新版GMP認證中出現(xiàn)問題2012年4月新版GMP認證中出現(xiàn)問題2012年4月主要內(nèi)容一、新版GMP認證情況二、分章節(jié)缺陷闡述三、意見和建議主要內(nèi)容一、新版GMP認證情況一、新版GMP認證情況

劑型分布情況缺陷分布情況認證情況一、新版GMP認證情況

劑型分布情況劑型分布情況劑型分布情況缺陷分布情況缺陷分布情況認證情況認證情況二、缺陷闡述二、缺陷闡述（一）質(zhì)量管理1.企業(yè)制定的質(zhì)量目標不具體，無法體現(xiàn)將藥品注冊的相關要求系統(tǒng)地貫徹到藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理的全過程。——主要缺陷2.質(zhì)量管理網(wǎng)絡圖與質(zhì)量管理部工作職責中未涵蓋對藥品研發(fā)或技術轉(zhuǎn)移的相關內(nèi)容。3.通過查詢文件和詢問，質(zhì)量風險評估、質(zhì)量管理規(guī)程未指定主動性開展風險管理以及對出現(xiàn)的質(zhì)量事件風險評估應涉及的人員、采取措施是否有次生風險等規(guī)定。（一）質(zhì)量管理1.企業(yè)制定的質(zhì)量目標不具體，無法體現(xiàn)將藥品注（二）機構(gòu)與人員（二）機構(gòu)與人員職責缺陷1.質(zhì)量管理部門未參與審核企業(yè)部門職責文件的內(nèi)容，而是僅審核“職責描述”文件格式：2.質(zhì)量管理部門只審核了本部門和生產(chǎn)管理科的職責，對其它部門的職責和車間及各生產(chǎn)崗位的職責沒有負責審核。未以文件形式明確個別崗位（如儲運副總裁、銷售副總裁）的職責。3.公司規(guī)定了《GMP人員培訓管理規(guī)定》和年度培訓計劃，但文件中未規(guī)定年度培訓計劃的審核和批準人。4.制定的《2011年年度/月度培訓計劃表》（2011.1.4批準）無審核人，批準人為質(zhì)量保證部部長和人力資源部部長，而《員工培訓管理規(guī)程》文件規(guī)定是人力資源部部長審核，總經(jīng)理批準。（二）機構(gòu)與人員職責缺陷（二）機構(gòu)與人員5.《人員培訓管理規(guī)程》中未規(guī)定培訓方案的批準人。6.企業(yè)所提供的年度培訓計劃未經(jīng)批準。7.人力資源部制定的年度培訓計劃未作為受控文件，且未體現(xiàn)生產(chǎn)管理負責人或質(zhì)量管理負責人的審核過程，個人培訓檔案中的培訓內(nèi)容記錄不具體。8.2012年度培訓計劃未經(jīng)質(zhì)量授權人批準《GMP人員培訓管理規(guī)定》（GMP01-02-000(03),2011.5.9生效）和年度培訓計劃，但文件中未規(guī)定年度培訓計劃的審核和批準人5.《人員培訓管理規(guī)程》中未規(guī)定培訓方案的批準人。取樣人員培訓缺陷1.企業(yè)指定人的取樣人員無取樣培訓記錄。2.取樣人員未經(jīng)授權。取樣人員培訓缺陷崗位人員培訓缺陷1.個別人員培訓不夠到位，如散劑車間空氣凈化系統(tǒng)監(jiān)控人員對初、中效過濾器壓差變化所起作用的理解不夠到位。2.藥品生產(chǎn)、質(zhì)量控制有關操作人員的培訓內(nèi)容，不能體現(xiàn)崗位要求。3.消毒液配制人員培訓不到位，如不能正確理解消毒劑使用周期。崗位人員培訓缺陷4.對新員工的培訓不夠到位，對培訓效果的評價還有待于進一步提高，如前處理車間空調(diào)、制水人員對崗位監(jiān)測項目還不夠熟悉。5.質(zhì)量檢驗人員對分析天平的校準、使用知識欠缺。6.個人人員培訓的針對性不足，如保潔員XXX（負責潔凈服清洗等）2012年培訓未涉及微生物有關知識。7.物料崗位人員XXX入職培訓中無衛(wèi)生學相關知識內(nèi)容。4.對新員工的培訓不夠到位，對培訓效果的評價還有待于進一步提培訓效果的有效性評估缺陷1.固體制劑車間模具管理人員對模具管理知識的培訓效果欠佳，未對個別培訓的實際效果進行評估，如清洗驗證及風險管理培訓只根據(jù)相關文件內(nèi)容進行宣讀，無考核方式、考核結(jié)果及評估內(nèi)容的相關記錄。2.空調(diào)系統(tǒng)操作人員培訓效果未進行定期評估。3.企業(yè)對部分管理和操作人員實施的培訓內(nèi)容未作具體規(guī)定，對培訓的實際效果評估不足。4.缺少對培訓實際效果的有效性進行評估。5.對生產(chǎn)、質(zhì)量、工程等部門的操作人員經(jīng)過相應的專業(yè)基礎知識和技能的培訓，并進行考核、合格上崗、但缺少對培訓效果的評估內(nèi)容。培訓效果的有效性評估缺陷（三）廠房與設施壓差缺陷1.包裝室（2）的鋁塑包裝機生產(chǎn)線內(nèi)包潔凈區(qū)與外包非潔凈區(qū)之間未安裝壓差指示裝置。2.AO線干法制粒緩沖間、干法制粒前室之間的壓差要求不明確?！吨苿S房生產(chǎn)區(qū)域壓差關系示意圖》中顯示兩個房間之間壓力相同，但是在《KJ-8凈化系統(tǒng)再驗證方案》中要求大于5pa。3.塑瓶包裝間與外包間壓差小于10pa。4.生產(chǎn)車間B區(qū)的物料進入的緩沖間與一般區(qū)走廊之間無壓差指示裝置。（三）廠房與設施壓差缺陷區(qū)域面積、設置缺陷1.輔料庫存儲存空間偏小。2.企業(yè)未設不合格品、退貨或召回的隔離區(qū)域。3.未設置符合要求的滴定液配制和儲存場所，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)EDTA滴定液已出現(xiàn)沉淀物。4.檢查中發(fā)現(xiàn)部分物料（XXX，XXXX等）存放于文件受控的倉儲區(qū)之外的存儲區(qū)域（公司陳述遭受場所所空間不夠）5.內(nèi)包材接收區(qū)無法避免外界天氣影響，不能確保實施必要的清潔。區(qū)域面積、設置缺陷質(zhì)量檢驗室設置缺陷1.質(zhì)量控制實驗室特殊儀器室存在風機震動干擾因素。2.QC實驗天平室內(nèi)的操作的光線照明不利于操作。3.質(zhì)檢室內(nèi)的天平室加濕器放置位置與天平距離過近，易造成局部濕度過高，影響儀器靈敏度。質(zhì)量檢驗室設置缺陷廠房維護缺陷1.一般區(qū)器具存放間天花板有漏洞。2.外用制劑車間潔凈區(qū)內(nèi)模具間、中控室、乳化間的墻面有破損。3.固體車間對于防止昆蟲進入的控制措施不到位。廠房維護缺陷生產(chǎn)區(qū)域硬件缺陷1.藥品包裝廠房301.302房間2條不同包裝生產(chǎn)線無有效隔離措施。2.原料藥的取樣在生產(chǎn)潔凈區(qū)內(nèi)進行，無對物料產(chǎn)生交叉污染和差錯風險防范的措施。3.固體制劑車間制粒干燥工序與干燥工序共用，未進行評估。5.制粒干燥時現(xiàn)有捕塵設施不能有效防止粉塵擴散。6.膠囊填充間防止粉塵擴散的措施不到位。7.用于輔料稱量的功能間沒有防止粉塵擴散的措施。8.潔凈區(qū)回風口無防護網(wǎng)。生產(chǎn)區(qū)域硬件缺陷車間設計不合理缺陷1.原料藥車間一般區(qū)、潔凈區(qū)洗衣間等下水管道無返水彎等保護。2.固體制劑車間烘干機管道輔助區(qū)域不便于清潔。3.沸騰制粒機進風口在潔凈區(qū)取風，對進風口過濾器更換維護未建立相應管理規(guī)定。4.固體制劑車間洗衣間排水管直接通地漏。車間設計不合理缺陷特殊儲存要求缺陷1.XXX膠囊成品的陰涼庫溫度計顯示的溫度為20.8攝氏度，且溫度計無校準合格標識。2.位于提取四層原料庫未安裝庫門，無法滿足XXX產(chǎn)品的陰涼貯存條件。3.存有XX片原輔料的廠內(nèi)庫和廠外庫均為控溫庫（5-25攝氏度，75%RH以下），庫內(nèi)存有色氨酸，標示儲存條件為“涼處保存”。特殊儲存要求缺陷4.陰涼庫溫度超標未及時進行控制。5.企業(yè)物料取樣程序（NO：081009，版本號：07）中未包括相應規(guī)定，化學品SOP（NO：001016，版本號：01）中取樣人員安全防護指導內(nèi)容為“熟悉化學品MSDS（安全技術說明書）中的信息并按照其執(zhí)行”，不夠明確，房間內(nèi)無防爆設施。4.陰涼庫溫度超標未及時進行控制。其他1.公司對廠區(qū)所處環(huán)境缺少有效監(jiān)測、對抗腫瘤藥回風直排處理系統(tǒng)缺少評估。2.前處理車間參照D級管理區(qū)域微生物檢測取樣點偏少，檢測頻率應加大。3.個別空調(diào)機組初效段壓差計指針在運行時抖動范圍較大，不易讀取準確數(shù)據(jù)。4.空氣壓縮機組的運行記錄無設備編號，對設備的運行情況無法追溯。其他5.生產(chǎn)用壓縮空氣的質(zhì)量檢測項目中，含油量和含水量兩項尚未建立相應的合格標準和檢測方法，未建立壓縮空氣過濾器的定期檢查要求6.壓片室壓片機出現(xiàn)故障后未對進出該房間的人員數(shù)量進行有效控制，最多時達到11人。關注：多產(chǎn)品共用生產(chǎn)設施，設備的可行性，并進行風險評估；

