1、焊接質(zhì)量管理與檢驗現(xiàn)代電阻焊技術(shù)可以得到高質(zhì)量焊接接頭。但由于電阻焊過程中受眾多偶然因素的干擾（表面狀況不良、電極磨損、裝配間隙的變化、分流等工藝因素的隨機波動、焊接參數(shù)的波動），要想杜絕生產(chǎn)中個別接頭質(zhì)量的降低、廢品的出現(xiàn)還是有困難的。因此，必須對電阻焊產(chǎn)品的生產(chǎn)全過程進行監(jiān)督和檢驗，保證其在規(guī)定的使用期限內(nèi)可靠地工作，不致因焊接質(zhì)量不良導(dǎo)致產(chǎn)品喪失全部或部分工作能力。一、電阻焊的全全面質(zhì)量管理理電阻焊全面質(zhì)量量管理的主要要任務(wù)是預(yù)防防和及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)焊接缺陷，確確定焊接接頭頭質(zhì)量等級，保保持所有生產(chǎn)產(chǎn)因素的穩(wěn)定定性，并保證證獲得高而穩(wěn)穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量。質(zhì)量管管理內(nèi)容如圖圖1所示。圖樣工藝性審查

2、查的目的是為為了保證焊接接結(jié)構(gòu)（件）的的良好工藝性性。如審查金金屬的厚度及及材料牌號、焊焊縫位置的布布置、焊接接接頭的形式、接接頭的開敞性性、點距及搭搭邊尺寸等。審審查合格后，進進行工藝會簽簽。焊前有關(guān)工序檢檢驗主要是對對焊前準備的的檢查，是貫貫徹預(yù)防為主主的方針，最最大限度避免免或減少焊接接缺陷的產(chǎn)生生，是保證焊焊接質(zhì)量的積積極有效措施施。電阻焊焊工應(yīng)有有較高的操作作技術(shù)水平，因因為焊接夾具具、工藝裝備備和電阻焊機機較為精密、復(fù)復(fù)雜，機械化化、自動化程程度高，操作作中稍許失誤誤（如工件放放置偏離，電電極冷卻不良良或修磨不規(guī)規(guī)范，夾具使使用不當）都會造成成批量性不合合格品出現(xiàn)。生產(chǎn)實踐表明，電

3、電阻焊焊接質(zhì)質(zhì)量與焊機性性能和焊接參參數(shù)關(guān)系極為為密切。因此此，必須保證證焊接參數(shù)的的正確選用，同同時對各參數(shù)數(shù)實行監(jiān)控；電阻焊設(shè)備備在安裝和大大修之后或控控制系統(tǒng)改變變之后，必須須進行焊機的的穩(wěn)定性鑒定定，確保鑒定定合格后方可可焊接產(chǎn)品。鑒鑒定項目及要要求見表1、表2和表3。表1 點焊機和和縫焊機穩(wěn)定定性鑒定項目目及要求焊機類別接頭等級試件總數(shù)/個宏觀金相檢驗X射線檢驗剪切試驗數(shù)量/個要求數(shù)量/個要求數(shù)量/個要求點焊機一、二級1055熔核直徑應(yīng)符合合表7-3要要求，焊透率率在2080之間間、壓痕深15，無無其他缺陷100除允許有0.5mm的氣氣孔外，無其其他缺陷1001.強度值均大大于表7-

4、22的要求2.90的試試件的強度應(yīng)應(yīng)在FT的12.5范圍內(nèi)，其其余的應(yīng)在FFT的20范圍圍內(nèi)三級不要求1001.強度值均應(yīng)應(yīng)大于表7-2的要求2.90的試試件的強度應(yīng)應(yīng)在FT的20范圍圍內(nèi)，其余的的應(yīng)在FT的25范圍圍內(nèi)縫焊機一、二級300mm或或600mmm長焊縫縱向2橫向3焊縫寬應(yīng)大于表表7-3的值值，焊透率在在20880范圍內(nèi)內(nèi)，壓痕深度度15全部除允許有 10035MPa的不銹鋼鋼強度 50000016C3301.641012 70000016D4102.051012 70000016ISO/R6110B2601.432012 50000014C3301.641012 70000014

