況。頂、底板拼接縱縫離加勁肋焊縫距離要大于100mm。（3）頂、底板和腹板在焊接橫隔板連接板時，為保證同一橫隔板的連接板在同一平面內(nèi)，并與頂、底板和腹板相垂直，將同一梁段的頂板、底板和腹板鋪設(shè)于同一平臺上，統(tǒng)一劃線，并在同一支擋定位條件下施焊。（4）所有焊接工作，在施焊前需做焊接工藝評定試驗(yàn)，以確定焊接方法，焊接材料，焊接步驟、工藝參數(shù)等。（5）板件及部件制作完成后，進(jìn)行梁段組裝，組裝必須在胎架上進(jìn)行。（6）梁段只允許單層存放，存放時必須至少設(shè)置四個臨時支點(diǎn)支承（支承處的箱梁內(nèi)部相應(yīng)位置必須加強(qiáng)），臨時支承頂面應(yīng)抄

5、平，基礎(chǔ)穩(wěn)固，不允許發(fā)生不均勻沉降，使四個支承點(diǎn)受力均勻，以確保梁體不變形，避免產(chǎn)生附加應(yīng)力。（7）鋼箱梁在工廠加工制造完成后應(yīng)在工廠試拼裝合格后才允許運(yùn)到工地進(jìn)行現(xiàn)場吊裝。1.6.5.3.2鋼箱梁的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與制作1）節(jié)段劃分鋼箱梁按不同跨徑和寬度采用橫向分片、縱向分段的形式劃分吊裝節(jié)段。根據(jù)橋面寬度的不同，橫向分為不同的片數(shù)；根據(jù)橋梁跨徑的不同，縱向分為吊裝節(jié)段。橫向節(jié)段劃分原則：根據(jù)箱室數(shù)目劃分；縱向節(jié)段劃分原則：避開剪力較大位置，以吊裝能力控制節(jié)段長度。 由于部分鋼箱梁處于豎曲線上，設(shè)計(jì)上采用頂板、底板等長的方式，工廠預(yù)制時應(yīng)綜合考慮焊接間隙、橋梁縱坡等因素對其進(jìn)行調(diào)整。選擇有資質(zhì)的專業(yè)

6、廠家，分塊匹配制作鋼箱梁梁段，并按順序編號，以便現(xiàn)場匹配安裝。鋼箱梁各梁段制作完成后進(jìn)行預(yù)拼裝及相關(guān)檢測驗(yàn)收，通過驗(yàn)收后方可出廠。2）鋼箱梁加工制造主要構(gòu)件的制造工藝如下：（1）鋼板矯平鋼板在下料前，根據(jù)不同的板厚分別采用九輥和十一輥校平機(jī)進(jìn)行矯平保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應(yīng)力。圖1.6.53 鋼板矯平（2）鋼材預(yù)處理所有鋼材經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后才能投入預(yù)處理工序。鋼板、各種型材在鋼材預(yù)處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，噴涂車間底漆一度，漆膜厚度25m。圖1.6.5-4 鋼板預(yù)處理（3）零件放樣及下料 = 1 * GB3 放樣采用先進(jìn)的三維設(shè)計(jì)軟件Pro/ENGINEER對全橋節(jié)段進(jìn)行三

7、維建模，對全橋各構(gòu)件進(jìn)行準(zhǔn)確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。放樣時按工藝要求預(yù)留制作和安裝焊接收縮補(bǔ)償量、加工余量及線形調(diào)整量。各工藝補(bǔ)償量如表1.6.5-3。表1.6.5-3 工藝補(bǔ)償量表名稱量值備注主縱梁面、底、腹板長度+40mm兩端各20mm面、底、人行道板寬度+4mm每邊2mm腹板高度+6mm每邊3mm橫隔板高、寬度+4mm每邊2mm橫梁端橫梁面、底、腹板長度+40mm兩端各20mm端橫梁面、底板寬度+4mm每邊2mm端橫梁腹板高度+6mm每邊3mm中橫梁腹板長度+40mm兩端各20mm中橫梁腹板高度+4mm對接焊縫收縮量+3mm/條機(jī)加工量錨墊板孔壁+1

8、0mm錨墊板孔錨墊板端面+10mm5mm/端面 = 2 * GB3 下料鋼板采用激光、等離子或火焰切割下料，下料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關(guān)資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。下料嚴(yán)格按工藝套料圖進(jìn)行，保證主要構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運(yùn)采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。火焰切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為：精密氣割邊緣：1.0mm自動或半自動氣割邊緣：1.5mm手工氣割邊緣：2.0mm精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表1.6.5-4的規(guī)定。自動、半自動手工切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表1.6.5-5的規(guī)定。表1.6.5-4 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級項(xiàng)目主要零部件次要零部

