安全殼穹頂結(jié)構(gòu)施工方案目錄1.編制依據(jù)及參考文獻(xiàn)2.工程概況及施工條件3.施工準(zhǔn)備4.施工部署5.分層分段及施工順序6.溫度應(yīng)力及溫差裂縫的驗算與控制措施7.工序間的穿插及工藝間的交叉8.主要分部分項工程的施工方法及技術(shù)措施9.質(zhì)量安全措施10.施工機(jī)具、勞動力計劃安排表11.附圖安全殼穹頂結(jié)構(gòu)施工方案版本：1頁碼：PAGE21/201、編制依據(jù)及參考文獻(xiàn)1.1廠一期工程土建工程招標(biāo)文件；1.2工程技術(shù)規(guī)格書；1.3參考同類工程技術(shù)資料及經(jīng)驗；1.5《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2002；1.5《工程施工質(zhì)量保證大綱》。2、工程概況及施工條件2.1工程概況：安全殼設(shè)計采用預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，主體由筒體（分截錐體與標(biāo)準(zhǔn)段筒體）、環(huán)梁和穹頂三部分組成，總高度為61.3m，其中環(huán)梁與穹頂部分高11.59m（整體剖面圖詳見附圖02）。穹頂預(yù)應(yīng)力是由三組互成120°夾角的鋼絞線組成。這些鋼絞線錨固在穹頂與筒壁交接的環(huán)梁上。穿鋼絞線并進(jìn)行拉張，拉張完畢后再進(jìn)行灌漿。1RX與2RX相距88.8m二者相互關(guān)系詳見附圖01。2.1.1環(huán)梁及穹頂2.1.1.1環(huán)梁是以反應(yīng)堆中心軸為旋轉(zhuǎn)中心的旋轉(zhuǎn)環(huán)形體，其外半徑為20.00m，截面厚度從1.50m至2.10m不等，其主要作用是連接筒體與穹頂部分，為筒體豎向預(yù)應(yīng)力上端錨固系統(tǒng)與穹頂預(yù)應(yīng)力錨固系統(tǒng)的所在位置，另外在環(huán)梁外側(cè)有埋件及錨固插孔，外側(cè)頂部安放預(yù)制女兒墻板。2.1.1.2穹頂為外半徑24.80m的缺球體，截面厚度為0.80m。穹頂內(nèi)主要埋設(shè)件為三組共144根預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管。2.2施工條件：本工程施工前，施工現(xiàn)場的四通一平、砼攪拌站、主要機(jī)具布置、人員安排、排水系統(tǒng)、材料堆場等工作已經(jīng)完成。并且，反應(yīng)堆基礎(chǔ)底板已施工完成，鋼襯里安裝已按計劃完成相應(yīng)的標(biāo)高段。3、施工準(zhǔn)備3.1熟悉圖紙等技術(shù)文件及設(shè)計交底，消除圖中疑問。3.2對已完施工的分部工程檢查驗收，認(rèn)真檢驗前道工序的質(zhì)量，符合設(shè)計要求才可進(jìn)行下道工序的施工。3.3放線：由本項目部測量組和土建施工隊共同完成。以安全殼中心為圓心，以0方向所在射線為極坐標(biāo)軸建立極坐標(biāo)系，根據(jù)各構(gòu)件的定位控制點的極坐標(biāo)參數(shù)，由測量組放出定位控制線，控制線可標(biāo)記在已澆筑完的筒身砼外側(cè)面上，土建隊根據(jù)此控制線隨著工程進(jìn)展情況放樣出各構(gòu)件的準(zhǔn)確位置，并用紅油漆作醒目的標(biāo)識，對每次的定位放線在完全通過檢查驗收合格后，方可進(jìn)行下道工序的施工。3.4砼養(yǎng)護(hù)保溫材料按計劃（規(guī)定的時間、數(shù)量）到場，并堆放整齊。3.5砼測溫儀器應(yīng)進(jìn)行調(diào)試檢測，確保完好無誤。3.6預(yù)埋件加工進(jìn)度及質(zhì)量要能滿足現(xiàn)場實際需要，保質(zhì)保量進(jìn)入現(xiàn)場。3.7鋼筋加工車間，攪拌站處于正常狀態(tài)，所用原材料質(zhì)量要符合設(shè)計要求。在高溫天氣，為確保砼入模溫度符合規(guī)范要求，攪拌站必須采取相應(yīng)措施。3.8模板及配件按要求準(zhǔn)備（加工及購置）齊全。3.9現(xiàn)場施工機(jī)具就位并調(diào)試保持完好待用，備用施工機(jī)具也調(diào)試完好待用。3.10控制鋼筋保護(hù)層所用的砼墊塊要準(zhǔn)備充足。3.11相關(guān)的施工管理程序及施工方案、質(zhì)量計劃編制并審批完畢。4.施工部署(注：以下部分本方案只針對1RX，除特別注明外，2RX類似此方案處理)4.1勞動力組織針對本項目的特定環(huán)境條件及整個安全殼結(jié)構(gòu)要求、分層分段劃分方式，所組織的勞動力和安排的班組應(yīng)保證安全殼各層砼的澆筑一次性完成，若有特殊情況時根據(jù)現(xiàn)場實際情況另行調(diào)整。4.2進(jìn)度計劃根據(jù)各時間段的具體環(huán)境條件結(jié)合編制專項的施工進(jìn)度計劃并采取相應(yīng)的施工技術(shù)措施。4.3主要設(shè)備及機(jī)具4.3.1塔吊1RX塔吊布置4臺，分別為1臺STT293A，2臺STT253和一臺ST5020。4.3.2砼泵砼泵二臺，BSA1408-E及BSA1406-D各1臺，砼最大標(biāo)定排出量為87M3/h，采用125輸送管。