1、 質(zhì)量管理文件ISO9000質(zhì)量管理體系共 9 頁第 1 頁第 二 次修 定質(zhì)量管理獎罰規(guī)定 發(fā)布日期：編制質(zhì)檢部審核：總經(jīng)理批準：一、目的：為保證本公司產(chǎn)品質(zhì)量；滿足客戶要求，力爭全員參與；保證工人利益不受損害；維系工人按既定的質(zhì)量方針，質(zhì)量目標邁進；本著持續(xù)改善、質(zhì)量至上、服務客戶的經(jīng)營理念；特制定本規(guī)定。二、適用范圍：本規(guī)定適用于公司所有與質(zhì)量有關(guān)的生產(chǎn)經(jīng)營活動。三、相關(guān)規(guī)定： （一）產(chǎn)品檢驗標準1、本公司產(chǎn)品以圖紙為標準，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動均以此采購、生產(chǎn)、加工；檢驗員以此實施檢驗工作。2、圖紙由設計部根據(jù)客戶需求進行設計、展開，經(jīng)客戶確認后將圖紙進行整理。3、設計部在設計過程中應充分考

2、慮本公司的加工能力，提供能實際加工、工藝質(zhì)量規(guī)范合理的設計圖紙，圖紙要方便于生產(chǎn)和檢驗，圖紙不能模糊不清，不能讓員工和檢驗員去猜；（二）檢驗員作業(yè)指導書檢驗員作業(yè)指導書由質(zhì)檢部根據(jù)質(zhì)量管理實際編制，應包括內(nèi)容：相關(guān)產(chǎn)品檢驗標準的確定，關(guān)鍵尺寸（必檢）的說明、檢驗測量工具、檢驗方法、檢驗結(jié)果的處置等。（三）進料檢驗1、進料檢驗指公司因生產(chǎn)、經(jīng)營需要對外協(xié)的物料入庫前所進行質(zhì)量認定，由質(zhì)檢部依照相關(guān)的物料標準實施進料檢驗。2、采購物料到達公司后，由倉庫通知質(zhì)檢部進行進料檢驗。3、檢驗標準依照本公司與工藝商簽訂的采購合同中有關(guān)質(zhì)量條款和供應商提供的產(chǎn)品物料資料及國家相關(guān)標準進行，外協(xié)加工的產(chǎn)品依照產(chǎn)

3、品設計圖紙進行檢驗。4、檢驗方法分為：目測、計量器具測量、分析、破壞性試驗等（板材），原材料不能 有劃傷，碰上，生銹，變形等缺陷。材質(zhì)，厚度，尺寸要符合要求。5、進料方案分為：抽檢、全檢；抽檢比例不得低于3%（外協(xié)）。6、檢驗必須有完整的檢驗記錄，檢驗完成后應填寫檢驗記錄表并出質(zhì)量判斷。7、檢驗結(jié)果處置方式為：嚴重缺陷-指物料存在的重大質(zhì)量問題不可接受；一 般缺陷-指物料存在瑕疵但經(jīng)過修復尚可使用，經(jīng)試驗對產(chǎn)品質(zhì)量無特別影響，可讓步接收；輕微缺陷-指物料存在的瑕疵不影響產(chǎn)品質(zhì)量，可接受范圍。8、外購件、外協(xié)金工件視為外購物料，適用進料檢驗規(guī)定。（四）、首檢（IPQC）1、操作工每手（不能一次性

4、完成的操作方式）生產(chǎn)完成的第一件（或一個程序）產(chǎn)品都應首先進行自檢，然后將標簽粘貼在產(chǎn)品內(nèi)側(cè)或覆膜面上，通知質(zhì)檢員檢驗；上道工序首檢品必須采用首道工序首檢品標識，過程中如果標識損壞或無法識別的可用白標簽手寫產(chǎn)品名稱、圖號代替，但杜絕同一批次產(chǎn)品出現(xiàn)兩件（包括兩件）首檢品標識的產(chǎn)品；鈑金車間所有工序應立即將生產(chǎn)的首件產(chǎn)品進行報檢（首檢時：必須有標貼的首件產(chǎn)品）。2、質(zhì)檢員依照設計部圖紙和本廠檢驗標準對首件產(chǎn)品進行檢驗，符合圖紙標準的判定為合格品，并在周轉(zhuǎn)單上蓋合格章（注意圖紙更新及時）。3、不符合圖紙標準和本廠檢驗標準的產(chǎn)品為“不合格品”檢驗員應在產(chǎn)品表面貼上紅色標簽，并出具檢驗報告單分析并確定

