.13/13切分軋制技術(shù)一、切分軋制技術(shù)發(fā)展概況切分軋制技術(shù)早在19世紀(jì)60年代就由美國(guó)和英國(guó)首先提出,并成功應(yīng)用于舊鋼軌的利舊方面,開創(chuàng)了切分軋制的先例,但此后切分軋制技術(shù)發(fā)展較為緩慢。具有現(xiàn)代意義的切分軋制技術(shù)始于20世紀(jì)40年代,美國(guó)的西拉庫(kù)茲廠成功利用切分軋制生產(chǎn)出了小型材。在20世紀(jì)70年代,加拿大首先應(yīng)用了兩線切分技術(shù)生產(chǎn)棒材產(chǎn)品,自此,切分技術(shù)得到了快速發(fā)展,80年代,日本的新日鐵、德國(guó)的巴登公司等利用導(dǎo)衛(wèi)箱內(nèi)切分輪切分法來實(shí)現(xiàn)棒材的多線切分投入大生產(chǎn)。在切分方法的實(shí)踐中,人們先后嘗試過圓盤剪切分法、火焰切分法、輥切法和切分輪切分法等多種切分方法。目前,無論是雙線切分還是多線切分,廣泛采用的都是帶切分輪的專用導(dǎo)衛(wèi)切分法,即利用帶有切分孔型系統(tǒng)的軋槽,首先將軋件加工成由薄而窄的連接帶相連的幾個(gè)并聯(lián)軋件,然后再利用安裝在該架次軋機(jī)出口的帶切分輪的專用切分導(dǎo)衛(wèi)將切分帶撕開,從而獲得幾個(gè)面積相同的相互獨(dú)立的軋件,最后經(jīng)后續(xù)道次軋制成成品。二、切分軋制1定義切分軋制是指在軋制過程中利用軋輥孔型、導(dǎo)衛(wèi)裝置中的切分輪或其他切分裝置將軋件沿縱向切成兩線或多線的軋制技術(shù)。2切分方法簡(jiǎn)介〔1切分輪法：先用特殊的孔型將軋件或軋成準(zhǔn)備切分的形狀,再在軋機(jī)的出口處安裝不傳動(dòng)的切分輪,利用其側(cè)向分力將軋件切開。這種方法連軋機(jī)上普遍采用,是目前切分軋制主要方法。〔2輥切法：利用軋輥孔型的特殊設(shè)計(jì),在變形過程中將軋件分開,但軋輥強(qiáng)度和韌性要求高,軋輥孔型設(shè)計(jì)合理準(zhǔn)確?！?圓盤剪切分法：利用剪切原理,用圓盤剪將軋件切開。剪刃由一定重合量,切分后有扭轉(zhuǎn),剪切設(shè)備較重,不用時(shí)移開,操作不方便較少用?！?火焰切分法：先將軋件準(zhǔn)備成切分的形狀,再用火焰縱向切開,消耗能源和損失金屬,較少使用。3切分軋制的優(yōu)點(diǎn)〔1切分軋制可以極大的提升中、小規(guī)格棒材的產(chǎn)量；〔2在不增加軋機(jī)數(shù)量的前提下,生產(chǎn)小規(guī)格和生產(chǎn)大規(guī)格產(chǎn)品能夠采用相同斷面的鋼坯,可以減少原料的種類；<3>用同樣的坯料生產(chǎn)同規(guī)格的產(chǎn)品,由于總變形率僅為單線軋制的1/2~1/4,因而可減少軋制道次?！?在增加產(chǎn)量的同時(shí),終軋速度并未隨之提高,有的規(guī)格采用切分軋制后,終軋速度還有所降低；<5>無論是在現(xiàn)有連軋機(jī)上還是在新建連軋機(jī)上采用切分軋制技術(shù),由于生產(chǎn)工藝僅局部變動(dòng),而且主要工藝設(shè)備并無特殊要求,因此具有投入少、產(chǎn)出高、見效快的特點(diǎn)?！?在條件相同時(shí),采用切分軋制可降低鋼坯溫度加熱爐40℃左右,燃料消耗減少20%,電耗可降低15%,軋輥消耗降低15%,生產(chǎn)總費(fèi)用降低10%~15%。