5.生產(chǎn)用壓縮空氣的質(zhì)量檢測項目中，含油量和含水量兩項尚未建（四）設備設備不易清潔缺陷（設計、選型、安裝等）1.固體制劑車間包衣制粒間的移動式加熱器清潔不徹底，使用過期的消毒液進行設備消毒。2.生產(chǎn)車間B區(qū)熱風循環(huán)烘箱未制定排風過濾網(wǎng)的清潔、維護規(guī)程。3.外用制劑車間潔凈區(qū)稱量間內(nèi)移動式捕塵罩管道為螺旋式設計，不易于清潔。4.固體制劑車間A中的個別設備選型和安裝不便于清潔，如包衣機底部。5.包衣液配液間洗衣機放置于回風口前，不易清潔，企業(yè)無針對性清潔方法。（四）設備設備不易清潔缺陷（設計、選型、安裝等）模具缺陷1.生產(chǎn)車間B區(qū)模具間存放的7.5MM正八邊形*20片模具尚未完成確認，未與正常使用的模具區(qū)別管理。2.片劑車間模具間模具無專人管理，未建立領用發(fā)放的記錄。3.壓片機模具發(fā)放記錄中缺少發(fā)放數(shù)量且無模具維護記錄。4.對制丸模具的管理不夠充分，模具維護、保養(yǎng)記錄內(nèi)容不全。5.生產(chǎn)用《模具臺帳》無具體數(shù)量記錄模具缺陷設備等使用過程中清潔缺陷1.清潔后的用于的總混上料管和上料裝置未放置于容器具存放間；配漿間內(nèi)存有包衣工序已清潔的器具。2.容器存放間內(nèi)的盛放連花清瘟膏用容器（已清潔），未清除前一批次產(chǎn)品的標識。3.稱量間內(nèi)集風工作臺臺面下有殘留的藥粉。4.微生物限度檢驗室的超凈工作臺清潔不徹底。設備等使用過程中清潔缺陷5.生產(chǎn)設備清潔操作規(guī)程未規(guī)定生產(chǎn)結(jié)束至清潔前所允許最長時間間隔。6.提取灌未干燥存放。7.口服固體車間臭氧消毒操作過程未記錄在空調(diào)系統(tǒng)使用記錄中。8.空氣凈化系統(tǒng)定期清潔未記錄沸騰干燥機使用的布袋無清潔狀態(tài)標識。5.生產(chǎn)設備清潔操作規(guī)程未規(guī)定生產(chǎn)結(jié)束至清潔前所允許最長時間校準缺陷1.企業(yè)對泡罩包裝機、粉劑自動包裝機等設備參數(shù)控制儀表進行了校準，但未列入校準計劃。2.制劑車間（二樓）人流緩沖間壓差計未及時校準，不能回零。3.制水系統(tǒng)二級純水電導探頭更換后，未及時校準即使用。4.天平室用十萬分之一天平定期校準用標準砝碼，而車間用于電子秤定期校準用標準砝碼無編號。5.純化水儲罐呼吸器更換前后未進行起泡點試驗。校準缺陷6.QC實驗室十萬分之一天平、氣相色譜儀、薄層色譜掃描儀以及純化水系統(tǒng)的個別儀表沒有明顯的標識，表明其校準有效期。7.企業(yè)未設立校準備計劃；壓差計校準間隔時間規(guī)定為3年，無參考依據(jù)（第90條主要缺陷）8.校準總計劃內(nèi)容不全面，未包含實驗室儀器中自校儀器部分內(nèi)容。9.AL104型電子天平校準僅用100g進行，而未涵蓋檢驗使用范圍（實際使用中有在1g以下的稱量）10.實驗室內(nèi)使用的容量儀器經(jīng)過了校驗，但無校驗標識，校準后的容量儀器進入實驗室區(qū)域無相關管理規(guī)定。6.QC實驗室十萬分之一天平、氣相色譜儀、薄層色譜掃描儀以及使用日志缺陷1.制水間設備日志無版本號，與工作日志操作規(guī)程要求不符。2.甲硝唑原料藥檢驗報告書中顯示使用了紅外分光光度計，但儀器使用日志未登記。3.企業(yè)的設備使用日志內(nèi)容不全，無法設備使用、清潔、維護、保養(yǎng)的過程）。使用日志缺陷4.篩粉機設備每日運行記錄僅記錄最終產(chǎn)品的名稱，未記錄所篩物料的具體名稱。5.個別生產(chǎn)或檢驗用設備使用日志內(nèi)容不夠全面，如稱量間電子天平使用日志未記錄稱量物料的批號等相關信息。6.生產(chǎn)設備無日志，相關設備使用、維護和所生產(chǎn)藥品情況未作綜合記錄。7.部分用于藥品生產(chǎn)、檢驗的設備和儀器、未建立健全較完善的使用日志，其記錄內(nèi)容未包括使用、清潔、維護和維修。4.篩粉機設備每日運行記錄僅記錄最終產(chǎn)品的名稱，未記錄所篩物8.企業(yè)未建立設備使用用日志9.固體制劑使用的稱量設備和生產(chǎn)設備無使用日志情況，如固體制劑車間A中的317自動稱配系統(tǒng)，中心化驗室中的的溶出儀等。10.天平、酸度計的使用日志無檢驗藥品的名稱、規(guī)格、批號。11.UV此外/可見分光光度計使用日志未記錄所檢驗藥品的名稱、批號。12.灌裝機的個別維護保養(yǎng)記錄未填寫具體內(nèi)容13.《設備運行日志》內(nèi)容不完整，無設備編號。8.企業(yè)未建立設備使用用日志設備故障、維護等缺陷1.公司缺少對自備水源供水系統(tǒng)的監(jiān)測維護，未按照公司文件實施原水微生物污染的警戒限度和糾偏限度。2.制藥用水檢測規(guī)程規(guī)定純化水微生物限度檢測的糾編為100CFU/ML，藥典規(guī)定標準不得超過100，糾偏限度設定欠合理。3.稱量間HWC2200W型臺秤數(shù)據(jù)傳感器故障，未及時維修，不能打印稱量數(shù)據(jù)。4.未按照文件要求制定生產(chǎn)設備的維修計劃，未對實驗室用細菌霉菌培養(yǎng)箱進行溫濕度記錄。設備故障、維護等缺陷規(guī)范名稱缺陷1.生產(chǎn)使用的個別是物料名稱前后不一致，如“二氧化鈦”簡稱為“鈦白粉”“米索前列醇羥丙甲纖維素”稱“米索前列醇散劑”（在工藝規(guī)程中）2.個別進口原輔料原廠標識中“生產(chǎn)日期”的表述為XX.XX.XXXX，不易準確識別其實際生產(chǎn)日期，企業(yè)無相關規(guī)定。3.一些物料未按物料命名SOP。規(guī)范名稱缺陷狀態(tài)標識缺陷1.XXX公司（供應部）提供的XXX.XXX等物料的標簽格式不同，物料編碼位數(shù)不同，分別為6位，10位，不符合企業(yè)對供應商有關物料編碼的要求。2.原輔料儲存區(qū)域部分輔料僅有企業(yè)自制標簽及質(zhì)量狀態(tài)標識，未見原廠家包裝和標簽。3.車間灌裝間內(nèi)貯存、使用的內(nèi)包材（塑料瓶）未明確標明產(chǎn)品名稱和批號。4.儲存區(qū)的部分原料標識不明確，只有原供應標簽，無企業(yè)內(nèi)部物料代碼，企業(yè)接收時設定的批號、有效期或復驗期。狀態(tài)標識缺陷5.放置在生產(chǎn)車間物料緩沖間的四袋物料無任何標識。6.綜合庫存糊精（批號20110902、20112201）入庫時未確認批號信息。7.綜合庫存中即為的白砂糖無標識。8.物料暫存間中的物料標簽字跡容易擦除。9.對物料在生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過程中的管理不夠完善，如化蠟工序所用白蠟物料標識未明確標明物料數(shù)量，對中間站暫存物料標識卡上僅標明批號，管理臺帳未放在現(xiàn)場。5.放置在生產(chǎn)車間物料緩沖間的四袋物料無任何標識。10.灑精庫存放的乙醇無生產(chǎn)商相關信息，僅有經(jīng)銷商的信息。11.水合乳糖中200目（批號：A00930）貨位卡未顯示取樣過程且發(fā)放內(nèi)容填寫不明確。12.原輔料存放間的乳糖桶簽填寫批號與原輔料臺帳批號不符。13.倉儲區(qū)輔料無取樣標識。如批號為10638787乳糖登記卡顯示10月17日取樣，但無取樣單。10.灑精庫存放的乙醇無生產(chǎn)商相關信息，僅有經(jīng)銷商的信息。入庫驗收、取樣、儲存等缺陷1.庫房管理人員現(xiàn)場未能確認入庫批與為3151081614的微粉硅膠供應商名稱是否與合格供應商名單中內(nèi)容是否一致，稱只能從隨貨報告書進行驗收核對，且無物料接收記錄。2.《物料入庫驗收管理規(guī)程》和《外租控溫庫物料管理標準操作規(guī)程》文件中未規(guī)定在原輔料到貨后，庫管員需核對的具體內(nèi)容項目。3.成品取樣未嚴格按照取樣操作規(guī)程進行（一般隨機取樣、科學取樣）4.物料接收、儲存和取樣過程中存在接收憑證、臺帳和貨位卡顯示信息與實際不一致。入庫驗收、取樣、儲存等缺陷5.物料和產(chǎn)品庫存臺帳在EWRP系統(tǒng)中以電子形式生成、更新和保存，異丙醇庫存信息與實物儲存情況不一致。6.企業(yè)接收XXX公司運達的異丙醇時，填寫“提貨單”（由企業(yè)填寫）作為接收憑證，單據(jù)中僅有送貨人簽字，無接收人簽字。8月17日單據(jù)中顯示當日接收了990KG，ERP系統(tǒng)中只顯示接收165KG。注：整個系統(tǒng)混亂記為嚴重缺陷，偶有一次出現(xiàn)記為一般缺陷。5.物料和產(chǎn)品庫存臺帳在EWRP系統(tǒng)中以電子形式生成、更新和7.普藥車間待包裝產(chǎn)品存放間的已經(jīng)內(nèi)包產(chǎn)品的存儲條件要求25度以下保存，但該房間不能明確顯示其溫度條件。8.XXX膠囊產(chǎn)品工藝規(guī)程中規(guī)定其中間產(chǎn)品應遮光、密封保存，但實際儲存過程中未遮光保存。9.配料中心在稱配原輔料的過程中有復核人員對操作過程進行現(xiàn)場復核，但在批生產(chǎn)記錄中僅有復核人員簽字，無具體復核記錄。7.普藥車間待包裝產(chǎn)品存放間的已經(jīng)內(nèi)包產(chǎn)品的存儲條件要求2510.聚乙烯吡咯烷酮K29/32外包裝標識”有效期：原包裝未開封條件下，有效期至2014年09月15“，但庫存中存放已開封從車間退回的物料，企業(yè)未對其有效期或復驗期進行評估。11.