5、責任部門及返修部門。質(zhì)檢部主管審閱報告單后及時通知生產(chǎn)部主管進行評估、由責任車間主任（或班組長）在糾正措施欄填寫具體糾正措施、在預防欄填寫具體預防措施并簽名。4、能返修的產(chǎn)品責任人返修后重新送至相關(guān)檢驗處，直至確認合格為止。5、不能返修的產(chǎn)品：檢驗員應貼上紅標簽放置在規(guī)定的不合格品區(qū)，嚴禁與合格品混合擺放。經(jīng)質(zhì)檢部主管確認后放入規(guī)定的報廢品區(qū)域，然后由質(zhì)檢部主管以工作聯(lián)絡單方式通知生產(chǎn)部提供責任人；確認有責任人的重新下單或補料，由生產(chǎn)文員計算相關(guān)損失。無法提供責任人的由班組長或車間主任承擔相關(guān)損失。6、操作工首檢操作過程中不能解決的質(zhì)量問題要立即報告班組長或車主任，組長或車間主任應及時聯(lián)系質(zhì)檢

6、部，盡快解決質(zhì)量問題，不得怠慢。7、首檢品合格后操作工應將首檢品放置在工位規(guī)定位置以便隨時對照，全部產(chǎn)品生產(chǎn)完后將首檢品標貼朝上放置在最上層，并按照流程將同一下道工序的產(chǎn)品放置在同一個托盤上。8、檢驗員對送檢的產(chǎn)品應立即著手檢驗，不得推諉以免耽誤生產(chǎn)。9、各工序只生產(chǎn)一套產(chǎn)品的可全部做完后再檢（或者步檢）首檢。在同一張圖紙上有標注兩個產(chǎn)品的（或?qū)ΨQ件）應同時將兩件產(chǎn)品送檢。10、A、B工序5套以下（不含5套）的產(chǎn)品首檢方式：同一程序報檢一次，嚴禁多個程序混放送、報檢，未經(jīng)質(zhì)檢確認可繼續(xù)生產(chǎn)。12、A、B工序5套以上（含5套）的產(chǎn)品首檢方式：同一程序送檢一次，程序未經(jīng)檢驗確認不能生產(chǎn)，但是可以生

7、產(chǎn)下一個程序的產(chǎn)品，待上一程序確認后，再批量生產(chǎn)，以此類推。（質(zhì)檢部無人值班情況除外）13、焊接工序生產(chǎn)5套（含5套）以上產(chǎn)品首檢：在所有配件齊全的情況下，每個工位的首檢品必須自檢后，方可通知檢驗員進行首檢；在配件不齊全的情況下，按實際物料配件分組進行生產(chǎn)，分步通知檢驗員首檢。14、打磨工序的首檢：每一個配件首件打磨后必須通知質(zhì)檢部確認蓋上合格章；2套及以下除外，可以先完成再檢驗。未檢驗批量生產(chǎn)的按違規(guī)操作處理。樣品生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題的（設計問題、生產(chǎn)問題、物料問題、檢驗問題），設計部、生產(chǎn)部、采購部、物控部免于承擔責任，產(chǎn)生報廢的，由公司承擔相關(guān)的損失；特別注意：如相同的質(zhì)量問題報廢重復