因此,切分軋制對(duì)于以生產(chǎn)熱軋帶肋鋼筋為主的車間,尤其是小規(guī)格占較大比重的車間是比不可少的先進(jìn)生產(chǎn)工藝。4切分軋制的缺點(diǎn)對(duì)料型要求更為嚴(yán)格,切頭量要增加0.5%；切分帶處容易形成毛刺,處理不易,形成折疊；方坯缺陷切分后暴露,形成表面缺陷；切分后需扭轉(zhuǎn),需配備扭轉(zhuǎn)導(dǎo)衛(wèi)。5分類根據(jù)切分后得到的軋件數(shù)量不同,可分為兩線切分、三線切分和四線切分,目前國(guó)內(nèi)少數(shù)先進(jìn)鋼廠已經(jīng)開發(fā)出了五線切分。三、切分原理切分軋制技術(shù)發(fā)展到現(xiàn)在,通過一系列熱軋狀態(tài)下縱向切分軋件的方法進(jìn)行研究,最終確定破壞并聯(lián)軋件連接帶的最佳方法是在連接帶上建立足夠的拉應(yīng)力。用拉應(yīng)力的方法對(duì)連接帶進(jìn)行破壞的過程包括三個(gè)階段：首先,隨著變形區(qū)的充滿,軋制力的水平分力增大,鋼料頂部單面承受壓力；接著,壓力增大到極限后,并聯(lián)軋件的連接帶上產(chǎn)生金屬的塑性流動(dòng),并聯(lián)軋件分離后橫向移動(dòng),直至連接帶完全破壞,形成分離開的獨(dú)立軋件。因此,切分軋件的充要條件為：∑Fσ≥S·σb式中∑Fσ———各橫向拉力之和S——連接帶的微小面積σb——金屬?gòu)?qiáng)度極限從式中可以看出,切分軋制穩(wěn)定生產(chǎn)的條件是：在產(chǎn)生薄且窄的連接帶的同時(shí),還得有足夠大的橫向張力來撕開軋件。目前采用拉應(yīng)力破壞連接帶的方式有輥切法和切分輪法。對(duì)比輥切法和切分輪法的軋輥孔型,可以發(fā)現(xiàn)他們十分類似,都帶有切分楔,而輪切法是將輥切軋制中只需軋輥切分的工序改為由軋輥和切分輪共同完成,增加了工藝設(shè)備的復(fù)雜程度。采用輥切法時(shí),切分軋制切分效果與切分楔的角度有關(guān),而且在切分軋制中還有一個(gè)不可忽視的現(xiàn)象,就是切分后軋件在水平面內(nèi)發(fā)生橫向彎曲,切分后的試樣易產(chǎn)生鐮刀彎。這個(gè)現(xiàn)象說明,切分軋制是一個(gè)不均勻變形的過程。由于切分楔的存在,軋件中部連接帶受切分楔相對(duì)壓下大,必然造成中部縱向的延伸比兩側(cè)的縱向延伸率要大,也就是說軋件每經(jīng)過一次帶切分楔的道次,其左右兩部分就會(huì)受到寬度方向上的拉應(yīng)力。這種拉應(yīng)力達(dá)到足以滿足上述公式條件時(shí),就不可避免的出現(xiàn)鐮刀彎現(xiàn)象。為了克服切分后軋件鐮刀彎造成的導(dǎo)向困難,最佳的方案就是軋件在切分道次加工后,保持一定厚度的連接帶,使軋件保持縱向一體,然后用切分輪來切開它。經(jīng)過大量的實(shí)驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)和工業(yè)試驗(yàn),目前能夠滿足上述公式的最佳的切分方法是采用切分孔型和輪式切分導(dǎo)衛(wèi)的組合。以兩線切分為例,切分時(shí)軋件的受力狀態(tài)如圖1所示。中間連接帶受三方向作用力共同作用,極易滿足切分公式的要求,完成切分目的。