4.3.3布料機(jī)選用二臺，分別為KVM28與KVM32，特點是工作半徑大，效率高，機(jī)動性強(qiáng)，安拆方便。4.3.4砼攪拌運(yùn)輸車用于攪拌站與泵車（或泵）之間運(yùn)輸砼，其數(shù)量根據(jù)攪拌站的實際生產(chǎn)能力及每臺運(yùn)輸車的立方數(shù)并結(jié)合現(xiàn)場混凝土的澆筑強(qiáng)度，通過計算確定。4.3.5砼攪拌站砼攪拌站為西安砼有限公司分公司，建立三臺90m3/h砼生產(chǎn)機(jī)組。4.4現(xiàn)場平面布置由于整個工程施工周期長（包括穹頂?shù)闹谱鳎?，各種堆場或機(jī)械設(shè)備的平面布置會發(fā)生階段性變化，因此整個現(xiàn)場平面布置應(yīng)采用分階段布置方式，詳見《塔吊群總體布置方案》。5、分層分段及施工順序5.1劃分原則：以結(jié)合設(shè)計及有關(guān)站安全殼施工技術(shù)要求為主，并考慮施工具體情況，結(jié)合相關(guān)類似工程的施工經(jīng)驗，其總體分層分段詳見附圖02。環(huán)梁施工分層分段：環(huán)梁是安全殼施工的一個難點，它的鋼筋密集，預(yù)應(yīng)力承壓板（帶喇叭管）預(yù)埋要求準(zhǔn)確度高，模板支設(shè)復(fù)雜，而且混凝土較厚，這樣，造成施工進(jìn)度緩慢。所以，針對這些特點，環(huán)梁施工縫的留設(shè)不僅應(yīng)考慮結(jié)構(gòu)要求，而且施工銜接關(guān)系也應(yīng)作為重點，結(jié)合秦山二期擴(kuò)建工程3#機(jī)組的施工經(jīng)驗，環(huán)梁擬劃分為J、K、L三層，但各層內(nèi)不再進(jìn)行分段，各層均一次整體澆筑，參見附圖02。穹頂施工分層分段：穹頂施工層段的劃分根據(jù)結(jié)構(gòu)的設(shè)計要求及型式分為M、N、O、P層，其中M層為220mm厚的混凝土層，用以增加穹頂鋼襯里承載上部混凝土的能力，同時，兼作上部鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的模板。但結(jié)合秦山二期擴(kuò)建工程3#機(jī)組的施工經(jīng)驗，穹頂分層分段擬作如下調(diào)整：頂蓋部分M層施工縫位置作適當(dāng)調(diào)整，一次澆筑，其中考慮環(huán)梁L層與穹頂M層同時進(jìn)行施工的因素，將穹頂M層的施工縫調(diào)至距離環(huán)梁L層施工縫2m處，形成對穹頂鋼襯里非整體增強(qiáng)而進(jìn)行穹頂結(jié)構(gòu)混凝土施工，最后將此2m范圍內(nèi)的M層合并在穹頂結(jié)構(gòu)混凝土N層內(nèi)；N、O、P三層合并為一層，連續(xù)一次澆筑完成，分層分段參見附圖11。5.2施工順序：5.2.1環(huán)梁施工程序——穹頂鋼襯里安裝——施工縫處理——內(nèi)層鋼筋綁扎——豎向?qū)Ч馨惭b——承載板及喇叭管安裝——中層鋼筋綁扎——外層鋼筋和徑向鋼筋綁扎——外模板安裝——澆灌混凝土——模板拆除——混凝土表面修整——養(yǎng)護(hù)及測溫監(jiān)控5.2.2穹頂施工程序——施工縫處理——底層鋼筋綁扎——200厚混凝土澆灌——養(yǎng)護(hù)——施工縫處理——中層鋼筋綁扎——穹頂預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管安裝——上層鋼筋綁扎——覆面模板安裝——混凝土澆灌——模板拆除——表面修整壓光——養(yǎng)護(hù)上述程序為各部分施工的主導(dǎo)程序，在實際施工中還存在一些特殊情況，需具體對待。6、溫度應(yīng)力及溫差裂縫的驗算與控制措施6.2為防止各層、段在施工中與施工后有害裂縫的產(chǎn)生，必須從各種途徑采取及時有效的控制措施：6.2.1控制砼溫升大體積砼結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生的溫度應(yīng)力主要是由于水泥水化熱放出的大量熱量使砼內(nèi)部溫度升高與外界大氣溫度形成明顯溫度差進(jìn)而在砼內(nèi)部產(chǎn)生的應(yīng)力。如果能有效的控制水泥水化熱引起的溫升，即可減小降溫溫差，同時降低溫度應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂縫起到重要作用。因此，應(yīng)從砼的原材料、配合比、施工工藝等主要方面采取以下措施：6.2.1.1選用中低熱的水泥品種。6.2.1.2摻加外加劑6.2.1.3摻加適量粉煤灰，并盡可能利用砼的后期強(qiáng)度6.2.1.4合理配料和優(yōu)化配合比。6.2.1.4.1在石子規(guī)格上可根據(jù)施工條件，盡量選用粒徑較大、級配良好的石子（在鋼6.2.1.4.2細(xì)骨料以采用中砂為宜。6.2.1.4.3骨料中的含泥量必須嚴(yán)格控制。6.2.1.4.4適當(dāng)控制水灰比，減少水用量，可減少砼的收縮、泌水及干縮現(xiàn)象。6.2.1.5控制砼出機(jī)溫度和降低砼入模溫度6.2.1.5.1選擇較適宜的氣溫澆筑大體積砼，盡量避開炎熱天氣澆筑砼。