8、發(fā)生由相關(guān)責任人承擔全部報廢損失或返工、返修費用。樣品可全部生產(chǎn)完后一次報檢。（五）抽檢1、質(zhì)檢部應根據(jù)生產(chǎn)進度及產(chǎn)品數(shù)量確定抽檢比例，頻率。2、生產(chǎn)20套-50套產(chǎn)品的抽檢比例為5%；抽檢頻率為每生產(chǎn)10-25套抽檢1次。3、生產(chǎn)50套以上產(chǎn)品的抽檢比例為10%；抽檢頻率為每生產(chǎn)20-50套抽檢1次。4、特殊產(chǎn)品按客戶要求、圖紙要求應進行全檢。5、焊接工序、打磨工序抽檢頻率10套以下必須全檢，10套以上按20%比例抽檢。6、抽檢遵循一次判斷原則，即只要發(fā)現(xiàn)一個不合格項整批產(chǎn)品退回生產(chǎn)部門自檢，責任人應在回復的時間內(nèi)完成返工，返工完成確認自檢合格后再通知質(zhì)檢部檢驗。（六）、終檢（OQC）1、焊

9、接產(chǎn)品入庫前應進行最終檢驗，不合格產(chǎn)品禁止入庫。2、焊接產(chǎn)品完工后由車間主任或班組長確認，并在物料周轉(zhuǎn)單上確認完工，同時放置在規(guī)定的待檢區(qū)域，入庫前通知質(zhì)檢部進行最終檢驗，檢驗合格后才能入庫。3、終檢遵循一次性判定的原則，即只要發(fā)現(xiàn)一個不合格項整批產(chǎn)品退回生產(chǎn)部門，責任人應在回復的時間內(nèi)完成返工，返工完成確認自檢合格后再通知質(zhì)檢部檢驗，檢驗合格后才能入庫。4、非焊接件直接發(fā)貨的產(chǎn)品質(zhì)量除首檢和抽檢外，入庫前通知質(zhì)檢部進行最終檢驗，合格后才能入庫。5、產(chǎn)品終檢結(jié)果的判定權(quán)歸質(zhì)檢部主管，未經(jīng)確認一律不允許入庫、出貨。若發(fā)現(xiàn)因此產(chǎn)生的質(zhì)量問題，由當事人承擔所有退貨制度所涉及金額的罰款。（包括退貨補料

10、或退貨報廢重做的產(chǎn)品，都應進行相關(guān)檢驗程序）（七）不合格品處置1、檢驗員發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題的立即貼上紅色標示，并按質(zhì)量管理要求填寫不合格報告單上報。2、設計部接到檢驗報告單后屬于設計原因的要進行分析，立即修改圖紙或梳理，并重新出圖紙。確實無法修改圖紙的通知質(zhì)檢部，由質(zhì)檢部召集相關(guān)部門召開專題會議討論制定解決方案，并及時更新圖紙。3、車間主任每天看到檢驗報告單應立即處理，屬于生產(chǎn)自身原因?qū)е虏缓细竦膽诨貜蜁r間內(nèi)完成返工，屬于圖紙修改、工藝改進，應在圖紙修改完成和糾正措施確定后回復時間內(nèi)返修，返修好后交質(zhì)檢部確認，不能按照在回復時間完成的應做聯(lián)絡單中回復質(zhì)檢部返修完成時間。4、生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的報廢品

11、及不合格品必須送質(zhì)檢部，經(jīng)質(zhì)檢部確認后出具報告單處理；不允許擅自返工、返修或丟棄銷毀。5、倉庫接到檢驗報告后屬原材料原因的應及時通知供應商，并負責退貨、換貨。6、質(zhì)檢部判定為不合格的產(chǎn)品，應貼好紅標示放置在不合格品區(qū)，不得與合格品混合擺放。任何人不得擅自拿走或私自銷毀。7、生產(chǎn)過程中的報廢品及不合格品必須送至質(zhì)檢部由質(zhì)檢部確認后貼好標貼并出具檢驗報告單處理，不允許擅自返工返修。8、不制造不合格產(chǎn)品，不接受不合格產(chǎn)品，不傳遞不合格產(chǎn)品。下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序產(chǎn)品質(zhì)量問題的上報質(zhì)檢部，由質(zhì)檢部確認后屬實的給予舉報員工獎勵。9、操作工在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)工藝有問題的，向質(zhì)檢部反饋并提出合理建議，最終經(jīng)相關(guān)