企業(yè)尚不具備某產(chǎn)品用物料——異丙醇的存放條件及取樣條件（易燃、易爆危險品），企業(yè)在資料和檢查匯報過程中未提起易燃易爆品的儲存情況，經(jīng)詢問，企業(yè)稱現(xiàn)存放于某倉庫，提供了《危險品倉儲合同》，但是相關文件中不能證明對異丙醇的存放、取樣、領用、發(fā)放等進行了管理——主要缺陷10.聚乙烯吡咯烷酮K29/32外包裝標識”有效期：原包裝未13.原輔料取樣和檢驗管理規(guī)程（NO：M80028，版本號：08）中規(guī)定”如兩次所來物料為同一廠家、同一批次的原料，還供第二次進廠物料的相同儲運條件證明，作為房物料減少檢測項目的依據(jù)，但企業(yè)未能提供相應的具體判定條件和標準，以及支持性依據(jù)。14.批號為12121106、12121110XXX片的混粉進入制粒工序的流轉(zhuǎn)過程中不符合先進先出的原則15.對用于他批產(chǎn)品生產(chǎn)的尾料的儲存條件、使用期限評價不夠充分。16.未將《報廢物料單》、《不合格品銷毀單》納入文件管理體系中13.原輔料取樣和檢驗管理規(guī)程（NO：M80028，版本號：運輸條件缺陷1.需冷鏈運輸?shù)腦XX在驗收時缺少溫度記錄。2.未明確中間產(chǎn)品在各基地之間流轉(zhuǎn)的儲運形式。3.企業(yè)規(guī)定使用冷藏車運輸XXX浸膏，對浸膏裝、卸兩個環(huán)節(jié)進行溫度記錄，但未對運輸過程的溫度變化進行確認。運輸條件缺陷其他缺陷1.成品庫存中XXX已檢驗合格，但其合箱產(chǎn)品尚處理待驗狀態(tài)，合箱產(chǎn)品存放于合格區(qū)域有誤放行的風險。2.高架庫存內(nèi)XXX貨位卡顯示貨位與實際不符，實際產(chǎn)品為已放行狀態(tài)，但產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)顯示板仍為黃色待驗狀態(tài)。3.檢驗用大腸埃希菌，未記錄傳代菌種的編號。其他缺陷（六）確認與驗證1.二期純化水制備系統(tǒng)安裝、運行確認報告未經(jīng)本公司相關人員批準。2.驗證中企業(yè)存在如下問題，（1）水系統(tǒng)驗證和清潔驗證報告中驗證小組成品確認不完整（2）個別驗證結(jié)論（如行動限、警戒線）未納入相關操作規(guī)程（3）清潔驗證報告中無結(jié)果記錄，未對結(jié)果進行評估。3.《XXX片工藝及產(chǎn)品驗證方案及報告》中壓片監(jiān)控時間間隔及數(shù)量與崗位標準操作規(guī)程、實際生產(chǎn)的不一致，方案中缺少依據(jù)的工藝規(guī)程版本。（六）確認與驗證1.二期純化水制備系統(tǒng)安裝、運行確認報告未經(jīng)4.清潔驗證存在：XX片活性成分在VVV顆粒殘留量的可接受標準，未經(jīng)充分評估。沸騰制粒機清潔規(guī)程內(nèi)容變更后，未評估已有的清潔驗證結(jié)論是否受到影響。5.XXX片工藝驗證中對干燥工序是否能達到有效控制的支持數(shù)據(jù)不夠，無水分檢測數(shù)據(jù)。4.清潔驗證存在：6.LGY200型干法制粒機IQ/0Q確認方案中的負載運行確認，未規(guī)定負載所用的物料，驗證記錄中也未體現(xiàn)。7.未將散劑工藝驗證中灌裝收率的結(jié)果應用于散劑生產(chǎn)。8.未根據(jù)驗證結(jié)果修訂相應的工藝規(guī)程和操作規(guī)程，如總混工序的混合時間，批量2.5萬袋的驗證是9分鐘，工藝規(guī)程規(guī)定是6分鐘，未按要求進行修訂。9.企業(yè)提供的驗證主計劃、倉庫夏季溫濕度分布均勻性確認檢測方案，均為英文。6.LGY200型干法制粒機IQ/0Q確認方案中的負載運行確10.XXX設備清潔驗證文件中，缺少對殘留成分取樣位置和取樣操作要求的詳細描述。11.雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機性能確認缺少針對XXX產(chǎn)品的有效數(shù)據(jù)。12.XXX超細粉碎機再驗證報告中，沒有足夠數(shù)據(jù)能支持該設備的120-500目粉碎細度的要求。13.實驗室培養(yǎng)滅菌用的電熱壓力蒸汽器設備再驗證中未對裝載方式、最冷點等內(nèi)容進行確認。10.XXX設備清潔驗證文件中，缺少對殘留成分取樣位置和取樣14.純化水系統(tǒng)再驗證方案中取樣點選擇未進行評估。15.空調(diào)凈化系統(tǒng)性能確認中無各前室凈壓差監(jiān)控記錄，高效檢漏監(jiān)測原始記錄不能顯示監(jiān)測對象。16.灌裝機性能確認未統(tǒng)計灌裝機各灌裝頭的差異。17.綜合庫未進行溫度分布的確認。14.純化水系統(tǒng)再驗證方案中取樣點選擇未進行評估。18.原料陰涼庫、陰涼庫留樣庫未進行溫度分布確認。19.質(zhì)量部門未完善對留樣室的溫度分布的驗證工作。20.常溫庫和陰涼庫有調(diào)節(jié)溫度的設施，但未進行溫度布點分布驗證。21.未對穩(wěn)定性試驗條件進行溫度分布確認和驗證。18.原料陰涼庫、陰涼庫留樣庫未進行溫度分布確認。22.公司對固體制劑車間和原料藥車間內(nèi)的稱量罩進行了安裝，性能確認，制定了操作規(guī)程，但缺少稱量罩對潔凈區(qū)風速、氣流形式、壓差等影響的評估。23.實驗室壓力蒸汽滅菌柜驗證內(nèi)容中未對裝載方式進行確認。24.QC實驗室的蒸汽滅菌器再確認記錄中缺少生物指示劑的信息，不便于追溯。25.粉碎機和沸騰制粒機生產(chǎn)運行時使用的布袋共用，未對清潔效果進行評估——主要缺陷22.公司對固體制劑車間和原料藥車間內(nèi)的稱量罩進行了安裝，性（七）文件管理文件版本、受控缺陷1.制水間出現(xiàn)兩個文件《水中絮凝物檢測方法》和《總硬度檢測方法》，無文件編號、編訂、審核、批準等內(nèi)容。2.XXX批號為100102偏差報告，由OOS-004-1001轉(zhuǎn)入偏差DEV-004-SH1001中的調(diào)查報告未采用受控格式。3.XXX顆粒（批號13220803）使用的檢驗記錄未用新版本。4.質(zhì)量控制部門用量具的校準記錄（舊版）未及時歸檔，出現(xiàn)在工作現(xiàn)場。5.企業(yè)現(xiàn)行文件的片本號為“00”，不利于文件修訂過程的追溯。（七）文件管理文件版本、受控缺陷文件中字母、符號缺陷1.部分記錄文件編碼中字母O與數(shù)字0易混淆。2.XXX膠囊批生產(chǎn)記錄中，顆粒工序干燥階段的產(chǎn)品溫度和噴霧每一階段的運行時間，經(jīng)工藝驗證確認為關鍵工藝參數(shù)，但未按其規(guī)定用▲標注，而誤以自動跳轉(zhuǎn)的標識★時標注，究其原因，是由于工藝驗證中關鍵參數(shù)用★標注。文件中字母、符號缺陷記錄、規(guī)程中內(nèi)容不完整缺陷1.批生產(chǎn)記錄中個別工序未明確參數(shù)的控制范圍。2.XXX粉碎機操作規(guī)程中未明確規(guī)定采取何種方式粉碎。3.XXX工藝規(guī)程中未規(guī)定壓片工序的回收操作、XXX顆粒尾料回收操作規(guī)定。4.XXX工藝規(guī)程中未包括生產(chǎn)過程中剔除藥品的再處理程序。記錄、規(guī)程中內(nèi)容不完整缺陷5.企業(yè)采用階段性連續(xù)生產(chǎn)，每生產(chǎn)3批進行一次徹底清場，3批間采用小清場方式，但文件中沒有詳細規(guī)定。6.對廢棄物料的管理制訂了管理制度，但未制定操作規(guī)程。7.XXX片批生產(chǎn)記錄的制粒干燥工序記錄中未包括“在線檢查干顆粒水份，項目（在工藝品種中有規(guī)定）。8.XXX批生產(chǎn)記錄中未體現(xiàn)過200目篩的操作記錄。5.企業(yè)采用階段性連續(xù)生產(chǎn)，每生產(chǎn)3批進行一次徹底清場，3批9.固體制劑車間A批生產(chǎn)記錄內(nèi)容不全，如未記錄、干混、濕混等工序的開始、結(jié)束時間，每一原輔料以及實際稱量的數(shù)量，稱配復核人員的記錄及簽字，偏離工藝規(guī)程的偏差情況的詳細說明或調(diào)查報告等。10.批生產(chǎn)記錄中無法體現(xiàn)收膏前清場確認。11.中藥飲片提取后廢渣處理無記錄。12.批生產(chǎn)記錄中制粒工序的個別參數(shù)未記錄實際運行情況，僅記錄了設定參數(shù)。13.個別批生產(chǎn)記錄中未設置工序的開始結(jié)束時間。如制粒工序。9.固體制劑車間A批生產(chǎn)記錄內(nèi)容不全，如未記錄、干混、濕混等13.XXX生產(chǎn)工藝規(guī)程中未規(guī)定片重超出范圍處理方法。14.企業(yè)制定的XXX質(zhì)量標準依據(jù)國家標準而未依據(jù)中藥材標準，缺少性狀和顯微鑒別。15.《表面微生物監(jiān)測標準操作規(guī)程》未規(guī)定微生物監(jiān)測警戒限度，如生產(chǎn)用固體培養(yǎng)基灌裝工序中有手工調(diào)整裝量操作，但該工序?qū)摹豆腆w培養(yǎng)基配制灌裝操作程序》中沒有對手工操作的描述，XXX干燥工序的溫度參數(shù)，僅設了目標溫度，未設控制范圍。13.XXX生產(chǎn)工藝規(guī)程中未規(guī)定片重超出范圍處理方法。16.《內(nèi)部校準管理規(guī)程》中要求制定內(nèi)部校準操作規(guī)程，但實際無溫度控制設備校準操作規(guī)程。