6.2.1.5.2降低原材料溫度，由于砼中石子比熱較小，且每m3砼中石子所占比重量最大，所以最有效的辦法是降低石子溫度。對骨料采用噴冷水霧或冷氣進(jìn)行預(yù)冷，采取覆蓋或設(shè)置遮陽設(shè)施。6.2.1.5.3用冷卻水?dāng)嚢桧?，同時對砼輸送車和泵送砼的管道采取隔熱措施。為避免在運(yùn)輸和泵送過程中砼溫度的升高，對砼運(yùn)輸車的砼容器采取隔熱措施，對砼泵送管道采用包裹麻袋法澆水降溫，并加強(qiáng)現(xiàn)場與攪拌站的調(diào)度聯(lián)系，盡量縮短砼運(yùn)輸車在現(xiàn)場的等待時間。6.2.1.5.4在砼入模時，采取措施改善和加強(qiáng)入模的通風(fēng)，加速模內(nèi)熱量的散發(fā)。6.2.2.加強(qiáng)施工質(zhì)量，提高砼的極限拉伸強(qiáng)度砼的收縮值和極限拉伸值，除與上述的水泥用量、骨料品種和級配、水灰比、骨料含泥量有關(guān)外，還與施工工藝和施工質(zhì)量密切有關(guān)。通過改善砼的配合比和施工工藝，可以在一定程度上減少砼的收縮和提高其極限拉伸值p，因此施工中采取如下措施：6.2.2.1安排專人管理砼的配合比，準(zhǔn)確計量，攪拌均勻，嚴(yán)格控制砼的坍落度14±2cm。6.2.2.2改進(jìn)攪拌工藝，采用二次投料的凈漿裹石或砂漿裹石工藝，可以有效地防止水分聚集在水泥砂漿和石子的界面上，使硬化后界面過渡層結(jié)構(gòu)致密、粘結(jié)力增大，從而提高砼強(qiáng)度10%或節(jié)約水泥5%，并進(jìn)一步減少水化熱和裂縫。6.2.2.3科學(xué)地安排砼澆筑平面，組織平行施工；計算和控制好砼澆筑速度，使上下層砼接縫時不超過初凝時間，澆筑界面防漏振，嚴(yán)格控制停歇時間，搞好水電供應(yīng)，防止?jié)仓袛喑霈F(xiàn)冷縫；合理組織勞動力，輪班交替操作，確保交接質(zhì)量。6.2.2.4精心編制澆筑方案，制定有效的技術(shù)措施，嚴(yán)密施工組織和技術(shù)管理；健全技術(shù)崗位責(zé)任制，加強(qiáng)技術(shù)交底，認(rèn)真組織實施。6.2.2.5改進(jìn)振搗工藝，采用合理的砼振搗方式，防止砼離析。對已澆筑的混凝土，在終凝前進(jìn)行二次振動，可排除混凝土因泌水在石子、水平鋼筋下部形成的空隙和水分，提高粘結(jié)力和抗拉強(qiáng)度，并減少內(nèi)部裂縫與氣孔，提高抗裂性。6.2.2.6從原材料的選用到澆筑后的養(yǎng)護(hù)全過程，加強(qiáng)質(zhì)量檢驗，確保按質(zhì)量要求運(yùn)作。6.2.2.7改進(jìn)養(yǎng)護(hù)工藝，保持砼適當(dāng)?shù)臏囟群蜏囟葪l件，加強(qiáng)砼的早期養(yǎng)護(hù)，提高早期相應(yīng)齡期的抗拉強(qiáng)度和彈性模量，重視砼的后期養(yǎng)護(hù)。6.2.2.8加強(qiáng)砼的后處理措施，對砼進(jìn)行二次抹壓，閉合早期收水裂縫和沉縮裂縫。6.2.3改善邊界約束和構(gòu)造設(shè)計本條款內(nèi)所采取的技術(shù)措施與設(shè)計有較大的關(guān)系，因此，若現(xiàn)場條件允許，應(yīng)在征得設(shè)計的同意下采取相應(yīng)的技術(shù)措施。6.2.3.1避免應(yīng)力集中。在孔洞周圍變斷面轉(zhuǎn)角部位、轉(zhuǎn)角處等由于溫度變化和砼收縮，會產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂縫。為此，可在孔洞四周增配斜向鋼筋、鋼筋網(wǎng)片。在變斷面處避免斷面突變，可作局部處理使斷面逐漸過渡，同時增配抗裂鋼筋，這對防止裂縫是有益的。6.2.3.2合理配筋在設(shè)計構(gòu)造方面還應(yīng)重視合理配筋對砼抗裂的有益作用。采取增配構(gòu)造筋起到溫度筋的作用，能有效地提高砼抗裂性能。配筋應(yīng)盡可能采用小直徑、小間距。例如直徑為8～14的鋼筋，間距150mm，按全截面對稱配置比較合理，可提高抵貫穿性開裂的能力。全截面含筋率控制在0.3%～0.5％之間為好。實踐證明，當(dāng)含筋率小于0.3%時，砼容易開裂。受力鋼筋能滿足變形構(gòu)造要求時，可不再增加溫度筋。對于大體積砼，構(gòu)造筋對控制貫穿性裂縫的作用較小。但沿砼表面配置鋼筋，可提高面層抗表面降溫的影響和干縮。6.2.3.3合理的分層分段施工。采取分層或分段澆筑砼，合理設(shè)置水平或垂直施工縫，或在適當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置施工“后澆帶”，以放松約束程度，減少每次澆筑長度的蓄熱量，以防止水化熱的積聚，減少溫度應(yīng)力。7、工序間的穿插及工藝間的交叉原則上預(yù)應(yīng)力力導(dǎo)管的安裝應(yīng)作為施工中的重點關(guān)注對象，當(dāng)其與其他工序尤其是鋼筋綁扎工程發(fā)生矛盾時，預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管的安裝實行優(yōu)先原則，而其他工序則實行避讓原則。