12、部門采納并讓圖紙優(yōu)化的，按規(guī)定給予獎勵。（八）、首檢獎罰標準1、操作工在生產(chǎn)產(chǎn)品的第一件或者同一張板材時（混合排版）要對產(chǎn)品進行自檢，自檢OK后送給質(zhì)檢員作首件檢驗，第一次送檢，檢驗合格后開始生產(chǎn)，如果第一次送檢不合格，質(zhì)檢員告知不合格原因：（1）操作員自身原因造成不合格的，比如材質(zhì)用錯，材料厚度用錯，模具用錯，機床參數(shù)調(diào)錯等導致不合格的，經(jīng)過品質(zhì)和技術(shù)確認能使用的，不會牽涉到該首件報廢的，不做處罰，作口頭警告處理。本月內(nèi)累計三次口頭警告的處罰20元（部分在倉庫庫存生銹，氧化的材料能用于噴涂件，要經(jīng)過業(yè)務，技術(shù)，和品質(zhì)確認才可加工）（2）操作員自身原因造成不合格的，比如材質(zhì)用錯，材料厚度用錯，

13、模具換錯，機床參數(shù)調(diào)錯等導致不合格的，經(jīng)過品質(zhì)和技術(shù)確認不能使用的，牽涉到該首件要作報廢的，每次處罰20元。如果是因為技術(shù)圖紙錯誤，責任由技術(shù)承擔，如果是編程程序錯誤，責任由編程 人員承擔，操作員不承擔責任（保證材質(zhì)，厚度都是對的）操作員用的材質(zhì)錯誤和厚度錯誤同樣承擔責任。每次處罰20元。質(zhì)檢員和操作員對首件都沒有發(fā)現(xiàn)問題，由組長或者主管發(fā)現(xiàn)首件產(chǎn)品有不良的， 的處罰操作員20元，質(zhì)檢員20元（經(jīng)過品質(zhì)和技術(shù)確認能使用的，不會牽的涉 涉到該首件報廢的）如果該首件報廢了的，該首件的材料費要有操作員和質(zhì)檢 員共同承擔，每人承擔一半。如果已經(jīng)生產(chǎn)很多產(chǎn)品，不報廢的能修復操作員和質(zhì)檢員各處罰20元，報

14、廢的操作員和質(zhì)檢員各承擔一半的責任，（材料費加上加工費）。 2、 2. 技術(shù)部門的圖紙出現(xiàn)漏標，生產(chǎn)及時和技術(shù)溝通，技術(shù)要立刻更新圖紙或者先 指導生產(chǎn)加工，在24小時內(nèi)將圖紙更新。技術(shù)部的圖紙出現(xiàn)標錯（不報廢能修復）首次出現(xiàn)由質(zhì)檢部登記，第一次警告你，同樣的問題再出現(xiàn)，每次處罰10元，導致報廢的由技術(shù)部承擔材料費40%和加工費。（包括批量同樣執(zhí)行）件報 3、對于屢教不改，態(tài)度惡劣的，將給予100元-工資30%以內(nèi)的處罰，直至開除。4、下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序質(zhì)量問題，核實后一次予以獎勵10-30元。（九）、抽檢、終檢獎罰標準：1、檢驗時，批量（數(shù)量的20）不合格的操作工處罰30元、組長處罰20元，

15、（能返修不用報廢的）然后通知車間主任對在制品在規(guī)定時間內(nèi)進行自檢全檢 ，返修合格后通知質(zhì)檢員復檢，質(zhì)檢員第一次確認返修不達標（同樣的問題），操作工、組長、各按罰款50元處理，車間主任連帶責任處罰10元，再通知車間主任重新返修、返工；檢驗員第二次確認返修不達標，操作工、組長、車間主任按2倍罰款。2、未按在回復的時間內(nèi)完成返修的，將分別給予相關(guān)責任人、車間主任處罰20元；超過半天車間主管50元，超過一天的處罰100元；超過2天的處罰200元。3、未按回復的時間內(nèi)完成質(zhì)量管理單的，給予車間主任每次20元處理。（出公差、請假期內(nèi)不予處罰）4、質(zhì)檢員未按規(guī)定檢驗方案造成批量質(zhì)量問題與操作工同責，以質(zhì)檢報