9、件附注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，容許有一處1mm超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。熔渣塊狀的熔渣雖有散布附著現(xiàn)象，但不殘留，易清除表1.6.5-5自動、半自動、手工氣割邊緣表面質(zhì)量類別項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍(mm)允許極限(mm)構(gòu)件自由邊主要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.501.00類別項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍(mm)允許極限(mm)焊接接縫邊主要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.400.80

10、次要構(gòu)件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.801.50對于工藝要求再行機(jī)加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術(shù)文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行?；蛘卟捎勉娕俟?.5mm。單元件制作中如采用反變形工藝、板件下料采用無余量切割，必須先進(jìn)行相關(guān)工藝試驗(yàn)，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。 = 3 * GB3 零件加工及矯正a.零件加工橫隔板人孔及管線孔加勁圈用三芯輥或油壓機(jī)加工成型；冷彎曲加工作業(yè)均在車間內(nèi)進(jìn)行，環(huán)境溫度不低于-5。吊點(diǎn)耳板的索孔采用鏜床加工，平面及斜面采用刨床加工。過渡坡口和板邊加工采用刨邊機(jī)加工。制孔分別用四海數(shù)控鉆床及搖臂鉆床進(jìn)行加工。主要受力零件冷作彎曲時，

11、內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。轉(zhuǎn)圓處底板在13000kN油壓機(jī)上用專用模具冷壓加工成型。橫隔板人孔及管線孔加勁圈用三芯輥或油壓機(jī)加工成型；冷彎曲加工作業(yè)均在車間內(nèi)進(jìn)行，環(huán)境溫度不低于-5。吊點(diǎn)耳板的索孔采用鏜床加工，平面及斜面采用刨床加。零件加工允許偏差符合規(guī)范要求。b.矯正鋼板采用九輥和十一輥校平機(jī)進(jìn)行矯平。切割后的零件，由于受熱不均引起的變形，采取在4000kN或13000kN油壓機(jī)上矯平，矯平時，環(huán)境溫度不宜低于-5。冷矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進(jìn)行整形。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600-800，矯正后零件溫

12、度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。由沖壓成型的零件，應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)結(jié)果用冷加工法矯正，矯正后不應(yīng)出現(xiàn)裂紋和撕裂。當(dāng)采用冷加工制作U型肋時，U型肋外緣不得有裂紋，否則應(yīng)采取熱煨。零件矯正允許偏差符合表1.6.5-6要求。表1.6.5-6 零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)板材平面度每米范圍f1馬刀形彎曲全長范圍L8000f3L8000f4型鋼直線度每米范圍f0.5角鋼肢垂直度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0角肢平面度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0U型肋U型肋尺寸B2b2H2四角不平度3（4）預(yù)拱度的設(shè)置預(yù)拱度由恒載和1/2活載疊加而成。各跨跨中預(yù)拱度值見相關(guān)圖紙，鋼

13、箱梁加工時需注意設(shè)置。鋼箱梁在工廠預(yù)制完成后應(yīng)在工廠試拼裝合格后才允許運(yùn)到工地進(jìn)行現(xiàn)場吊裝。1.6.5.3.3鋼箱梁的防腐、涂裝設(shè)計(jì)根據(jù)大氣腐蝕環(huán)境，局部腐蝕因素及鋼結(jié)構(gòu)各部件的工作和維修條件，確定其腐蝕環(huán)境為C3中等，涂裝耐久性要求為30年，面漆顏色根據(jù)景觀要求和周圍環(huán)境確定。鋼箱節(jié)段在現(xiàn)場焊接施工后，焊縫處應(yīng)該現(xiàn)場補(bǔ)涂如表1.6.5-7所示的涂料。表1.6.5-7 鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝材料表涂料產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)及要求依據(jù)JT-T 722-2008 公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件中的有關(guān)規(guī)定。（1）環(huán)氧富鋅底漆技術(shù)指標(biāo)需符合表1.6.5-8規(guī)定。表1.6.5-8 環(huán)氧富鋅底漆技術(shù)指標(biāo)（2）環(huán)氧封閉漆技術(shù)指標(biāo)需符合表1.6.5-9規(guī)定。表1.6.5-9 環(huán)氧封閉漆技術(shù)指標(biāo)（3）環(huán)氧云鐵中間漆和環(huán)氧面漆技術(shù)指標(biāo)需符合表1.6.5-10規(guī)定。表1.6.5-10 環(huán)氧云鐵或者環(huán)氧厚漿中間漆技術(shù)指標(biāo)序號項(xiàng)目技術(shù)指標(biāo)試驗(yàn)方法1容器中狀態(tài)攪拌后無硬塊，呈均勻狀態(tài)目測2不揮發(fā)物含量，%75GB/T 17253粘度，ISO-4杯，秒4GB/T 17284細(xì)度 m24GB/T 67425干燥時間表干，h2實(shí)干，h50GB/T 17326附著力，MPa5GB/T 5210（4）丙烯酸聚氨酯面漆和氟碳面漆技術(shù)指標(biāo)需符合表1.6.5-11規(guī)定。表1.6.5-11 丙烯