8、主要分部分項工程的施工方法及技術(shù)措施8.1定位放線環(huán)梁及穹頂預(yù)應(yīng)力錨固系統(tǒng)預(yù)應(yīng)力錨固系統(tǒng)主要包括承壓板、喇叭管、灌漿連接器。其定位由錨頭系軸線與水平面及垂直面的夾角和錨頭中心圓周分位角、圓周半徑及頂面標(biāo)高控制。錨頭系軸線與水平面和垂直面的夾角通過在錨頭系上表及90側(cè)表用墨線標(biāo)識，調(diào)整上表線與垂直面的夾角以確定軸線與垂直面夾角，調(diào)整側(cè)表線與水平面間夾角來確定錨頭系軸線與水平面的夾角。與錨頭連接的B段直導(dǎo)管鋼束由以穹頂中心為圓心的一系列同心圓控制。球缺預(yù)應(yīng)力鋼束分A、C兩段，共分三組。首先找出各組鋼束軸線，根據(jù)各自的1/4平面布置圖和1/2立面圖分別放樣水平參考圓和豎向參考圓，將各導(dǎo)管的鋼束導(dǎo)管中心位置線大致描出來（用不同的顏色分別表示各組）。8.2預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)安裝工程該工程的施工方法詳見《反應(yīng)堆廠房預(yù)應(yīng)力施工方案》。8.3鋼筋工程8.3.1標(biāo)識所有鋼筋必須有包括驗證是否符合技術(shù)規(guī)定所需資料在內(nèi)的出廠合格證、質(zhì)保證明書。對進(jìn)場后的鋼筋必須掛牌標(biāo)明其產(chǎn)地、進(jìn)場日期、規(guī)格型號、爐批號等事項。鋼筋半成品必須掛有結(jié)實的、便于識別的標(biāo)識牌進(jìn)行標(biāo)識，每種鋼筋半成品必懸掛不少于兩個標(biāo)牌，標(biāo)牌上必須標(biāo)明該種鋼筋的規(guī)格、長度、形狀、工程部位、數(shù)量、鋼筋編號及爐批號（或合格證號）。任何無懸掛標(biāo)牌或不能識別的鋼筋半成品不得使用。鋼筋半成品運(yùn)至綁扎地點，應(yīng)分別編號堆放，鋼筋標(biāo)牌經(jīng)與設(shè)計圖和鋼筋下料單對無誤后方可使用。對不同級別鋼筋的標(biāo)識必須分開標(biāo)識，特別是同時使用的地方，以免誤用。8.3.2加工、制作技術(shù)人員事先根據(jù)施工圖、規(guī)范、相關(guān)技術(shù)規(guī)格書、施工方案和設(shè)計、工程變更等技術(shù)文件編制鋼筋配料表，并經(jīng)審合格后抄寫料牌，料牌對無誤后交與鋼筋加工車間進(jìn)行鋼筋的加工成型。鋼筋的加工制作大部分均安排在鋼筋加工廠完成（鋼筋加工廠機(jī)具設(shè)備配置詳見《生產(chǎn)臨建規(guī)劃》和《鋼筋工程施工方案》，包括切斷、彎曲、直螺紋接頭。溫度低于5℃時，彎折速度要放慢；當(dāng)溫度降至-5℃以下，則禁止彎折鋼筋。鋼筋的彎曲半徑必須嚴(yán)格按規(guī)范進(jìn)行（這條對保證鋼筋的性能很關(guān)鍵，但在眾多的現(xiàn)場鋼筋施工中經(jīng)常被忽略），除直徑小于12mm的低碳鋼箍外，不許在模板內(nèi)彎折鋼筋。直徑大于12mm的變形鋼筋必須用彎曲機(jī)進(jìn)行彎折。對極少數(shù)鋼筋可根據(jù)現(xiàn)場實際情況于現(xiàn)場進(jìn)行二次加工成型（主要是套筒冷擠壓接頭與帶錨固塊的鋼筋加工）在現(xiàn)場完成。為考慮運(yùn)輸?shù)姆奖?，對車間加工的鋼筋，其長度不宜超過15m。對復(fù)雜的鋼筋在彎曲成型前應(yīng)放1:1的大樣，以免返工造成工期損失。對來料長度一致，并采用綁扎接頭時，可直接采用毛料（不加工），這時只需在鋼筋加工車間配置經(jīng)計算確定的端段（直段或彎段，以其長度來調(diào)整中部接頭位置），這樣可以減少運(yùn)輸、裝卸量。8.3.3運(yùn)輸鋼筋的水平運(yùn)輸，主要是從鋼筋加工廠運(yùn)至施工綁扎現(xiàn)場，應(yīng)做到配套運(yùn)輸，即用于同一部位的鋼筋根據(jù)其標(biāo)識作同一批運(yùn)輸，以免混雜不清。對運(yùn)輸工具的選擇，一般采用12.5米長平板拖車，為了便于運(yùn)輸，車間加工的鋼筋，其長度不宜超過15米。對鋼筋的垂直運(yùn)輸，包括裝卸車運(yùn)輸、現(xiàn)場的二次倒運(yùn)，均采用現(xiàn)場布置的塔吊和25T或8T汽車吊。吊運(yùn)較長鋼筋，為保證安全與防止鋼筋變形，采用專用吊具，如鋼扁擔(dān)等。8.3.4綁扎鋼筋綁扎前必須做好機(jī)械性能試驗和對焊試驗并且合格后方可使用，并按設(shè)計圖紙及規(guī)范規(guī)定的要求進(jìn)行鋼筋綁扎。8.3.5保護(hù)層按設(shè)計圖紙規(guī)定的保護(hù)層厚度制作與該部位砼同標(biāo)號的砂漿墊塊，其規(guī)格一般情況下為5050mm（為有效控制保護(hù)層厚度），每平米布置2塊。8.3.6鋼筋連接中的注意事項：對于鋼筋機(jī)械接頭，鋼筋下料時，切口端面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，端部不直應(yīng)調(diào)直后下料。套筒冷擠壓設(shè)備的油箱應(yīng)有密封措施，防止雨水灰塵混入油箱。擠壓器就位時，應(yīng)正對鋼套筒壓痕位置的標(biāo)記并與鋼筋軸線保持垂直?