17.《文件管理規(guī)程》中沒有表述不在工廠內(nèi)的其他部門如何發(fā)放、接收文件。18.外租控溫庫物料管理操作規(guī)程中的物料到貨驗收程序未包括對以下實際操作的描述；采購部接收供應商送貨通知單并轉(zhuǎn)發(fā)給物流部，庫管員根據(jù)通知單打印入庫通知單傳真給外租庫，作為驗收時與實物核對的憑證之一。16.《內(nèi)部校準管理規(guī)程》中要求制定內(nèi)部校準操作規(guī)程，但實際19.進口物料XXX、VVV和五種CCC原料的質(zhì)量標準均與法定標準一致，但“原輔料取樣和檢驗管理規(guī)程”中規(guī)定XXX、VVV只做”鑒別“和”微生物限度“兩項內(nèi)控檢驗，五種CCC原料僅做了”鑒別“和”水分“兩項內(nèi)檢驗，其他檢驗項目是審核進口法定檢驗報告。內(nèi)控檢驗報告中顯示的檢驗項目與內(nèi)控質(zhì)量標準一致，但實際僅進行上述兩項檢驗。20.個別文件的內(nèi)容和文字敘述不夠確切、清晰、如銷售管理程序中銷售記錄的內(nèi)容缺少聯(lián)系方式和運輸方式。21.產(chǎn)品召回管理程序中未明確產(chǎn)品召回系統(tǒng)的評估內(nèi)容。19.進口物料XXX、VVV和五種CCC原料的質(zhì)量標準均與法記錄缺陷1.個別文件使用的文字不準確，如壓片機清潔規(guī)程中涉及的相關文件名有誤。2.原料XXX取樣記錄日期多處涂改無簽字。3.個別記錄填寫不及時，如XXX工序的一組操作完畢后，相應批記錄內(nèi)容尚未填寫。相應設備日志未及時記錄設備使用情況。記錄缺陷4.空調(diào)系統(tǒng)K1-2運行記錄2012年1月11日和2012年2月7日的開機、停機時間，手工記錄與系統(tǒng)打印的記錄中顯示不一致。5.制水電子監(jiān)測控系統(tǒng)對紫外燈、過濾器等運行時間記錄清零操作沒有使用密碼授權。6.現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)XXX片活性成分稱量過程中手工記錄的稱量數(shù)據(jù)，同操作人員記在一張小紙片上，稱量操作結(jié)束后寫到批記錄上，數(shù)據(jù)寫后小紙片就撕毀，數(shù)據(jù)寫的準確性，未經(jīng)第二人復核過。4.空調(diào)系統(tǒng)K1-2運行記錄2012年1月11日和2012年供應商清單缺陷1.倉庫使用的合格物料供應商清單無審核批準人簽字。2.經(jīng)審計后的部分物料合格供應商列表未及時下發(fā)給庫房驗收人員。3.合格供應商清單未及時更新。供應商清單缺陷（八）生產(chǎn)管理工藝問題1.XXX膠囊和CCC顆粒的工藝規(guī)程內(nèi)容不完整，未包括藥材前處理的生產(chǎn)步驟——主要缺陷2.蔗糖處理記錄中未記錄使用的粉碎機的設備型號、編號；XXX片工藝規(guī)程處方對糊精有目數(shù)100目要求，但企業(yè)糊精質(zhì)量標準無目數(shù)要求，生產(chǎn)過程中糊精也未過篩。3.注冊批件批準的XXX生產(chǎn)工序從粉碎工序開始，企業(yè)實際的XXX粉碎工序，是委托CCC開發(fā)有限公司加工，也無相關批件，與注冊批件的要求不一致——主要缺陷4.工藝規(guī)程中的工藝流程圖顯示包括回收溶劑，但是企業(yè)未建立相關制度。（八）生產(chǎn)管理工藝問題6.未明確規(guī)定對生產(chǎn)過程中所用篩網(wǎng)因斷裂而造成污染的防范措施。7.XXX濕法制粒工序中，制粒機攪拌槳轉(zhuǎn)速和切碎刀專屬通過監(jiān)測其相應的電流強度來確認，但工藝控制要求中未涉及電流強度的控制范圍。6.未明確規(guī)定對生產(chǎn)過程中所用篩網(wǎng)因斷裂而造成污染的防范措施生產(chǎn)過程管理問題（操作）1.XXX片生產(chǎn)的稱量備料過程中，一部分過篩后的乳糖是放在敞口的不銹鋼盆和簸箕中從過篩間端到稱量間的。2.XXX膠囊填充過程中，每隔1小時檢測1次裝量差異，每組23粒，只記錄了12粒的重量值，平均裝量圖中數(shù)據(jù)不是原始數(shù)據(jù)。3.流化床的熱風處理系統(tǒng)（初效、中效和高效過濾等）在崗位未見到崗位操作SOP和相關的記錄。4.部分品種車間領料員未按《領料標準操作規(guī)程》要求在出庫單上簽字。生產(chǎn)過程管理問題（操作）5.生產(chǎn)車間烘干間用的帶式干燥機清潔、清場不徹底。6.包裝期間對電子監(jiān)管碼系統(tǒng)的功能未進行監(jiān)控。7.XXX批中間品的復驗單未收入批生產(chǎn)記錄中。8.XXX的粉碎工序未做物料平衡計算9.配料儲存區(qū)未獨立建立相關已配物料出入臺帳記錄，對預防差錯措施有效性評估不充分。10.XXX片因更換說明書主動召回后風險評估不全面即進行返工。5.生產(chǎn)車間烘干間用的帶式干燥機清潔、清場不徹底。生產(chǎn)過程管理問題（記錄）1.XXX片批生產(chǎn)記錄內(nèi)容修改未簽字。2.對9030小字符噴碼機的計數(shù)器功能檢查無記錄。3.片劑車間CCC（批）分裝記錄中數(shù)據(jù)非原始記錄數(shù)據(jù)，未記錄稱量過程。生產(chǎn)過程管理問題（記錄）生產(chǎn)過程管理問題（出現(xiàn)偏差）1.批號為1241022VVV片批生產(chǎn)記錄中顯示總平衡率低于規(guī)定范圍，只在評價報告?zhèn)渥⒅酗@示，但未按規(guī)定開展偏差調(diào)查。2.XXX顆粒（批號1012003、1012005、1012006）記錄中未記錄偏差（粒度不合格）3.120503批次某干燥濕度超出規(guī)定范圍，未進行偏差分析。4.在檢查CCC膠囊手工包裝工序物料平衡超出設定限度時，未按偏差處理程序查明原因而繼續(xù)生產(chǎn)。生產(chǎn)過程管理問題（出現(xiàn)偏差）生產(chǎn)過程管理問題（標識缺陷）1.個別生產(chǎn)操作間生產(chǎn)狀態(tài)標識內(nèi)容不全，如散劑車間功能間未標明粉碎工序。2.二層車間原輔料暫存間內(nèi)75%、95%酒精桶上沒有標識。3.XXX批生產(chǎn)記錄中不能體現(xiàn)精制工序使用生產(chǎn)設備的名稱和編號。4.XX車間的出料器無狀態(tài)標示。生產(chǎn)過程管理問題（標識缺陷）5.XXX膠囊鋁塑包裝操作中，由包裝設備自動剔除的產(chǎn)品未給予狀態(tài)標志。6.個別容器、設備設施的狀態(tài)標識不明確，如固體制劑車間溶液配制間無狀態(tài)標識。7.生產(chǎn)期間使用的物料、中間產(chǎn)品和房間狀態(tài)標識未按通用名稱對物料和產(chǎn)品進行規(guī)范描述，以達到可追溯的目的。5.XXX膠囊鋁塑包裝操作中，由包裝設備自動剔除的產(chǎn)品未給予（九）質(zhì)量控制與質(zhì)量保證實驗室控制（理化）1.未明確規(guī)定取樣后剩余樣品的處理方式。2.個別標準品未標明首次開啟日期。3.檢驗記錄的內(nèi)容不完整，如原料XXX，CCC含量測定沒有對照品的取樣量和配制過程，液相色譜圖譜無峰面積、進樣量等必要信息，天平稱量記錄未記錄儀器編號。4.部分檢驗記錄內(nèi)容不完善，如性狀描述不具體，個別檢驗過程未記錄。（九）質(zhì)量控制與質(zhì)量保證實驗室控制（理化）5.生產(chǎn)用CCC檢測問題：質(zhì)量標準和檢驗規(guī)程中的檢測項目與中國藥典一部規(guī)定不一致，企業(yè)未進行方法比對；CCC的檢驗報告書中顯示檢驗項目與企業(yè)所制定的質(zhì)量標準檢驗項目一致，但企業(yè)不能提供報告書中顯示的熾灼失重、酸度和堿度、鐵、鋁、鉛、水中溶解物、鎂、細菌總數(shù)、霉菌、酵母菌總數(shù)檢查項目的原始檢驗記錄，而是使用了生產(chǎn)供應商的檢驗數(shù)據(jù)作為企業(yè)檢驗報告書的數(shù)據(jù)；生產(chǎn)用的XXX問題：企業(yè)出具的檢驗報告書和該物料的質(zhì)量標準一致、但是不能提供鑒別B，檢查項中單體、以及二甲氨基乙基含量的檢驗記錄，而是使用了生產(chǎn)供應商檢測數(shù)據(jù)為企業(yè)檢驗報告書的數(shù)據(jù)；生產(chǎn)用XXX未完全按中國藥典二部規(guī)定的項目檢測，無紅外檢測項目——嚴重缺陷5.生產(chǎn)用CCC檢測問題：6.XXX片成品取樣后，樣品標簽中只有”81FD105”，無其他信息。7.企業(yè)建立紅外圖譜庫，在輔料紅外檢測中進行比對，但只要求使用標準品建立圖譜，企業(yè)未對所建立的圖譜與廠家標準圖譜進行確認，以防止在建立圖譜過程中的差錯。8.HPLC測定XXX膠囊有關物質(zhì)及含量的色譜柱（柱號為VVV）無使用記錄。9.質(zhì)量管理部門未嚴格履行對試劑、菌種、培養(yǎng)基等管理職責。6.XXX片成品取樣后，樣品標簽中只有”81FD105”，無10.企業(yè)與異丙醇生產(chǎn)供應商簽訂的質(zhì)量協(xié)議中所附質(zhì)量標準為歐洲藥典標準，不是中國藥典標準。11.對外購的氫氧化鈉滴定液未進行批號管理。12。質(zhì)量管理部門應進一步完善檢驗復核程序，如企業(yè)用于檢驗的XXX對照品未經(jīng)法定標準品或?qū)φ掌愤M行標化，二甲基亞砜的批檢驗復核。