另外,隨著后續(xù)道次順利咬入,連軋狀態(tài)建立后,前推后拉,兩切分輪外緣對(duì)中間連接體造成的作用力也將更大、更穩(wěn)定,切分效果也就更好。圖1切分輪撕開并聯(lián)軋件示意圖1切分輪2雙圓軋件主體3中間連接體四、切分軋制技術(shù)目前國(guó)內(nèi)大多數(shù)棒材連軋廠都采用了切分軋制技術(shù),其中兩線切分、三線切分軋制技術(shù)以成為小規(guī)格帶肋鋼筋生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)工藝,其技術(shù)核心和工藝訣竅已被普遍掌握。而四線切分軋制技術(shù)應(yīng)用難度較高,目前來看只有萍鋼、XX石橫特鋼等少數(shù)幾家應(yīng)用的比較成功。1兩線切分軋制技術(shù)圖2典型的兩線切分孔型系統(tǒng)圖2為典型的兩線切分孔型系統(tǒng),在K4機(jī)架進(jìn)行預(yù)切,在K3機(jī)架可得到切分需要的并聯(lián)軋件。并聯(lián)軋件的分離是依靠安裝在K3機(jī)架出口的帶一對(duì)單楔切分輪的專用兩線切分導(dǎo)衛(wèi)實(shí)現(xiàn)的。兩線切分軋制技術(shù)的關(guān)鍵點(diǎn)在于切分道次的孔型和切分輪的配合,切分輪楔角要比孔型楔角大一定角度〔15°~20°,以保證切分輪有足夠的張力將并聯(lián)軋件切開。為了達(dá)到切分道次滿足軋件切分的要求,還需要在切分以前的道次形成合理的預(yù)切分軋件。2三線切分軋制技術(shù)三線切分軋制技術(shù)是從兩線切分軋制技術(shù)演化而來的。其總體技術(shù)思路是通過特殊孔型加工出三線并聯(lián)軋件,然后利用切分孔型加工出具有薄而窄的連接帶的三個(gè)并聯(lián)軋件,由切分架次出口的三線切分導(dǎo)衛(wèi)實(shí)現(xiàn)切分為三根獨(dú)立軋件的過程。典型的孔型系統(tǒng)和三線切分輪工作示意圖見圖3和圖4。從圖4可以看出,三線切分軋制與兩線切分軋制最大的區(qū)別在于：兩線切分導(dǎo)衛(wèi)是用一對(duì)切分楔對(duì)兩線并聯(lián)軋件施加壓力,使兩線軋件分別橫向運(yùn)動(dòng)完成切分過程；三線切分導(dǎo)衛(wèi)用兩對(duì)切分楔對(duì)兩線并聯(lián)軋件施加壓力,使三線并聯(lián)軋件兩側(cè)的部分分別橫向運(yùn)動(dòng),而中間一線不承受壓力,沿直線運(yùn)動(dòng),由此完成三線切分的過程。雖然表面的現(xiàn)象不一樣,控制的難度也有顯著增加,但切分的機(jī)理仍然是相同的,都是由產(chǎn)生的橫向拉應(yīng)力來完成撕裂連接帶的目的。3四線切分軋制技術(shù)四線切分軋制技術(shù)最先由廣鋼棒材廠于20XX從德國(guó)巴登公司引進(jìn),已在國(guó)內(nèi)多多家鋼廠應(yīng)用多年,特別是最近幾年,各大鋼廠陸續(xù)投入到了四線切分的研發(fā)和應(yīng)用中,使四切分軋制技術(shù)得到進(jìn)一步的推廣。四線切分軋制工藝是把加熱后的坯料先軋制成扁坯,然后再利用孔型系統(tǒng)把扁坯加工成四個(gè)斷面相同的并聯(lián)軋件,并在切分道次上沿縱向?qū)⒉⒙?lián)軋件切分為四個(gè)面積尺寸相同的獨(dú)立軋件的軋制技術(shù)。典型的四線切分孔型系統(tǒng)如圖5所示。