，F(xiàn)場擠壓時應(yīng)控制壓痕的最小直徑在工藝評定確定有范圍之內(nèi)，壓痕最小直徑過大，鋼套筒與鋼筋橫肋之間咬合小，接頭受拉時鋼筋易從套筒中滑出或強(qiáng)度達(dá)不到要求；壓痕最小直徑過小，在壓痕處可能引起破裂或由于硬化變脆或由于壓痕處套筒太薄接頭受拉在此壓痕處被拉斷。直螺紋套絲的外形尺寸必須符合相應(yīng)的質(zhì)量要求。直螺紋加工檢查合格后的絲頭必須一端戴上保護(hù)帽，另一端擰緊連接套，防止鋼筋絲頭在堆放、吊裝過程中弄臟或碰壞。對于安裝設(shè)備而留設(shè)的二次澆灌砼的孔洞由于要等設(shè)備安裝后才能澆灌砼，無論是采用套筒冷擠壓，還是采用錐螺紋或直螺紋，鋼筋和套筒的放置時間一般較長，鋼筋的銹蝕問題不可避免，鋼筋接頭套筒，施工中一般要蓋上密封蓋并用膠帶密封，防止水泥漿等雜物進(jìn)入套筒影響鋼筋接頭質(zhì)量，但單是塑料保護(hù)蓋密封保護(hù)還不能完全避免鋼筋銹蝕。工程中采用在套筒中抹上黃油后用密封蓋密封保護(hù)，第二階段施工前用棉紗清理干凈，再連接第二階段鋼筋，澆筑砼。8.3.7局部調(diào)整鋼筋綁扎過程中，間距應(yīng)盡量保證均勻，但若由于預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管的影響而實在無法保證的，其間距可作適當(dāng)調(diào)整，但鋼筋數(shù)量應(yīng)保證不變。施工中無法按設(shè)計圖的樣式和形狀進(jìn)行施工而需改變的，必須由相關(guān)單位共同研究決定，并辦好工程變更單。8.3.8成品保護(hù)對所綁扎好的鋼筋骨架應(yīng)注意其成品的保護(hù)，尤其在安裝預(yù)埋件和支設(shè)模板時，不得用電、氣焊隨意將鋼筋割斷。另外應(yīng)防止被污染，在剛澆完砼時，應(yīng)及時清理干凈和扶正。8.4施工要點環(huán)梁及穹頂鋼筋綁扎按照先立筋后水平筋，先內(nèi)、中層后外層的順序進(jìn)行。豎向鋼筋進(jìn)行搭接或機(jī)械連接前，必須修正露頭筋，穹頂上層鋼筋綁扎時，采用支承托架進(jìn)行架立，支架采用鋼筋@1500沿圓周通長布置，同時設(shè)置適當(dāng)支撐加以穩(wěn)固。穹頂預(yù)應(yīng)力鋼束錨頭處鋼筋綁扎，按標(biāo)識好的鋼束軸線劃分成六個區(qū)域，使錨固塊以及鋼導(dǎo)管安裝完畢后分區(qū)進(jìn)行綁扎。J、K區(qū)外層鋼筋也應(yīng)按此區(qū)域依次綁扎。8.5預(yù)埋件工程8.5.1標(biāo)識所有預(yù)埋件在出廠時應(yīng)有包括驗證是否符合技術(shù)規(guī)定所需資料在內(nèi)的出廠合格證，標(biāo)明加工日期、規(guī)格型號、使用部位、數(shù)量等事項。要與設(shè)計圖紙、加工計劃保持一致性，尤其在運(yùn)往現(xiàn)場后，應(yīng)對每種規(guī)格的埋件數(shù)量再作仔細(xì)查，確保準(zhǔn)確無誤。任何無懸掛標(biāo)牌或不能識別的預(yù)埋件不得使用。所有預(yù)埋件運(yùn)至現(xiàn)場，應(yīng)分別編號堆放，標(biāo)牌經(jīng)與設(shè)計圖對無誤后方可使用。8.5.2加工、制作技術(shù)人員事先根據(jù)施工圖、規(guī)范、相關(guān)技術(shù)規(guī)格書、施工方案和設(shè)計、工程變更等技術(shù)文件編制預(yù)埋件加計劃表，并經(jīng)審合格后交與加工車間進(jìn)行加工成型。對加工預(yù)埋件所用的材料必須是經(jīng)過驗收合格的材料，在加工的過程中必須嚴(yán)格按照設(shè)計要求作好相應(yīng)的檢查項目，對加工合格的埋件應(yīng)有出廠合格證，否則不得使用。8.5.3運(yùn)輸預(yù)埋件的水平運(yùn)輸，主要是從加工廠運(yùn)至施工安裝現(xiàn)場，應(yīng)做到配套運(yùn)輸，即：用于同一部位的預(yù)埋件根據(jù)其標(biāo)識作同一批運(yùn)輸，以免混雜不清。對運(yùn)輸工具的選擇，一般采用汽車。垂直運(yùn)輸，包括裝卸車運(yùn)輸、現(xiàn)場的二次倒運(yùn)，均采用人工，對大型預(yù)件則采用現(xiàn)場布置的塔吊和25T或50T汽車吊。8.5.4安裝安裝預(yù)埋件時，首先放出每個預(yù)埋件的準(zhǔn)確位置，經(jīng)檢查確認(rèn)無誤后，方可安裝。在安裝過程中，其固定要牢固，固定支架可點焊于非主受力筋上，但點焊過程中不得燒傷鋼筋與預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管。對所安裝的預(yù)埋件、支設(shè)模板用的對拉螺栓等如果與鋼筋打架或在鋼筋綁扎完畢后無法施工的，應(yīng)在鋼筋綁扎過程中作好安排。如有其錨固筋與環(huán)向預(yù)應(yīng)力管打架的情況，則其錨固筋作適當(dāng)彎曲，以避開環(huán)向預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管為準(zhǔn)。預(yù)埋件的安裝除設(shè)計本身所要求的預(yù)埋件外，還應(yīng)注意檢查專為模板支設(shè)而安放的預(yù)埋件的安裝，以免發(fā)生遺漏，尤其是下列位置應(yīng)重點注意：環(huán)梁J層為K層模板支設(shè)用的預(yù)埋件，環(huán)梁K層為L層模板支設(shè)用的預(yù)埋件，環(huán)梁L層上表面為支設(shè)穹頂表面模板用的預(yù)埋件，穹頂M層上表面為支設(shè)穹N層表面模板用的預(yù)埋件。