13.企業(yè)對用于生產(chǎn)的XXX（批號為20120316），XXX（批號120326），供應商為XXX銷售有限公司），未進行全項檢驗。10.企業(yè)與異丙醇生產(chǎn)供應商簽訂的質(zhì)量協(xié)議中所附質(zhì)量標準為歐14.XXX片中間產(chǎn)品XX顆粒，XXX顆粒堆密度檢驗方法《中國藥典》未收載，企業(yè)依據(jù)歐洲藥藥典方法檢驗，未對此檢驗方法進行確認。15.XXX釋放度檢測項目中，實習生XXX參與藥物溶出部分的檢驗，未在檢驗記錄上簽字。16.XXX留樣未按規(guī)定要求儲存。17.部分檢驗記錄內(nèi)容不全，缺少對照品的來源和批號，高氯酸滴定液的標定溫度，所使用的色譜柱的標號等。18.包材密封性檢測方法未進行確認。14.XXX片中間產(chǎn)品XX顆粒，XXX顆粒堆密度檢驗方法《中實驗室控制（取樣）1.生產(chǎn)過程控制（IPC）取樣操作規(guī)程中未充分說明取樣的具體位置、工具和方法。2.按照企業(yè)成品取樣文件的規(guī)定，取樣方法為“隨機取樣”，未評估取樣方法的科學性和取樣點的代表性。3.取樣后樣品的包裝標示信息內(nèi)容不一致，僅有名稱和批號；4.20120701批XXX未按取樣規(guī)程規(guī)定的數(shù)量取樣；口服液體藥用高密度聚乙烯瓶未按取樣規(guī)程進行取樣。實驗室控制（取樣）5.《取樣操作規(guī)程》中沒有明確規(guī)定內(nèi)包材取樣件數(shù)、儲存條件、取樣方法的代表性、樣品標注信息與文件規(guī)定不一致，取樣臺帳內(nèi)容不全。6.物料和產(chǎn)品的檢驗管理規(guī)程，取樣管理方面未涉及需要再次檢驗管理以及檢驗過程中樣品儲存條件。5.《取樣操作規(guī)程》中沒有明確規(guī)定內(nèi)包材取樣件數(shù)、儲存條件、實驗室控制（微生物）1.檢查組查看培養(yǎng)基配制滅菌記錄發(fā)現(xiàn)：微生物限度檢測用培養(yǎng)基滅菌時間曲線顯示滅菌條件為122℃25分鐘以上，與說明書推薦方法121℃15分鐘不一致，未對此滅菌方法驗證，使用市售固體培養(yǎng)基配制滅菌后未進行PH值檢測。2.微生物實驗室用的濕熱滅菌柜驗證中未對裝載方式進行確認。實驗室控制（微生物）3.QC實驗室用的培養(yǎng)基未按規(guī)定要求進行陰涼儲存，培養(yǎng)基的配制滅菌記錄內(nèi)容不完整，無配制培養(yǎng)基體積、滅菌后PH的檢測，適用性檢查等的記錄。4.滅菌后的培養(yǎng)基存放位置未考慮高熱高濕對培養(yǎng)基質(zhì)量的影響。5.QC實驗室使用的培養(yǎng)基未按規(guī)定要求進行陰涼儲存，培養(yǎng)基的配制記錄內(nèi)容不完整，無配制培養(yǎng)基的批號。6.微生物檢測室無環(huán)境潔凈度控制措施。3.QC實驗室用的培養(yǎng)基未按規(guī)定要求進行陰涼儲存，培養(yǎng)基的配質(zhì)量保證措施方面（偏差、糾正預防措施）1.企業(yè)對自檢、偏差處理過程中出現(xiàn)的個別問題，未從根本上查找原因，采取深入的糾正預防措施，2012年11月自檢中發(fā)現(xiàn)“壓片機維護保養(yǎng)計劃3月5項，實際只實施了3項”，企業(yè)查找原因“疏忽沒有實施”，“三車間物料流轉(zhuǎn)的氣鎖間，兩側(cè)門同時開啟”企業(yè)查找原因“鎖芯故障”2.針對乙醇批號20120101相對密度結(jié)果超標，實驗室調(diào)查不能說明超標原因；3.XXX（100601，批號0U001）殘留溶劑項目出現(xiàn)偏差未及時處理。質(zhì)量保證措施方面（偏差、糾正預防措施）4.2011年9月份出現(xiàn)的XXX顆粒在運輸過程中遺灑，企業(yè)未進行偏差分析和相應的糾正預防措施。2011年11月29日出現(xiàn)的穩(wěn)定性試驗箱出現(xiàn)故障，企業(yè)沒有進行徹底的根源調(diào)查，糾正和預防措施不明確，對出現(xiàn)的偏差未進行風險分析，現(xiàn)場檢查過程中，AHU-2.02組空調(diào)凈化機組的中效過濾壓差指示接近為零，企業(yè)未進行偏差分析——主要缺陷4.2011年9月份出現(xiàn)的XXX顆粒在運輸過程中遺灑，企業(yè)未5.生產(chǎn)批號81EC118的XXX片時，出現(xiàn)的偏差是由于用2011010073批出現(xiàn)綠色碎屑差異物，但對該批物料使用到的其他產(chǎn)品批次未進行調(diào)查。6.對生產(chǎn)過程中粉碎收率偏低的現(xiàn)象進行了偏差分析，但分析不夠充分，且未及時采取糾正預防措施。7.物料碳酸鈣出現(xiàn)了兩次檢驗不合格含量測定項情形，未依據(jù)文件及時開展質(zhì)量調(diào)查和供應商審計評估。5.生產(chǎn)批號81EC118的XXX片時，出現(xiàn)的偏差是由于用28.XXX料度檢測超出內(nèi)控標準，但符合《中國藥典》2010版標準，經(jīng)評估后投入使用，但未將相應成品廳曼丁納入穩(wěn)定性考察批次中。9.編號為DVR-12-036的偏差報告對紫外分光光度計出現(xiàn)電腦黑屏的偏差處理中，未提出預防措施來防止類似偏差的發(fā)生。10.偏差的收集不完全，未做充分的偏差分析，如粉碎室濕度超出規(guī)定范圍，按按規(guī)定進行報告、記錄、調(diào)查和處理等。11.XXX膠囊上料管方向安裝錯誤，膠囊填充工序現(xiàn)現(xiàn)囊殼帽體分開的偏差，糾正措施中未執(zhí)行對真空上料管進行方向的標注。8.XXX料度檢測超出內(nèi)控標準，但符合《中國藥典》2010版質(zhì)量保證措施方面（變更）1.鋁塑包裝機的變更未按《變更管理規(guī)程》進行。2.《XXX系統(tǒng)再驗證方案》中顯示干法造粒緩沖間、前室、干法造粒間的壓力由40Pa、30Pa、20Pa為更為20Pa、20Pa、10Pa，但未做變更控制。3.未評估XXX車間工藝控制要求的變更對產(chǎn)品質(zhì)量可能產(chǎn)生產(chǎn)影響，如取消內(nèi)包裝工序“瓶蓋密封性”控制。4.XXX的制備工藝中攪拌時間由4小時變更為5小時，缺少判斷變更所需的驗證、額外的檢驗數(shù)據(jù)，變更實施記錄不完整——主要缺陷質(zhì)量保證措施方面（變更）質(zhì)量保證措施方面（產(chǎn)品質(zhì)量回顧）1.企業(yè)未在委托生產(chǎn)的質(zhì)量協(xié)議中明確委托方和受托方在產(chǎn)品質(zhì)量回顧中的職責。2.對質(zhì)量回顧分析報告中存在的個別溫度接近限度的數(shù)據(jù)未明確相應的糾正預防措施。3.對成品在做穩(wěn)定性考察，初步對產(chǎn)品進行了質(zhì)量回顧，對純化水的微生物監(jiān)測數(shù)據(jù)進行了趨勢分析，但還未明確警戒限度、糾偏限度。4.企業(yè)僅對XXX等5個品種進行了年度質(zhì)量回顧。質(zhì)量保證措施方面（產(chǎn)品質(zhì)量回顧）5.企業(yè)的委托生產(chǎn)協(xié)議中未明確規(guī)定產(chǎn)品質(zhì)量回顧分析中各方的責任，在產(chǎn)品質(zhì)量回顧分析管理文件中也未明確規(guī)定受托方的具體職責，收集哪些信息，何時反饋等內(nèi)容。6.《XXX年質(zhì)量回顧分析報告》中缺少對數(shù)據(jù)的分析和趨勢的分析，對成品含量進行了趨勢分析，數(shù)據(jù)支持工藝穩(wěn)定性的情況分析，但未回顧分析以往的歷史，評估質(zhì)量回顧的有效性。5.企業(yè)的委托生產(chǎn)協(xié)議中未明確規(guī)定產(chǎn)品質(zhì)量回顧分析中各方的責質(zhì)量保證措施方面（供應商管理）1.物料供應商質(zhì)量檔案內(nèi)容歸檔不全，如某產(chǎn)品供應商缺少質(zhì)量協(xié)議，樣品數(shù)據(jù)和報告等。2.主要物料、包材供應商評估不全面，質(zhì)量保證體系中對于供應商人員組成、潔凈區(qū)級別控制、主要生產(chǎn)、檢驗設備未進行詳細效果評估，無質(zhì)量保證協(xié)議等證明材料。質(zhì)量保證措施方面（供應商管理）5.供應商審計不完整。XXX產(chǎn)品制粒工序使用的食用級乙醇出廠家檢驗報告由生產(chǎn)商提供，但沒有進行生產(chǎn)商審計，只進行了分銷商審計。而且審計內(nèi)容中未顯示對分銷商乙醇分裝操作防止污染、交叉污染措施的檢查情況。6.個別主要物料供應商檔案中未保存質(zhì)量管理部門與其簽訂的質(zhì)量協(xié)議，部分協(xié)議未簽章，或未注明簽署和生效日期。7.質(zhì)量管理部門未對主要物料進行明確。5.供應商審計不完整。XXX產(chǎn)品制粒工序使用的食用級乙醇出廠質(zhì)量保證措施方面（持續(xù)穩(wěn)定性考查）1.未制訂XXX持續(xù)穩(wěn)定性考察方案。2.《產(chǎn)品放行程序》（執(zhí)行日期2012.7.17）中未將進口分包裝藥品的產(chǎn)品放行納入。3.持續(xù)穩(wěn)定性考察方案內(nèi)容不完整，缺少每個規(guī)格、每個生產(chǎn)批量藥品的考查批次數(shù)。