如何將K3架次軋出的四個(gè)并聯(lián)軋件切分成完全獨(dú)立的四個(gè)軋件是四線切分軋制技術(shù)的關(guān)鍵。這主要是靠安裝在K3軋機(jī)出口的專用切分導(dǎo)衛(wèi)實(shí)現(xiàn)的,如圖6所示。該導(dǎo)衛(wèi)與常見的兩線切分、三線切分導(dǎo)衛(wèi)完全不同,它裝有兩對(duì)切分輪,第一對(duì)切分輪有兩對(duì)切分楔,四線并聯(lián)軋件通過該對(duì)切分輪后,首先被切分成三部分：兩側(cè)的兩個(gè)獨(dú)立軋件和中間的一個(gè)兩線并聯(lián)軋件；第二對(duì)切分輪有一對(duì)切分楔,兩線并聯(lián)軋件通過該對(duì)切分輪后,被切分成兩個(gè)獨(dú)立的軋件,于是,四線并聯(lián)軋件就被切分成四個(gè)獨(dú)立的軋件。因此,我們可以把四線切分過程分解成兩個(gè)步驟,第一次切分可以看做是三線切分,見圖7,第二次切分可以看做是兩線切分,見圖8。也就是說,四線切分軋制技術(shù)是兩線和三線軋制技術(shù)的組合,見圖9。另外,在有些鋼廠在切分時(shí),是采用的其它切分順序,出切分孔型K3的軋件,首先對(duì)中間兩線之間的連接帶進(jìn)行第一步切分,使軋件對(duì)稱的一分為二,然后對(duì)外側(cè)的兩個(gè)連接帶進(jìn)行同時(shí)切分,使軋件分為四根,這種切分次序滿足了軋件在切分過程中的對(duì)稱受力、對(duì)稱分配面積的要求,但因切分時(shí),軋件張開的角度較大,更容易產(chǎn)生切分導(dǎo)衛(wèi)堆鋼,因此只有少數(shù)鋼廠采用了這種切分次序,如昆鋼XX新興鋼鐵,見下圖。五、我廠目前切分軋制的應(yīng)用情況川威集團(tuán)2#高棒生產(chǎn)線于20XX5月23日建成投入試生產(chǎn),設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力100萬(wàn)噸/年,最高軋制速度為16m/s,主要產(chǎn)品為φ12～φ25mm的熱軋帶肋鋼筋。全線軋機(jī)共18架,呈平立交替布置〔其中16#、18#機(jī)架為平立可轉(zhuǎn)換軋機(jī),由粗軋機(jī)組φ610×4+φ480×2、中軋機(jī)組φ480×6和精軋機(jī)組φ380×6組成,全部為高剛度短應(yīng)力線軋機(jī)。粗中軋采用無孔型軋制技術(shù),可降低輥耗和提高生產(chǎn)效率。粗、中軋機(jī)組采用微張力軋制,精軋機(jī)組中采用活套無張力軋制,產(chǎn)品尺寸精度高。中軋后設(shè)有預(yù)穿水水冷裝置,精軋后設(shè)有軋后水冷裝置,可實(shí)現(xiàn)控軋控冷工藝,提高鋼材組織和性能。成品采用自動(dòng)打捆機(jī)打捆,包裝整齊美觀。2#高棒在設(shè)計(jì)時(shí),φ12～φ14mm規(guī)格采用三切分軋制,φ16～φ20mm規(guī)格采用兩切分軋制,φ22～φ25mm規(guī)格為單線軋制。主電機(jī)能力為1-2架為600KW,3-12架為800KW,13～15架為950KW,16～18架為1250KW,設(shè)備能力具有一定的富裕量,經(jīng)過一年來的不斷努力,φ22mm規(guī)格的兩線切分軋制技術(shù)、φ20mm規(guī)格圓鋼的的兩線切分軋制技術(shù)及φ12mm規(guī)格的四線切分軋制技術(shù)相繼開發(fā)成功,并進(jìn)行了批量大生產(chǎn)。