8.6模板工程8.6.1體系選擇模板體系不僅應(yīng)滿足自身的各種需要，而且應(yīng)滿足施工過程中各種工藝的施工要求，為其提供施工平臺，同時又是安全殼施工的一個重點和難點，它的施工周期相對較長，所以，模板體系的選擇、設(shè)計與施工在安全殼主體施工過程中顯得至關(guān)重要。筒體及環(huán)梁的模板體系仍考慮選擇曲面懸臂爬升模板體系（簡稱QXPM模板體系）。穹頂表面模板體系則考慮自行加工，關(guān)于模板的最終適用區(qū)域應(yīng)根據(jù)實際澆筑情況進(jìn)行調(diào)整。8.6.2環(huán)梁模板體系根據(jù)施工分層分段方案，環(huán)梁共分為三層，J、K、L三層。從J層開始挑出筒體外表面，穹頂預(yù)應(yīng)力束的錨固點位于J、K層，筒體豎向預(yù)應(yīng)力束的上錨固點位于L層。因此環(huán)梁下方掛架平臺的施工與閘門下方操作平臺的施工相似，當(dāng)筒體頂層砼強(qiáng)度達(dá)到C25后，即可吊走QXPM模板體系，吊裝下層掛架平臺。在筒身42.120~45.580m兩段施工時，增設(shè)兩道I形埋件，在筒身施工完畢后，將QXPM大模板拆除，利用支撐三角架，將加工好的三角架與先前預(yù)埋的兩道I型件相焊接（三角架大樣圖詳見附圖12），形成J區(qū)及以上各段的施工操作平臺。內(nèi)模均由鋼襯里充當(dāng)，外模J區(qū)底部斜面模板先支設(shè)，以便放線工作的進(jìn)行。模板的固定用12對拉螺桿、48鋼管和山型扣件，支撐利用操作平臺上的鋼管支撐系統(tǒng)（支撐系統(tǒng)須設(shè)置掃地桿、剪刀撐，并與筒體可靠拉結(jié)。拉結(jié)方法：在筒體上和環(huán)梁上預(yù)埋25，按橫向3米，縱向小于3米進(jìn)行布點）。J、K區(qū)預(yù)應(yīng)力鋼束錨頭處構(gòu)造較為復(fù)雜，形狀極不規(guī)則，在該部位用20厚木板進(jìn)行配制，后背用5050木方，間距300進(jìn)行加固并與鋼管支撐進(jìn)行連接形成牢固的整體，垂直面采用預(yù)制成型模板支設(shè)，局部不足用小鋼模進(jìn)行補(bǔ)充（附圖13：環(huán)梁J層模板支設(shè)側(cè)立面圖）。K區(qū)垂直面用原筒身大模板支設(shè)(通過計算筒身三種大模板配型用在K區(qū)支設(shè)時矢高分別多出：對L=4850模板高出4.5mm；對L=4420模板高出3.8mm；對L=3480模板高出2.4mm，相差及其細(xì)微，可忽略不計，故完全可以用在K區(qū)支設(shè)，支設(shè)圖詳見附圖14：環(huán)梁K層模板支設(shè)側(cè)立面圖)。L區(qū)垂直面用預(yù)制塊充當(dāng)模板，在預(yù)制塊預(yù)埋吊環(huán)上焊兩排12螺桿，每排用248圓弧鋼管配以山型扣件作為外側(cè)對拉點，螺桿內(nèi)側(cè)焊于鋼襯里背肋上，施工縫處彎折處用雙層鐵絲網(wǎng)攔截（附圖15：環(huán)梁L層模板支設(shè)側(cè)立面圖）。各區(qū)模板支設(shè)順序：J區(qū)：安裝三角架，組裝操作平臺支設(shè)下端不規(guī)則旋轉(zhuǎn)體面小模板垂直面模板與支撐系統(tǒng)連成牢固的整體。K區(qū)：支設(shè)下端不規(guī)則旋轉(zhuǎn)體面小模板及其支撐系統(tǒng)大模板支設(shè)支徑向及彎折面鐵絲網(wǎng)。L區(qū)：預(yù)制塊的吊裝就位并加固支徑向及彎折面鐵絲網(wǎng)支設(shè)排水溝吊模。8.6.3穹頂模板體系從前述分層分段可知，穹頂?shù)姆謱臃侄我押喜閮蓚€層段，在考慮環(huán)梁L層與穹頂M層同時進(jìn)行施工的因素，已將穹頂M層的施工縫調(diào)至距離環(huán)梁L層施工縫2m處，最后將此2m范圍內(nèi)的M層合并在穹頂結(jié)構(gòu)混凝土N層內(nèi)；N、O、P三層合并為一層，連續(xù)一次澆筑完成，結(jié)合秦山二期2#堆的施工經(jīng)驗，對模板體系考慮如下方式：M層混凝土澆筑時，下端以上2米范圍內(nèi)（下端起點為K段彎折處施工縫）支鋼絲網(wǎng)模板（按振搗要求設(shè)置振搗孔）。根據(jù)秦山二期擴(kuò)建工程3#堆的施工經(jīng)驗，只需在N層下部2米范圍內(nèi)支設(shè)模板，且可采用小鋼模，而N層其它部分、O、P層混凝土澆注不用模板，混凝土標(biāo)高可采取較為密集的鋼筋標(biāo)高樁進(jìn)行控制，對于不使用模板的部位，關(guān)鍵在于選擇與控制砼的塌落度，即要滿足泵送或吊斗的要求，又要滿足澆筑要求，澆筑前應(yīng)進(jìn)行實驗后確定。但考慮到1#、2#堆的穹頂施工可利用同一套模板體系，因此考慮采用定型組合式模板，而模板配制范圍仍只為N層下部2米范圍內(nèi)。N層結(jié)構(gòu)混凝土表面為一圓臺型，模板設(shè)計考慮兩種型式，即A、B兩種型式。