16、告單為核定依據(jù)。5、下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序產(chǎn)品有質(zhì)量問題，核實后一次給予10-30元獎勵。6、各工序員工對生產(chǎn)過程中的工藝提出的合理化建議的，將根據(jù)工藝生產(chǎn)的實際效益給予50元至1000元以內(nèi)的獎勵。（十）、退貨（包括客戶反饋后上門返修、返工）獎罰標準1、屬生產(chǎn)質(zhì)量原因?qū)е聫S外退貨或客戶反饋后上門返工、返修的，質(zhì)檢部主管、車間主管處罰10元、組長、操作工（若組長不能提供責任人的操作責任由組長承擔）每次每人各處罰20元，然后再判定退貨的相關(guān)責任，按相關(guān)制度執(zhí)行。2、批量退貨責任人：首檢質(zhì)檢員、操作工、設計員、車間主管及班組長、質(zhì)檢部主管。3、少量退貨責任人：上門返工、返修的由生產(chǎn)操作工自己負責，不

17、計返工工資；退貨返工產(chǎn)品同樣執(zhí)行首檢、抽檢、終檢程序。4、客戶反饋后上門返工、返修的由質(zhì)檢部填寫工作聯(lián)絡單上報銷售部，運費費用由銷售部提供數(shù)據(jù)，優(yōu)先由售后人員進行上門返修，人手不夠的情況下，由責任部門提供人員共同返修，提供人員的返工工資由有責任部門自己提供，材料費由質(zhì)檢部提供數(shù)據(jù)。5、產(chǎn)品批量返工責任人不能在規(guī)定時間內(nèi)完成的，車間主任應安排其他人員參與返工，以不影響客戶為前提。6、首檢品不合格造成批量產(chǎn)品返工費用的分攤：公司承擔返工費用的40%，其余60%由質(zhì)檢部主管承擔5%，車間主管承擔5%，當班組長承擔10%，其余部分操作工承擔30%，首檢質(zhì)檢員承擔10%。（首檢不合格還繼續(xù)生產(chǎn)）7、首檢

18、品合格后批量產(chǎn)品（批次50%以上）返工費用的分攤：公司不承擔返工費用，質(zhì)檢部主管承擔5%，車間主管承擔5%，組長承擔10%，剩余部分由操作工承擔50%，終檢質(zhì)檢員承擔30%。（巡檢和終檢做了沒有）（十一）、報廢處罰標準1、公司內(nèi)部生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的產(chǎn)品報廢（1）未執(zhí)行首檢程序造成產(chǎn)品報廢的由質(zhì)檢部視情節(jié)輕重判定按成本價計算由責任人承擔損失100%-200%的責任，報廢材料歸公司所有。（2）首檢品出現(xiàn)產(chǎn)品報廢的，責任人承擔40%材料費報廢材料歸公司所有，同時按首檢條例處罰。（3）員工自檢產(chǎn)生報廢的，上報質(zhì)檢部，責任人承擔40%材料費，報廢材料歸公司所有，責任人不承擔其他責任。未上報質(zhì)檢部，私自銷毀的，一經(jīng)查出，按3倍的材料費賠償，同時按其他制度予以處罰。（質(zhì)檢部發(fā)現(xiàn)未進行處罰每次50元）（4）質(zhì)檢員抽檢、終檢過程中出現(xiàn)以及后工序發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品報廢的，操作工承擔100%材料費，報廢材料歸公司所有，同時按抽檢條例處罰。（5）責任人未按圖紙要求操作造成返工，并且引起其他工序返工，產(chǎn)生的工作有操作工承擔，具體按20元/小時，計件按雙方協(xié)商的算；若產(chǎn)品報廢，按材料價格計算，由責任人操作工自己承擔40%，報廢材料歸公司所有，同時按抽檢條例處罰。（6）設計員圖紙、設計錯誤導致返工產(chǎn)生費用，具體按20元/小時，由技術(shù)部承擔返修費用。若產(chǎn)品報廢，按成本價格計算，設計員承擔40%材料費