目前,各規(guī)格軋制方式如下：1熱軋帶肋鋼筋φ12mm四線切分軋制φ14mm三線切分軋制φ16mm~φ22mm兩線切分軋制φ25mm單線軋制2熱軋光圓鋼筋φ20mm兩線切分軋制六、四切分常見疑難問題及解決方法1切分刀粘鋼切分刀粘鋼是指切分軋制生產(chǎn)過程中,切分刀兩側(cè)或一側(cè)粘渣,最終導(dǎo)致切分故障的現(xiàn)象,切分刀粘鋼的原因主要有以下幾個(gè)方面；〔1開軋溫度過高。如果開軋溫度過高,在精軋區(qū)切分過程中,切分楔處壓下量非常大時(shí),因急劇變形產(chǎn)生大量的熱,造成局部金屬溫度迅速升高和切分帶形狀不規(guī)矩,引起切分刀粘鋼?！?來料過大或過小,切分軋制遵循斧頭原理,來料必須與16架切分楔處角度匹配。15料形過大或過小,都會(huì)造成切分困難,導(dǎo)致切分帶過大,軋件前進(jìn)過程中,切分帶與切分刀發(fā)生摩擦,引起粘鋼?！?切分輪切偏或沒對(duì)準(zhǔn)軋槽。切分導(dǎo)衛(wèi)安裝,必須保證切分楔,切分輪,切分刀三點(diǎn)一線,〔4對(duì)中良好,如果安裝不正,導(dǎo)致料與切分輪不能對(duì)正而切偏,造成切分帶過大,與切分刀發(fā)生摩擦,引起粘鋼。〔5切分刀冷卻不好,切分導(dǎo)衛(wèi)必須保證充分冷卻,尤其是切分刀,正常生產(chǎn)過程中因坯料,軋槽磨損等原因,造成軋件表面帶細(xì)小氧化鐵皮,切分帶形狀不規(guī)矩,與切分刀摩擦粘在兩邊,如果冷卻效果不好,就會(huì)越粘越多,最終導(dǎo)致沖出導(dǎo)衛(wèi)堆鋼,和下游軋機(jī)無法調(diào)整。〔6切分刀間距不合適,軋件進(jìn)入切分盒后,成一定的角度,如切分刀間距未設(shè)定好,就會(huì)出現(xiàn)軋件件與切分刀發(fā)生摩擦而粘鋼?！?切分孔型設(shè)計(jì)不合理,15,16架孔型系統(tǒng)設(shè)計(jì)非常重要,切分角設(shè)計(jì)必須匹配?！?軋機(jī)剛性差,彈跳大,料形控制差?！?切分刀長(zhǎng)度不合適,三切分更為明顯,離切分輪過近造成排渣不方便,引起粘鋼?！?0切分輪角度設(shè)計(jì)不合理,切分不順利?！?112到18架料形沒有控制好,料發(fā)生便斜扭轉(zhuǎn),過大過小,頭大尾大造成粘剛。〔12鋼坯自身有問題有夾雜氣泡開花?！?3關(guān)鍵架次軋槽老化或蹦槽?！?4關(guān)鍵架次導(dǎo)衛(wèi)梁和導(dǎo)衛(wèi)未對(duì)正軋制中心?！?5各架次張力沒控制好或剛溫不穩(wěn)定?！?6導(dǎo)板或?qū)О迥p過度或?qū)l(wèi)導(dǎo)槽裝配有問題。切分刀粘鋼解決方案〔1按工藝要求控制好鋼溫,在滿足主電機(jī)負(fù)荷的情況下,鋼溫應(yīng)控制在1000到1050攝氏度,最好不要超過1100攝氏度?！?嚴(yán)格按工藝要求控制好料型尺寸,粗軋六架料型尺寸偏差控制在±0.5mm以內(nèi),中軋尺寸偏差控制在±0.3mm以內(nèi),精軋尺寸偏差控制在0.2mm以內(nèi)。預(yù)切分和切分架次料型應(yīng)嚴(yán)格按工藝要求控制。保證切分架次的充滿度?！?切分導(dǎo)衛(wèi)安裝要精確,保持切分刀,切分輪,切分槽在同一直線上,同時(shí)加強(qiáng)切分導(dǎo)衛(wèi)及軋槽的冷卻,及時(shí)觀察料型的轉(zhuǎn)鋼程度。