質(zhì)量保證措施方面（持續(xù)穩(wěn)定性考查）（十）委托生產(chǎn)與委托檢驗1.企業(yè)未按《關于XXX有限公司委托XXX藥業(yè)有限公司對原藥材進行采購，相關檢驗協(xié)議》中的規(guī)定對受托方進行每年至少一次的現(xiàn)場質(zhì)量審計，僅在2009年11月進行過一次現(xiàn)場審計。2.委托生產(chǎn)合同中未規(guī)定質(zhì)量受權人批準放行的程序。（十）委托生產(chǎn)與委托檢驗1.企業(yè)未按《關于XXX有限公司委托（十一）產(chǎn)品發(fā)運與召回1.對產(chǎn)品召回的有效性評估不夠。2.企業(yè)的成品召回管理規(guī)程未規(guī)定對成品進行模擬召回。3.成品發(fā)運記錄未按文件規(guī)定記錄運輸方式和發(fā)貨人。（十一）產(chǎn)品發(fā)運與召回1.對產(chǎn)品召回的有效性評估不夠。（十一）自檢1.自檢記錄不夠全面，如未將自檢過程中觀察到的所有情況納入。2.企業(yè)的自檢報告中關于普通固體制劑車間質(zhì)控室天平未進行防震處理，企業(yè)自查后已經(jīng)整改，但現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)仍存在天平防震措施不到位。3.企業(yè)的自檢報告中顯示關于普通固體制車間涉及左氧氟沙星包裝間、成品庫房光線太充足，但糾偏后，對其風險控制的評估內(nèi)容不全面，如：未考慮光照對產(chǎn)品穩(wěn)定性產(chǎn)影響。（十一）自檢1.自檢記錄不夠全面，如未將自檢過程中觀察到的所意見和建議合規(guī)的底線文件體系是否健全？組織機構(gòu)是否合理？關鍵人員職責是否明確？工藝規(guī)程、質(zhì)量、檢測方法是否與法定的一致（包括供應商）？主要物料和成品檢驗是否按照要求進行檢驗？意見和建議合規(guī)的底線是否該驗證進行了驗證？設備是否能夠滿足生產(chǎn)產(chǎn)品的需要？車間布局是否合理？空調(diào)凈化系統(tǒng)、純化水系統(tǒng)和注射用水系統(tǒng)是否合理？生產(chǎn)是否能順利進行？是否有新版GMP的理念和方法體系運行？是否該驗證進行了驗證？合規(guī)基礎之上要充分利用風險評估的方法口服固體制劑車間生產(chǎn)的主要風險在哪里？液體制劑車間生產(chǎn)的主要風險在哪里？無菌制劑生產(chǎn)的風險在哪里？中藥制劑生產(chǎn)的主要風險在哪里？原料藥生產(chǎn)的主要風險在哪里？共線生產(chǎn)的主要風險在哪里？委托生產(chǎn)的主要風險在哪里？合規(guī)基礎之上要充分利用風險評估的方法口服固體制劑車間生產(chǎn)的主迎檢前應做到高層認識到位積極配合團隊主動實施組織得當整體切合實際適當申辯樹立風險理念科學基礎迎檢前應做到高層認識到位積極配合新版GMP認證中出現(xiàn)問題2012年4月新版GMP認證中出現(xiàn)問題2012年4月主要內(nèi)容一、新版GMP認證情況二、分章節(jié)缺陷闡述三、意見和建議主要內(nèi)容一、新版GMP認證情況一、新版GMP認證情況

劑型分布情況缺陷分布情況認證情況一、新版GMP認證情況

劑型分布情況劑型分布情況劑型分布情況缺陷分布情況缺陷分布情況認證情況認證情況二、缺陷闡述二、缺陷闡述（一）質(zhì)量管理1.企業(yè)制定的質(zhì)量目標不具體，無法體現(xiàn)將藥品注冊的相關要求系統(tǒng)地貫徹到藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理的全過程?！饕毕?.質(zhì)量管理網(wǎng)絡圖與質(zhì)量管理部工作職責中未涵蓋對藥品研發(fā)或技術轉(zhuǎn)移的相關內(nèi)容。3.通過查詢文件和詢問，質(zhì)量風險評估、質(zhì)量管理規(guī)程未指定主動性開展風險管理以及對出現(xiàn)的質(zhì)量事件風險評估應涉及的人員、采取措施是否有次生風險等規(guī)定。（一）質(zhì)量管理1.企業(yè)制定的質(zhì)量目標不具體，無法體現(xiàn)將藥品注（二）機構(gòu)與人員（二）機構(gòu)與人員職責缺陷1.質(zhì)量管理部門未參與審核企業(yè)部門職責文件的內(nèi)容，而是僅審核“職責描述”文件格式：2.質(zhì)量管理部門只審核了本部門和生產(chǎn)管理科的職責，對其它部門的職責和車間及各生產(chǎn)崗位的職責沒有負責審核。未以文件形式明確個別崗位（如儲運副總裁、銷售副總裁）的職責。3.公司規(guī)定了《GMP人員培訓管理規(guī)定》和年度培訓計劃，但文件中未規(guī)定年度培訓計劃的審核和批準人。4.制定的《2011年年度/月度培訓計劃表》（2011.1.4批準）無審核人，批準人為質(zhì)量保證部部長和人力資源部部長，而《員工培訓管理規(guī)程》文件規(guī)定是人力資源部部長審核，總經(jīng)理批準。（二）機構(gòu)與人員職責缺陷（二）機構(gòu)與人員5.《人員培訓管理規(guī)程》中未規(guī)定培訓方案的批準人。6.企業(yè)所提供的年度培訓計劃未經(jīng)批準。7.人力資源部制定的年度培訓計劃未作為受控文件，且未體現(xiàn)生產(chǎn)管理負責人或質(zhì)量管理負責人的審核過程，個人培訓檔案中的培訓內(nèi)容記錄不具體。8.2012年度培訓計劃未經(jīng)質(zhì)量授權人批準《GMP人員培訓管理規(guī)定》（GMP01-02-000(03),2011.5.9生效）和年度培訓計劃，但文件中未規(guī)定年度培訓計劃的審核和批準人5.《人員培訓管理規(guī)程》中未規(guī)定培訓方案的批準人。取樣人員培訓缺陷1.企業(yè)指定人的取樣人員無取樣培訓記錄。2.取樣人員未經(jīng)授權。取樣人員培訓缺陷崗位人員培訓缺陷1.個別人員培訓不夠到位，如散劑車間空氣凈化系統(tǒng)監(jiān)控人員對初、中效過濾器壓差變化所起作用的理解不夠到位。2.藥品生產(chǎn)、質(zhì)量控制有關操作人員的培訓內(nèi)容，不能體現(xiàn)崗位要求。3.消毒液配制人員培訓不到位，如不能正確理解消毒劑使用周期。崗位人員培訓缺陷4.對新員工的培訓不夠到位，對培訓效果的評價還有待于進一步提高，如前處理車間空調(diào)、制水人員對崗位監(jiān)測項目還不夠熟悉。5.質(zhì)量檢驗人員對分析天平的校準、使用知識欠缺。6.個人人員培訓的針對性不足，如保潔員XXX（負責潔凈服清洗等）2012年培訓未涉及微生物有關知識。7.物料崗位人員XXX入職培訓中無衛(wèi)生學相關知識內(nèi)容。4.對新員工的培訓不夠到位，對培訓效果的評價還有待于進一步提培訓效果的有效性評估缺陷1.固體制劑車間模具管理人員對模具管理知識的培訓效果欠佳，未對個別培訓的實際效果進行評估，如清洗驗證及風險管理培訓只根據(jù)相關文件內(nèi)容進行宣讀，無考核方式、考核結(jié)果及評估內(nèi)容的相關記錄。2.空調(diào)系統(tǒng)操作人員培訓效果未進行定期評估。3.企業(yè)對部分管理和操作人員實施的培訓內(nèi)容未作具體規(guī)定，對培訓的實際效果評估不足。4.缺少對培訓實際效果的有效性進行評估。5.對生產(chǎn)、質(zhì)量、工程等部門的操作人員經(jīng)過相應的專業(yè)基礎知識和技能的培訓，并進行考核、合格上崗、但缺少對培訓效果的評估內(nèi)容。培訓效果的有效性評估缺陷（三）廠房與設施壓差缺陷1.包裝室（2）的鋁塑包裝機生產(chǎn)線內(nèi)包潔凈區(qū)與外包非潔凈區(qū)之間未安裝壓差指示裝置。2.AO線干法制粒緩沖間、干法制粒前室之間的壓差要求不明確?！吨苿S房生產(chǎn)區(qū)域壓差關系示意圖》中顯示兩個房間之間壓力相同，但是在《KJ-8凈化系統(tǒng)再驗證方案》中要求大于5pa。3.塑瓶包裝間與外包間壓差小于10pa。4.生產(chǎn)車間B區(qū)的物料進入的緩沖間與一般區(qū)走廊之間無壓差指示裝置。（三）廠房與設施壓差缺陷區(qū)域面積、設置缺陷1.輔料庫存儲存空間偏小。2.企業(yè)未設不合格品、退貨或召回的隔離區(qū)域。3.未設置符合要求的滴定液配制和儲存場所，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)EDTA滴定液已出現(xiàn)沉淀物。4.檢查中發(fā)現(xiàn)部分物料（XXX，XXXX等）存放于文件受控的倉儲區(qū)之外的存儲區(qū)域（公司陳述遭受場所所空間不夠）5.內(nèi)包材接收區(qū)無法避免外界天氣影響，不能確保實施必要的清潔。區(qū)域面積、設置缺陷質(zhì)量檢驗室設置缺陷1.質(zhì)量控制實驗室特殊儀器室存在風機震動干擾因素。2.QC實驗天平室內(nèi)的操作的光線照明不利于操作。3.質(zhì)檢室內(nèi)的天平室加濕器放置位置與天平距離過近，易造成局部濕度過高，影響儀器靈敏度。質(zhì)量檢驗室設置缺陷廠房維護缺陷1.一般區(qū)器具存放間天花板有漏洞。2.外用制劑車間潔凈區(qū)內(nèi)模具間、中控室、乳化間的墻面有破損。3.固體車間對于防止昆蟲進入的控制措施不到位。廠房維護缺陷生產(chǎn)區(qū)域硬件缺陷1.