5、D4101.951012 70000014綜上述，電阻焊焊接頭力學(xué)性性能試驗可參參考8選擇項項目。表8 電阻焊接接頭力學(xué)性能能試驗項目選選用表焊接方法試驗項目點焊凸焊縫焊對焊對 接 縫 焊焊剪切試驗正拉試驗拉伸試驗沖擊試驗壓扁試驗彎曲試驗疲勞試驗扭轉(zhuǎn)試驗注：表示選選用； 表示不選。32 接頭缺缺陷方面的規(guī)規(guī)定有關(guān)點、縫焊接接頭缺陷的指指標規(guī)定，見見表9。其中中焊點、焊縫縫的壓痕深度度：一級接頭頭不超過板厚厚10；二二級接頭不超超過板厚155；三級接接頭不超過220。有關(guān)關(guān)熔核尺寸、焊焊縫寬度、焊焊透率、重疊疊量等規(guī)定可可參閱前面章章節(jié)中的有關(guān)關(guān)內(nèi)容。表9 點、縫焊焊接頭允許存存在和修補的的缺陷

6、數(shù)量（）及推薦修修補方法（HHB/T5227619984）缺陷名稱允許存在(不大于)允許修補(不大于)缺陷修補方法備注一級二級三級一級二級三級外部飛濺00051015機械清理過深壓痕51010000脫焊000125重焊、鉚接熔核過小0003510重焊、鉚接外部裂紋0003510重焊、氬弧焊、鉚鉚接351051015機械清理2A21、5AA02允許不不修補101525152030板邊脹裂000125氬弧焊、銼修燒穿0000每班1個 20mm每班1個 20mm氬弧焊每個焊件上只允允許1個燒傷0003510氬弧焊、鉚接、機機械清理內(nèi)部飛濺351051015清除可見濺出物物內(nèi)部裂紋及氣孔05510重焊

7、、鉚接、氬氬弧焊校正引起的脫開000255重焊、鉚接缺陷總數(shù)51015101520不包括表面發(fā)黑黑注：表中數(shù)值為為有缺陷的焊焊點數(shù)占焊點點總數(shù)的百分分數(shù)及有缺陷陷的焊縫長度度占焊縫總長長的百分數(shù)。從焊件上切取試試樣進行低倍倍檢驗時，熔熔核內(nèi)部允許許存在缺陷的的尺寸及分布布范圍：在熔熔核長軸方向向，一級接頭頭單個缺陷不不大于0.33d，二級接接頭不大于00.5d，且且所有缺陷不不超出熔核中中心長軸方向向0.7d范范圍；在短軸軸方向，由結(jié)結(jié)合面伸向板板厚方向的深深度（h1），一級接接頭不大于00.3，二級接頭頭不大于0.5，且不超出出熔核范圍（圖圖5）。低倍檢驗中所用用腐蝕液見表表10。表10 低

8、倍腐腐蝕液的成分分受 檢 材 料料鋁 合 金銅 合 金鈦 合 金低碳鋼低合金鋼不銹鋼高溫合金腐蝕液成分（體積分數(shù)）HCl 15HNO3 155HF 20水50過硫酸氨10水90HF 1HCl 1.55HNO3 2.5水95HNO3 2酒精98CuSO4 44gHCl 20mmL酒精20mL四、電阻焊接頭頭檢驗方法電阻焊接頭的質(zhì)質(zhì)量檢驗，分分為破壞性檢檢驗和無損檢檢驗兩類。41 破壞性性檢驗破壞性檢驗主要要用于焊接參參數(shù)調(diào)試、生生產(chǎn)過程中的的自檢（操作作人員自行檢檢驗）和抽驗驗（檢驗人員員按工藝文件件規(guī)定的比例例進行抽查檢檢驗）。破壞壞性檢驗實際際上只能給以以參考性的信信息、由模擬擬而來的信息息

9、，因為實際際工作的接頭頭往往是未經(jīng)經(jīng)檢驗的。但但是由于該類類檢驗方法簡簡單和檢驗結(jié)結(jié)果的直觀性性，在實際生生產(chǎn)中仍然獲獲得了廣泛使使用。1. 撕破檢驗驗用簡單工具在現(xiàn)現(xiàn)場對點、縫縫焊工藝試片片進行剝離、旋旋鉸、扭轉(zhuǎn)和和壓縮（圖66）等，可獲獲得焊點直徑徑、焊縫寬度度、強度等大大致定量概念念，但不能得得到較準確的的性能數(shù)值。有有時在斷口上上能觀察到氣氣孔、內(nèi)噴濺濺等缺陷。2. 低倍檢驗驗對點、縫焊工藝藝試片作低倍倍磨片腐蝕后后，在1020倍讀數(shù)數(shù)放大鏡下觀觀察、計算可可獲得有關(guān)熔熔核直徑、焊焊縫寬度、焊焊透率和重疊疊量等準確數(shù)數(shù)值。同時，也也能觀察到氣氣孔、縮孔、噴噴濺和內(nèi)部裂裂紋等缺陷。低低倍