A型模板為一楔形平面模板，B型模板為一長方行平面模板，板面均采用δ=15mm膠合板，主龍骨采用100×75mm木方作為承力桿件，次龍骨采用75×75mm木方作為承力桿，A型模板兩端采用螺桿分別與事先預(yù)在環(huán)梁L層上的預(yù)埋件與穹頂M層上的預(yù)埋件拉結(jié)，B型模板的固定依托于A型模板，參見附圖16、17、18。8.7砼工程8.7.1澆筑計劃各層段砼澆筑進(jìn)度計劃詳見二級、三級進(jìn)度計劃表。8.7.2供應(yīng)砼采用商品砼，施工時，由砼攪拌站供給符合設(shè)計（強(qiáng)度，入模、澆筑溫度等）和施工要求的高和易性砼（詳細(xì)要求在委托書中明確），運(yùn)輸采用砼攪拌運(yùn)輸車，根據(jù)每次澆筑量確定臺數(shù)，其供應(yīng)必須保證砼泵能連續(xù)工作。對商品砼必須進(jìn)行控制，現(xiàn)場按規(guī)定測試坍落度，若對坍落度值有疑問時應(yīng)及時與攪拌站聯(lián)系，必要時要發(fā)書面通知單。根據(jù)技術(shù)規(guī)格書-1.06《混凝土工程混凝土》要求，澆筑時應(yīng)對穹頂砼進(jìn)行至少10次的取樣及相關(guān)試驗，按結(jié)構(gòu)特性分為M層取4次，N、O、P分別取2次，每次取樣應(yīng)做好工程公司要求的相關(guān)試驗記錄。8.7.3砼的布料砼的布料采用布料機(jī)與“塔吊+吊斗”共同工作的形式，塔吊共三臺，吊斗實際容量為2m3，共配制6個，每臺塔吊為2個。對于布料完全不能工作的層段，則只采用“塔吊+吊斗”的形式進(jìn)行澆筑。8.7.4澆搗8.7.4.1待模板、鋼筋、預(yù)留洞、預(yù)埋件、測溫點埋設(shè)完畢，基層清理等各項工作完成，機(jī)具設(shè)備到位并確保完好，并經(jīng)有關(guān)單位檢查驗收合格后，即可開始進(jìn)行砼澆筑工作。8.7.4.2砼的澆筑對筒體與環(huán)梁采用水平分層對稱澆筑法，每層厚度嚴(yán)格控制在300mm左右，對穹頂各層采用周圈對稱循環(huán)一次到位的澆筑方法（附圖20：穹頂混凝土布料及澆筑圖）。對澆筑層厚度、每澆筑層澆筑的起、止及中間由于供料跟不上等原因造成的間歇時間，均必須作好記錄。當(dāng)只采用“塔吊+吊斗”形式進(jìn)行澆筑，在此澆筑層厚度的情況下進(jìn)行澆筑強(qiáng)度的驗算。8.7.4.3砼坍落度選取必須保證砼的澆注要求。8.7.4.4安全殼穹頂在炎熱天氣期間澆筑混凝土?xí)r；必須嚴(yán)格控制混凝土入模溫度，入模溫度應(yīng)不大于30C，以防止混凝土溫升過高或水分蒸發(fā)過快而降低結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度。另外，為減少和避免裂縫的開展，必須嚴(yán)格控制內(nèi)外溫差在25C以內(nèi)。8.7.4.5砼的振搗采用50和25兩種規(guī)格的振搗棒，對一般地方用50振搗棒振搗，對鋼筋密集處則采用25振搗棒振搗。砼的振搗應(yīng)嚴(yán)格按照國家現(xiàn)行有關(guān)的施工規(guī)范進(jìn)行，并派有經(jīng)驗的工人進(jìn)行操作，做到既不漏振，也不過振，以保證砼的振搗質(zhì)量和外觀質(zhì)量。8.7.4.6砼澆筑主要機(jī)具使用情況（見第10.1條）8.7.5施工縫的處理在已澆砼初凝后終凝前，即可對施工縫進(jìn)行處理，方法是用沖毛機(jī)（高壓水加壓縮空氣）將砼施工縫表面沖毛（浮漿、碎片沖掉，露出石子），對局部無法沖毛或沖毛效果達(dá)不到要求的，待砼終凝后采用人工鑿毛。若在時間來不及的情況下，經(jīng)設(shè)計同意可以采用涂刷緩凝劑沖毛處理，原則上采用“先澆多刷，后澆不刷或少刷”方法，并及時將產(chǎn)生的建筑垃圾清洗干凈。具體沖毛時，應(yīng)同時從一邊進(jìn)行，注意不要漏沖和已沖凈面再被污染，為防止流下的沖毛廢水將筒身污染，在每層筒身模板支設(shè)時沿圓周每開一個流水口（在每層澆注砼表面與模板接觸處），每個流水口下端接一根Ф75PVC排水管，此排水管一直接到地面排水溝中，使沖毛廢水有組織地排走。砼施工縫壓力水沖毛詳見《砼施工縫沖毛工作程序》。8.7.6冬、雨季施工措施砼攪拌時的投料順序為骨料、熱水、水泥，并且攪拌時比常溫延長0.5倍。砼入模溫度不低于10C，不大于30C；砼出機(jī)溫度不低于15C。8.7.7砼養(yǎng)護(hù)保溫材料的選擇：根據(jù)砼施工季節(jié)、施工部位、施工性質(zhì)的不同分別選熱擇覆蓋塑料布、麻袋、草袋等保溫材料。砼澆完12小時后開始澆水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)7天，若遇施工較急部位，其最少養(yǎng)護(hù)時間也不得少于3天；冬期施工要注意保溫，若氣溫低于5C不得澆水。8.7.8廢水排除處理沖毛水排除：有組織通過軟管經(jīng)基礎(chǔ)底板上的外砌磚溝，防止污染筒身，集中排入規(guī)定的地坑中用潛水泵通過100鋼管排走。地坑和溝槽中的水泥漿應(yīng)及時清理，防止凝固污染。8.7.9砼澆筑要點環(huán)梁及穹頂混凝土的布料原則上采用“塔吊+吊斗”形式，頂部球缺部分可考慮混凝土泵泵送的方式。塔吊為3臺，吊斗為2m3，共配制6個。