藥品包裝廠房301.302房間2條不同包裝生產(chǎn)線無有效隔離措施。2.原料藥的取樣在生產(chǎn)潔凈區(qū)內(nèi)進行，無對物料產(chǎn)生交叉污染和差錯風險防范的措施。3.固體制劑車間制粒干燥工序與干燥工序共用，未進行評估。5.制粒干燥時現(xiàn)有捕塵設施不能有效防止粉塵擴散。6.膠囊填充間防止粉塵擴散的措施不到位。7.用于輔料稱量的功能間沒有防止粉塵擴散的措施。8.潔凈區(qū)回風口無防護網(wǎng)。生產(chǎn)區(qū)域硬件缺陷車間設計不合理缺陷1.原料藥車間一般區(qū)、潔凈區(qū)洗衣間等下水管道無返水彎等保護。2.固體制劑車間烘干機管道輔助區(qū)域不便于清潔。3.沸騰制粒機進風口在潔凈區(qū)取風，對進風口過濾器更換維護未建立相應管理規(guī)定。4.固體制劑車間洗衣間排水管直接通地漏。車間設計不合理缺陷特殊儲存要求缺陷1.XXX膠囊成品的陰涼庫溫度計顯示的溫度為20.8攝氏度，且溫度計無校準合格標識。2.位于提取四層原料庫未安裝庫門，無法滿足XXX產(chǎn)品的陰涼貯存條件。3.存有XX片原輔料的廠內(nèi)庫和廠外庫均為控溫庫（5-25攝氏度，75%RH以下），庫內(nèi)存有色氨酸，標示儲存條件為“涼處保存”。特殊儲存要求缺陷4.陰涼庫溫度超標未及時進行控制。5.企業(yè)物料取樣程序（NO：081009，版本號：07）中未包括相應規(guī)定，化學品SOP（NO：001016，版本號：01）中取樣人員安全防護指導內(nèi)容為“熟悉化學品MSDS（安全技術說明書）中的信息并按照其執(zhí)行”，不夠明確，房間內(nèi)無防爆設施。4.陰涼庫溫度超標未及時進行控制。其他1.公司對廠區(qū)所處環(huán)境缺少有效監(jiān)測、對抗腫瘤藥回風直排處理系統(tǒng)缺少評估。2.前處理車間參照D級管理區(qū)域微生物檢測取樣點偏少，檢測頻率應加大。3.個別空調(diào)機組初效段壓差計指針在運行時抖動范圍較大，不易讀取準確數(shù)據(jù)。4.空氣壓縮機組的運行記錄無設備編號，對設備的運行情況無法追溯。其他5.生產(chǎn)用壓縮空氣的質(zhì)量檢測項目中，含油量和含水量兩項尚未建立相應的合格標準和檢測方法，未建立壓縮空氣過濾器的定期檢查要求6.壓片室壓片機出現(xiàn)故障后未對進出該房間的人員數(shù)量進行有效控制，最多時達到11人。關注：多產(chǎn)品共用生產(chǎn)設施，設備的可行性，并進行風險評估；

5.生產(chǎn)用壓縮空氣的質(zhì)量檢測項目中，含油量和含水量兩項尚未建（四）設備設備不易清潔缺陷（設計、選型、安裝等）1.固體制劑車間包衣制粒間的移動式加熱器清潔不徹底，使用過期的消毒液進行設備消毒。2.生產(chǎn)車間B區(qū)熱風循環(huán)烘箱未制定排風過濾網(wǎng)的清潔、維護規(guī)程。3.外用制劑車間潔凈區(qū)稱量間內(nèi)移動式捕塵罩管道為螺旋式設計，不易于清潔。4.固體制劑車間A中的個別設備選型和安裝不便于清潔，如包衣機底部。5.包衣液配液間洗衣機放置于回風口前，不易清潔，企業(yè)無針對性清潔方法。（四）設備設備不易清潔缺陷（設計、選型、安裝等）模具缺陷1.生產(chǎn)車間B區(qū)模具間存放的7.5MM正八邊形*20片模具尚未完成確認，未與正常使用的模具區(qū)別管理。2.片劑車間模具間模具無專人管理，未建立領用發(fā)放的記錄。3.壓片機模具發(fā)放記錄中缺少發(fā)放數(shù)量且無模具維護記錄。4.對制丸模具的管理不夠充分，模具維護、保養(yǎng)記錄內(nèi)容不全。5.生產(chǎn)用《模具臺帳》無具體數(shù)量記錄模具缺陷設備等使用過程中清潔缺陷1.清潔后的用于的總混上料管和上料裝置未放置于容器具存放間；配漿間內(nèi)存有包衣工序已清潔的器具。2.容器存放間內(nèi)的盛放連花清瘟膏用容器（已清潔），未清除前一批次產(chǎn)品的標識。3.稱量間內(nèi)集風工作臺臺面下有殘留的藥粉。4.微生物限度檢驗室的超凈工作臺清潔不徹底。設備等使用過程中清潔缺陷5.生產(chǎn)設備清潔操作規(guī)程未規(guī)定生產(chǎn)結(jié)束至清潔前所允許最長時間間隔。6.提取灌未干燥存放。7.口服固體車間臭氧消毒操作過程未記錄在空調(diào)系統(tǒng)使用記錄中。8.空氣凈化系統(tǒng)定期清潔未記錄沸騰干燥機使用的布袋無清潔狀態(tài)標識。5.生產(chǎn)設備清潔操作規(guī)程未規(guī)定生產(chǎn)結(jié)束至清潔前所允許最長時間校準缺陷1.企業(yè)對泡罩包裝機、粉劑自動包裝機等設備參數(shù)控制儀表進行了校準，但未列入校準計劃。2.制劑車間（二樓）人流緩沖間壓差計未及時校準，不能回零。3.制水系統(tǒng)二級純水電導探頭更換后，未及時校準即使用。4.天平室用十萬分之一天平定期校準用標準砝碼，而車間用于電子秤定期校準用標準砝碼無編號。5.純化水儲罐呼吸器更換前后未進行起泡點試驗。校準缺陷6.QC實驗室十萬分之一天平、氣相色譜儀、薄層色譜掃描儀以及純化水系統(tǒng)的個別儀表沒有明顯的標識，表明其校準有效期。7.企業(yè)未設立校準備計劃；壓差計校準間隔時間規(guī)定為3年，無參考依據(jù)（第90條主要缺陷）8.校準總計劃內(nèi)容不全面，未包含實驗室儀器中自校儀器部分內(nèi)容。9.AL104型電子天平校準僅用100g進行，而未涵蓋檢驗使用范圍（實際使用中有在1g以下的稱量）10.實驗室內(nèi)使用的容量儀器經(jīng)過了校驗，但無校驗標識，校準后的容量儀器進入實驗室區(qū)域無相關管理規(guī)定。6.QC實驗室十萬分之一天平、氣相色譜儀、薄層色譜掃描儀以及使用日志缺陷1.制水間設備日志無版本號，與工作日志操作規(guī)程要求不符。2.甲硝唑原料藥檢驗報告書中顯示使用了紅外分光光度計，但儀器使用日志未登記。3.企業(yè)的設備使用日志內(nèi)容不全，無法設備使用、清潔、維護、保養(yǎng)的過程）。使用日志缺陷4.篩粉機設備每日運行記錄僅記錄最終產(chǎn)品的名稱，未記錄所篩物料的具體名稱。5.個別生產(chǎn)或檢驗用設備使用日志內(nèi)容不夠全面，如稱量間電子天平使用日志未記錄稱量物料的批號等相關信息。6.生產(chǎn)設備無日志，相關設備使用、維護和所生產(chǎn)藥品情況未作綜合記錄。7.部分用于藥品生產(chǎn)、檢驗的設備和儀器、未建立健全較完善的使用日志，其記錄內(nèi)容未包括使用、清潔、維護和維修。4.篩粉機設備每日運行記錄僅記錄最終產(chǎn)品的名稱，未記錄所篩物8.企業(yè)未建立設備使用用日志9.固體制劑使用的稱量設備和生產(chǎn)設備無使用日志情況，如固體制劑車間A中的317自動稱配系統(tǒng)，中心化驗室中的的溶出儀等。10.天平、酸度計的使用日志無檢驗藥品的名稱、規(guī)格、批號。11.UV此外/可見分光光度計使用日志未記錄所檢驗藥品的名稱、批號。12.灌裝機的個別維護保養(yǎng)記錄未填寫具體內(nèi)容13.《設備運行日志》內(nèi)容不完整，無設備編號。8.企業(yè)未建立設備使用用日志設備故障、維護等缺陷1.公司缺少對自備水源供水系統(tǒng)的監(jiān)測維護，未按照公司文件實施原水微生物污染的警戒限度和糾偏限度。2.制藥用水檢測規(guī)程規(guī)定純化水微生物限度檢測的糾編為100CFU/ML，藥典規(guī)定標準不得超過100，糾偏限度設定欠合理。3.稱量間HWC2200W型臺秤數(shù)據(jù)傳感器故障，未及時維修，不能打印稱量數(shù)據(jù)。4.未按照文件要求制定生產(chǎn)設備的維修計劃，未對實驗室用細菌霉菌培養(yǎng)箱進行溫濕度記錄。設備故障、維護等缺陷規(guī)范名稱缺陷1.生產(chǎn)使用的個別是物料名稱前后不一致，如“二氧化鈦”簡稱為“鈦白粉”“米索前列醇羥丙甲纖維素”稱“米索前列醇散劑”（在工藝規(guī)程中）2.個別進口原輔料原廠標識中“生產(chǎn)日期”的表述為XX.XX.XXXX，不易準確識別其實際生產(chǎn)日期，企業(yè)無相關規(guī)定。3.一些物料未按物料命名SOP。規(guī)范名稱缺陷狀態(tài)標識缺陷1.XXX公司（供應部）提供的XXX.XXX等物料的標簽格式不同，物料編碼位數(shù)不同，分別為6位，10位，不符合企業(yè)對供應商有關物料編碼的要求。2.原輔料儲存區(qū)域部分輔料僅有企業(yè)自制標簽及質(zhì)量狀態(tài)標識，未見原廠家包裝和標簽。3.車間灌裝間內(nèi)貯存、使用的內(nèi)包材（塑料瓶）未明確標明產(chǎn)品名稱和批號。4.儲存區(qū)的部分原料標識不明確，只有原供應標簽，無企業(yè)內(nèi)部物料代碼，企業(yè)接收時設定的批號、有效期或復驗期。狀態(tài)標識缺陷5.放置在生產(chǎn)車間物料緩沖間的四袋物料無任何標識。6.綜合庫存糊精（批號20110902、20112201）入庫時未確認批號信息。7.綜合庫存中即為的白砂糖無標識。8.物料暫存間中的物料標簽字跡容易擦除。9.對物料在生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過程中的管理不夠完善，如化蠟工序所用白蠟物料標識未明確標明物料數(shù)量，對中間站暫存物料標識卡上僅標明批號，管理臺帳未放在現(xiàn)場。