10、檢驗在鋁鋁合金等重要要結(jié)構(gòu)的點、縫縫焊接頭的現(xiàn)現(xiàn)場試驗中具具有重要地位位。3. 金相檢驗驗對點、縫焊接頭頭均可采用，目目的是了解接接頭各部分金金屬組織變化化情況，以及及觀察裂紋、未未焊透、氣孔孔和夾雜等幾幾乎所有內(nèi)部部缺陷情況，以以便為改進工工藝和制定焊焊后熱處理規(guī)規(guī)范提供依據(jù)據(jù)。4. 斷口分析析基本同金相檢驗驗，多采用掃掃描電子顯微微鏡。5. 力學(xué)性能能試驗用以鑒定電阻焊焊接頭的強度度、塑性和韌韌性等是否滿滿足相應(yīng)的力力學(xué)性能指標標要求，常采采用的試驗方方法見表8。各試驗方法所用用試件及原理理參見（縫焊焊基本原理）中中提到過的相相關(guān)標準，力力學(xué)性能指標標可查閱有關(guān)關(guān)專業(yè)標準的的規(guī)定。應(yīng)該指出

11、，力學(xué)學(xué)性能試驗有有時并不采用用標準試樣和和標準試驗方方法，而是根根據(jù)產(chǎn)品的使使用條件和要要求，采用與與接頭部位結(jié)結(jié)構(gòu)相仿的模模擬試件或直直接用結(jié)構(gòu)本本身作試驗。這這種試驗往往往同時反映出出接頭強度、塑塑性等多種性性能指標的綜綜合。當然，這這種試驗所能能反映客觀要要求的準確性性，應(yīng)當在產(chǎn)產(chǎn)品大量使用用過程中受到到考驗。例如，礦用圓環(huán)環(huán)鏈18mm64mm的的彎曲試驗（圖圖7），以其其彎曲變形達達到規(guī)定的找找度值 16mmm，鏈環(huán)不不應(yīng)有開裂和和鏈環(huán)受彎后后的破斷載荷荷不能小于規(guī)規(guī)定鏈環(huán)最小小破斷載荷的的50（參參見表7-77），以此來來反映高強圓圓環(huán)鏈閃光對對焊接頭的強強韌性好壞。42 無損檢檢

12、驗對電阻焊接頭進進行無損檢驗驗可有兩類方方法：其一是是目視檢驗、密密封性檢驗以以及施加規(guī)定定載荷下的接接頭強度檢驗驗等；其二是是一些物理檢檢驗方法，即即X射線檢驗驗、超聲波檢檢驗、渦流檢檢驗、熱圖像像法檢驗和磁磁粉檢驗等。1. 目視檢驗驗用觀察（允許用用不大于200倍的放大鏡鏡）和實測法法檢查幾何形形狀上的缺陷陷，以及可觀觀察到外部裂裂紋、表面燒燒傷、燒穿、噴噴濺和邊緣脹脹裂等缺陷。2. 密封性檢檢驗主要用于氣密、油油密和水密的的縫焊接頭。通通常可用氣壓壓法（0.110.2MMPa）枕形形試件（圖88）或結(jié)構(gòu)本本身在水中進進行，也可用用液壓法、氨氨氣指示法、氦氦質(zhì)譜法及鹵鹵素檢漏法等等。其中氦

13、質(zhì)質(zhì)譜法精度最最高，可查出出2.4104mm3/h最小泄漏漏容積。3. 施加規(guī)定定載荷下的接接頭強度檢驗驗這種檢驗方法是是根據(jù)產(chǎn)品要要求、生產(chǎn)特特點和條件而而確定的。例例如，閃光對對焊汽車輪輞輞后，需要用用擴脹機作擴擴口試驗，這這既檢驗了接接頭質(zhì)量，又又代替了整形形工序，一舉舉兩得。4. X射線檢檢驗接頭內(nèi)部縮孔、氣氣孔、裂紋和和板間縫隙內(nèi)內(nèi)的噴濺（點點、縫焊）可可在X射線透透視時發(fā)現(xiàn)（圖圖9）。同時時，對有區(qū)域域偏析的焊點點，可以檢測測出熔核尺寸寸和未焊透缺缺陷。例如，22A12鋁合合金焊點，由由于枝晶偏析析使熔核邊緣緣部位形成富富鋁貧銅區(qū)，對對X射線吸收收減弱，因而而在透視底片片上呈現(xiàn)暗色