測溫點的布置：根據(jù)混凝土施工分段圖，環(huán)梁的測溫點布置也應(yīng)該分段進(jìn)行埋設(shè)，J、K、L區(qū)迎背風(fēng)面各埋設(shè)一組，每組三個測溫探頭，埋于各區(qū)寬度中心上、中、下三點（下點埋于靠鋼襯里一側(cè)距鋼襯里50mm處），上點埋于距混凝土表皮50mm處，測溫工作延續(xù)時間要求不少于60天。穹頂混凝土應(yīng)根據(jù)各層的具體情況選取不同的坍落度，必須保證砼的澆注質(zhì)量。砼的入模溫度應(yīng)控制在10C~30C。另外，為減少和避免裂縫的開展，必須嚴(yán)格控制水化熱以降低混凝土內(nèi)外溫差，內(nèi)外溫差應(yīng)控制在25C以內(nèi)?；炷翝仓樞?，各區(qū)澆注順序為：JKMLN、O、P。J、K、L各區(qū)混凝土澆注時采用對稱的環(huán)向兩點連續(xù)澆注的方法。N、O、P采用一次澆注，澆注時也采用對稱的環(huán)向兩點連續(xù)澆注的方法?；炷恋臐仓捎盟椒謱臃?，每層厚度嚴(yán)格控制在300mm以內(nèi)（頂部N、O、P區(qū)分層厚度可適當(dāng)減小）。由于O、P區(qū)有一定坡度，而又沒有支設(shè)模板，因此混凝土澆注時除了嚴(yán)格控制分層厚度外，還應(yīng)嚴(yán)格控制澆注時間及混凝土的塌落度，N、O、P區(qū)混凝土按48小時澆注完畢考慮，在保證不出現(xiàn)冷縫的情況下，澆注時間盡量延長，塌落度盡量小，這樣保證混凝土能成型。對澆筑層厚度、每澆筑層澆筑的起、止及中間由于供料跟不上等原因造成的間歇時間，均必須作好記錄。球面混凝土施工時（不支設(shè)模板部分）應(yīng)選擇適當(dāng)時機(jī)認(rèn)真進(jìn)行二次抹壓，避免出現(xiàn)表面裂縫。施工縫處理:環(huán)梁施工縫主要采用沖毛法處理，對沖毛不符合要求的地方用鑿毛予以補(bǔ)救。對L區(qū)及頂部球缺部分混凝土施工縫采用人工鑿毛的方法進(jìn)行?；炷琉B(yǎng)護(hù)：混凝土采用自然養(yǎng)護(hù)，待施工縫處理完畢，即對這些部位加蓋3~4層麻袋并澆水保持濕潤，環(huán)梁大體積混凝土應(yīng)不少于4層，且在必要的情況下，如天氣突變等條件的影響，應(yīng)在其模板外側(cè)加掛1~2層麻袋，以保證混凝土的內(nèi)外溫差在25C以內(nèi)。澆水時間和次數(shù)根據(jù)天氣情況而定，但必須長期保持混凝土面呈濕潤狀態(tài)，并保護(hù)其免遭損傷，澆水養(yǎng)護(hù)時間不少于7天。當(dāng)室外日平均溫度低于4C時，應(yīng)在澆筑后7天內(nèi)使混凝土表面溫度于濕潤狀態(tài)下高于10C。混凝土表面預(yù)處理同筒體。預(yù)制構(gòu)件施工：預(yù)制構(gòu)件采用現(xiàn)場預(yù)制，為保障構(gòu)件能順利安裝，模板圖中弧長向每端縮小5mm支模，同時在其頂部增設(shè)216吊環(huán)。安裝時先在K區(qū)頂面放出每塊預(yù)制件位置線（徑向角度線），底部座漿2cm，塔式起重起吊，調(diào)整垂直度、標(biāo)高、方向，符合要求后擱置在座漿上。9、質(zhì)量安全措施9.1質(zhì)量措施9.1.1施工前施工隊技術(shù)員要向施工班組進(jìn)行書面技術(shù)交底，并在施工中嚴(yán)格執(zhí)行“三檢一驗制度”，作好各分項工程的隱蔽檢查記錄。9.1.2主要原材料應(yīng)有質(zhì)量證明書，并按技術(shù)規(guī)格書要求進(jìn)行復(fù)驗；焊接，直螺紋及冷擠壓接頭要按規(guī)定做試驗，施工時嚴(yán)格按程序操作，確保其施工質(zhì)量；特種人員必須有相應(yīng)的上崗證。9.1.2鋼筋搭接長度要符合設(shè)計和規(guī)范的要求，鋼筋保護(hù)層要足夠。要認(rèn)真做好鋼筋標(biāo)識工作，以防錯綁漏綁；鋼筋、預(yù)埋件、預(yù)留洞，止水帶制作安裝必須符合設(shè)計和施工規(guī)范的要求，支設(shè)要牢固。9.1.3使用商品砼要有塌落度記錄，并按要求制作試塊試驗。9.1.4測量定位要仔細(xì)認(rèn)真并反復(fù)復(fù)，確保正確無誤。9.1.5為了防止模板漏漿，對于精制模板的板縫要用30mm寬膠帶紙粘貼，模板與已澆砼之間的縫隙要用水泥砂漿填塞。模板上涂刷對砼無害的防腐劑。為防止砼漲模，澆筑砼時派專人看護(hù)模板，發(fā)現(xiàn)問題以便及時采取措施。9.1.6測溫點位置埋設(shè)基本正確，測溫裝置予先調(diào)試；測溫中測試人員要及時、準(zhǔn)確地向有關(guān)人員報告測溫情況，以便實現(xiàn)信息化施工及發(fā)現(xiàn)疑問及時采取措施。9.1.7砼澆筑實行掛牌制，明確責(zé)任，嚴(yán)格執(zhí)行在崗位上交接班制度；施工技術(shù)員要做好砼施工記錄。9.1.8為防止砼產(chǎn)生離析，澆筑砼時砼自由落體高度1.0米，搗固由有經(jīng)驗的人員操作，做到既不漏振也不過振（其他措施及要求具體在技術(shù)交底中明確）；并不能直接振鋼筋及埋件，按規(guī)定檢查砼坍落度，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整，并按規(guī)定及時做好砼試塊。9.1.9為防止砼出現(xiàn)多余的施工縫，每層砼