5.放置在生產(chǎn)車間物料緩沖間的四袋物料無任何標識。10.灑精庫存放的乙醇無生產(chǎn)商相關信息，僅有經(jīng)銷商的信息。11.水合乳糖中200目（批號：A00930）貨位卡未顯示取樣過程且發(fā)放內(nèi)容填寫不明確。12.原輔料存放間的乳糖桶簽填寫批號與原輔料臺帳批號不符。13.倉儲區(qū)輔料無取樣標識。如批號為10638787乳糖登記卡顯示10月17日取樣，但無取樣單。10.灑精庫存放的乙醇無生產(chǎn)商相關信息，僅有經(jīng)銷商的信息。入庫驗收、取樣、儲存等缺陷1.庫房管理人員現(xiàn)場未能確認入庫批與為3151081614的微粉硅膠供應商名稱是否與合格供應商名單中內(nèi)容是否一致，稱只能從隨貨報告書進行驗收核對，且無物料接收記錄。2.《物料入庫驗收管理規(guī)程》和《外租控溫庫物料管理標準操作規(guī)程》文件中未規(guī)定在原輔料到貨后，庫管員需核對的具體內(nèi)容項目。3.成品取樣未嚴格按照取樣操作規(guī)程進行（一般隨機取樣、科學取樣）4.物料接收、儲存和取樣過程中存在接收憑證、臺帳和貨位卡顯示信息與實際不一致。入庫驗收、取樣、儲存等缺陷5.物料和產(chǎn)品庫存臺帳在EWRP系統(tǒng)中以電子形式生成、更新和保存，異丙醇庫存信息與實物儲存情況不一致。6.企業(yè)接收XXX公司運達的異丙醇時，填寫“提貨單”（由企業(yè)填寫）作為接收憑證，單據(jù)中僅有送貨人簽字，無接收人簽字。8月17日單據(jù)中顯示當日接收了990KG，ERP系統(tǒng)中只顯示接收165KG。注：整個系統(tǒng)混亂記為嚴重缺陷，偶有一次出現(xiàn)記為一般缺陷。5.物料和產(chǎn)品庫存臺帳在EWRP系統(tǒng)中以電子形式生成、更新和7.普藥車間待包裝產(chǎn)品存放間的已經(jīng)內(nèi)包產(chǎn)品的存儲條件要求25度以下保存，但該房間不能明確顯示其溫度條件。8.XXX膠囊產(chǎn)品工藝規(guī)程中規(guī)定其中間產(chǎn)品應遮光、密封保存，但實際儲存過程中未遮光保存。9.配料中心在稱配原輔料的過程中有復核人員對操作過程進行現(xiàn)場復核，但在批生產(chǎn)記錄中僅有復核人員簽字，無具體復核記錄。7.普藥車間待包裝產(chǎn)品存放間的已經(jīng)內(nèi)包產(chǎn)品的存儲條件要求2510.聚乙烯吡咯烷酮K29/32外包裝標識”有效期：原包裝未開封條件下，有效期至2014年09月15“，但庫存中存放已開封從車間退回的物料，企業(yè)未對其有效期或復驗期進行評估。11.企業(yè)尚不具備某產(chǎn)品用物料——異丙醇的存放條件及取樣條件（易燃、易爆危險品），企業(yè)在資料和檢查匯報過程中未提起易燃易爆品的儲存情況，經(jīng)詢問，企業(yè)稱現(xiàn)存放于某倉庫，提供了《危險品倉儲合同》，但是相關文件中不能證明對異丙醇的存放、取樣、領用、發(fā)放等進行了管理——主要缺陷10.聚乙烯吡咯烷酮K29/32外包裝標識”有效期：原包裝未13.原輔料取樣和檢驗管理規(guī)程（NO：M80028，版本號：08）中規(guī)定”如兩次所來物料為同一廠家、同一批次的原料，還供第二次進廠物料的相同儲運條件證明，作為房物料減少檢測項目的依據(jù)，但企業(yè)未能提供相應的具體判定條件和標準，以及支持性依據(jù)。14.批號為12121106、12121110XXX片的混粉進入制粒工序的流轉(zhuǎn)過程中不符合先進先出的原則15.對用于他批產(chǎn)品生產(chǎn)的尾料的儲存條件、使用期限評價不夠充分。16.未將《報廢物料單》、《不合格品銷毀單》納入文件管理體系中13.原輔料取樣和檢驗管理規(guī)程（NO：M80028，版本號：運輸條件缺陷1.需冷鏈運輸?shù)腦XX在驗收時缺少溫度記錄。2.未明確中間產(chǎn)品在各基地之間流轉(zhuǎn)的儲運形式。3.企業(yè)規(guī)定使用冷藏車運輸XXX浸膏，對浸膏裝、卸兩個環(huán)節(jié)進行溫度記錄，但未對運輸過程的溫度變化進行確認。運輸條件缺陷其他缺陷1.成品庫存中XXX已檢驗合格，但其合箱產(chǎn)品尚處理待驗狀態(tài)，合箱產(chǎn)品存放于合格區(qū)域有誤放行的風險。2.高架庫存內(nèi)XXX貨位卡顯示貨位與實際不符，實際產(chǎn)品為已放行狀態(tài)，但產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)顯示板仍為黃色待驗狀態(tài)。3.檢驗用大腸埃希菌，未記錄傳代菌種的編號。其他缺陷（六）確認與驗證1.二期純化水制備系統(tǒng)安裝、運行確認報告未經(jīng)本公司相關人員批準。2.驗證中企業(yè)存在如下問題，（1）水系統(tǒng)驗證和清潔驗證報告中驗證小組成品確認不完整（2）個別驗證結(jié)論（如行動限、警戒線）未納入相關操作規(guī)程（3）清潔驗證報告中無結(jié)果記錄，未對結(jié)果進行評估。3.《XXX片工藝及產(chǎn)品驗證方案及報告》中壓片監(jiān)控時間間隔及數(shù)量與崗位標準操作規(guī)程、實際生產(chǎn)的不一致，方案中缺少依據(jù)的工藝規(guī)程版本。（六）確認與驗證1.二期純化水制備系統(tǒng)安裝、運行確認報告未經(jīng)4.清潔驗證存在：XX片活性成分在VVV顆粒殘留量的可接受標準，未經(jīng)充分評估。沸騰制粒機清潔規(guī)程內(nèi)容變更后，未評估已有的清潔驗證結(jié)論是否受到影響。5.XXX片工藝驗證中對干燥工序是否能達到有效控制的支持數(shù)據(jù)不夠，無水分檢測數(shù)據(jù)。4.清潔驗證存在：6.LGY200型干法制粒機IQ/0Q確認方案中的負載運行確認，未規(guī)定負載所用的物料，驗證記錄中也未體現(xiàn)。7.未將散劑工藝驗證中灌裝收率的結(jié)果應用于散劑生產(chǎn)。8.未根據(jù)驗證結(jié)果修訂相應的工藝規(guī)程和操作規(guī)程，如總混工序的混合時間，批量2.5萬袋的驗證是9分鐘，工藝規(guī)程規(guī)定是6分鐘，未按要求進行修訂。9.企業(yè)提供的驗證主計劃、倉庫夏季溫濕度分布均勻性確認檢測方案，均為英文。6.LGY200型干法制粒機IQ/0Q確認方案中的負載運行確10.XXX設備清潔驗證文件中，缺少對殘留成分取樣位置和取樣操作要求的詳細描述。11.雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機性能確認缺少針對XXX產(chǎn)品的有效數(shù)據(jù)。12.XXX超細粉碎機再驗證報告中，沒有足夠數(shù)據(jù)能支持該設備的120-500目粉碎細度的要求。13.實驗室培養(yǎng)滅菌用的電熱壓力蒸汽器設備再驗證中未對裝載方式、最冷點等內(nèi)容進行確認。10.XXX設備清潔驗證文件中，缺少對殘留成分取樣位置和取樣14.純化水系統(tǒng)再驗證方案中取樣點選擇未進行評估。15.空調(diào)凈化系統(tǒng)性能確認中無各前室凈壓差監(jiān)控記錄，高效檢漏監(jiān)測原始記錄不能顯示監(jiān)測對象。16.灌裝機性能確認未統(tǒng)計灌裝機各灌裝頭的差異。17.綜合庫未進行溫度分布的確認。14.純化水系統(tǒng)再驗證方案中取樣點選擇未進行評估。18.原料陰涼庫、陰涼庫留樣庫未進行溫度分布確認。19.質(zhì)量部門未完善對留樣室的溫度分布的驗證工作。20.常溫庫和陰涼庫有調(diào)節(jié)溫度的設施，但未進行溫度布點分布驗證。21.未對穩(wěn)定性試驗條件進行溫度分布確認和驗證。18.原料陰涼庫、陰涼庫留樣庫未進行溫度分布確認。22.公司對固體制劑車間和原料藥車間內(nèi)的稱量罩進行了安裝，性能確認，制定了操作規(guī)程，但缺少稱量罩對潔凈區(qū)風速、氣流形式、壓差等影響的評估。23.實驗室壓力蒸汽滅菌柜驗證內(nèi)容中未對裝載方式進行確認。24.QC實驗室的蒸汽滅菌器再確認記錄中缺少生物指示劑的信息，不便于追溯。25.粉碎機和沸騰制粒機生產(chǎn)運行時使用的布袋共用，未對清潔效果進行評估——主要缺陷22.公司對固體制劑車間和原料藥車間內(nèi)的稱量罩進行了安裝，性（七）文件管理文件版本、受控缺陷1.制水間出現(xiàn)兩個文件《水中絮凝物檢測方法》和《總硬度檢測方法》，無文件編號、編訂、審核、批準等內(nèi)容。2.XXX批號為100102偏差報告，由OOS-004-1001轉(zhuǎn)入偏差DEV-004-SH1001中的調(diào)查報告未采用受控格式。3.XXX顆粒（批號13220803）使用的檢驗記錄未用新版本。4.質(zhì)量控制部門用量具的校準記錄（舊版）未及時歸檔，出現(xiàn)在工作現(xiàn)場。5.企業(yè)現(xiàn)行文件的片本號為“00”，不利于文件修訂過程的追溯。（七）文件管理文件版本、受控缺陷文件中字母、符號缺陷1.部分記錄文件編碼中字母O與數(shù)字0易混淆。2.XXX膠囊批生產(chǎn)記錄中，顆粒工序干燥階段的產(chǎn)品溫度和噴霧每一階段的運行時間，經(jīng)工藝驗證確認為關鍵工藝