14、色圓環(huán)（黑環(huán)環(huán)）；又由于于塑性環(huán)所造造成的金屬增增厚及合金成成分的聚集（強強化相），使使這里吸收XX射線較強，因因而透視底片片上呈現(xiàn)亮?xí)灂灒ò篆h(huán)），22A12在有有包鋁層時以以上現(xiàn)象更為為顯著（圖110）。因此此，可用黑環(huán)環(huán)直徑確定出出熔核尺寸。點焊鎂合金時，因因核心周圍形形成富錳區(qū)吸吸收X射線較較多，故以白白顯現(xiàn)于X射射線底片上，由由此也可判斷斷焊點尺寸和和未焊透。應(yīng)該注意，以上上情況僅局限限在幾種鋁合合金、鎂合金金中（2A112、2A116、7A004、7A009、MB88等）。但是是，對于其他他金屬材料，可可以通過焊前前在焊件內(nèi)表表面特意加入入X射線對比比層（PKCC）后進行XX射線透視

15、（PPKC一般由由與母材金屬屬對X射線吸吸收系數(shù)相差差很大的金屬屬粉、箔制成成），根據(jù)PPKC分布狀狀態(tài)，可以準準確判斷出熔熔化區(qū)尺寸和和未焊透缺陷陷。5. 超聲波擦擦傷超聲波擦傷能夠夠確定完全未未焊透（當零零件之間有間間隙時）、氣氣孔、縮孔和和裂紋。但對對“粘著”（未焊透一一種）卻有困困難，這主要要因為形成“粘著”的氧化膜厚厚度較超聲波波擦傷儀所能能檢測的尺寸寸小得多。6. 渦流擦傷傷渦流擦傷可以檢檢驗熔核尺寸寸及未焊透缺缺陷，其原理理是利用熔核核直徑的大小小與焊接區(qū)導(dǎo)導(dǎo)電性之間已已確定的關(guān)系系來進行比較較。例如，鋁鋁合金點焊熔熔核為正常尺尺寸時，焊接接區(qū)的導(dǎo)電性性比母材金屬屬降低1015，

16、而而發(fā)生未焊透透時只降低557。工工作時，探頭頭放在焊點表表面上，產(chǎn)生生的交變磁場場在零件中感感應(yīng)出渦流，渦渦流的大小取取決于熔核尺尺寸。如果熔熔核減小，金金屬導(dǎo)電性便便提高，也就就引起探頭一一零件系統(tǒng)的的電參數(shù)變化化，造成輸出出電壓相位的的改變，因而而使測量儀表表指針作相應(yīng)應(yīng)偏擺。7. 無損檢驗驗新技術(shù)電阻焊是一種機機械化、自動動化程度頗高高的高效先進進焊接方法，焊焊接接頭質(zhì)量量的在線自動動檢測技術(shù)始始終是其發(fā)展展方向和研究究熱點。（1）點焊接頭頭的射線實時時成像法自動動檢測在航空空航天產(chǎn)品上上，很多結(jié)構(gòu)構(gòu)采用鋁合金金點焊，對焊焊點的質(zhì)量要要求很高。由由于點焊焊點點內(nèi)部組織的的特點，通過過射

17、線照相可可以在底片上上發(fā)現(xiàn)焊點內(nèi)內(nèi)部的缺陷；但是其檢測測效率很低且且周期長。若若采用實時成成像的方法可可以較好地解解決這一問題題。圖11a為2A112-T4鋁鋁合金的焊點點原始數(shù)字圖圖像，圖中灰灰度較高的環(huán)環(huán)形影像是所所謂的亮環(huán)，亮亮環(huán)內(nèi)部灰度度較低的圓形形部分是焊后后形成的熔核核，中心部位位灰度更低且且呈不規(guī)則的的條紋等裂紋紋、夾渣和氣氣孔等缺陷。圖圖11b為計算算機處理后的的輸出圖像，其其圓形邊界為為計算機處理理的區(qū)域，從從圖中可以清清晰地看到二二值化缺陷圖圖像。經(jīng)識別別診斷程序的的進一步處理理，可實現(xiàn)質(zhì)質(zhì)量的自動評評價。點焊接頭的自動動超聲檢測電電阻焊焊點質(zhì)質(zhì)量的C掃描描檢測系統(tǒng)的的結(jié)構(gòu)如圖112所示。系系統(tǒng)采用直徑徑12mm、水水中焦