〔4設(shè)計(jì)人員對(duì)孔型要做好設(shè)計(jì)校對(duì)工作?！?切分刀的間距是一定的,仔細(xì)檢查切分刀間距是否合適?！?按要求控制好各道次料型?！?及時(shí)做好軋線在線檢查。正確安裝導(dǎo)衛(wèi)及導(dǎo)衛(wèi)梁。2．切分軋制線四線差問題。切分軋制工藝雖然有效提高了作業(yè)率,使產(chǎn)量大幅度上升,但是受鋼溫波動(dòng),軋槽磨損,孔型系統(tǒng)設(shè)計(jì),導(dǎo)衛(wèi)安裝,軋槽加工精度等各方面因素影響,每根軋件尺寸都不可能完全一樣,即存在線差,若在獲得較高經(jīng)濟(jì)效益的同時(shí),又要求保證鋼材質(zhì)量,這就要求必須通過各種手段來縮小各線差距。線差產(chǎn)生的主要原因有以下幾個(gè)方面；〔1預(yù)切分15架或切分16架進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)沒對(duì)正軋線,偏向一側(cè),此時(shí)來料被切分后偏向的一側(cè)由于斷面積大,導(dǎo)致此線成品尺寸大?！?孔型磨損不一致。由于軋槽冷卻不一致,前道次料形不規(guī)矩或?qū)l(wèi)孔型設(shè)計(jì)等各方面因素影響,磨損嚴(yán)重的一線斷面積就會(huì)增大,造成成品尺寸的差異?！?兩側(cè)輥縫不一致。在換輥調(diào)試時(shí),由于15—18架兩側(cè)輥縫控制不一致,輥縫大的一側(cè)孔型面積就大,從而導(dǎo)致成品存在差異?！?軋槽加工精度不高。這主要與軋輥材質(zhì),制修車間成型刀具磨損及修復(fù)精度,加工方式有關(guān)?！?1216架次料形控制有問題。切分生產(chǎn)非常注重12—16架次料形的匹配,匹配不好就會(huì)造成線差。四線差的解決方法〔1準(zhǔn)確安裝導(dǎo)衛(wèi)。在換輥前要預(yù)調(diào)好導(dǎo)衛(wèi),確保各方位對(duì)中,并固定好?！?改進(jìn)15,16架冷卻水管,加強(qiáng)冷卻效果,生產(chǎn)過程中做好點(diǎn)檢?！?換輥時(shí)點(diǎn)動(dòng)軋機(jī),用同樣的焊條測(cè)兩側(cè)輥縫,偏差控制在0.1mm以內(nèi)。〔4改進(jìn)軋輥材質(zhì),15,17,18采用高速鋼軋輥。聯(lián)系加工部門提高加工精度?！?嚴(yán)格按工藝要求控制好各道次料形,按要求用樣棒調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)間隙。318架頂出口故障切分軋制生產(chǎn)過程中,18架頂出口故障發(fā)生較為常見,是制約四切分生產(chǎn)的一個(gè)主要故障點(diǎn),主要表現(xiàn)為內(nèi)側(cè)或外側(cè)兩線鋼前端向切分帶方向急劇彎曲,將導(dǎo)管的舌尖頂?shù)?或彎曲180度從出口沖出來卡在導(dǎo)槽內(nèi)堆鋼。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因有以下幾個(gè)方面；〔1孔型設(shè)計(jì)存在缺陷,主要是孔型設(shè)計(jì)時(shí)參數(shù)的分配存在問題,造成調(diào)整難度過大,對(duì)職工整體素質(zhì)和操作水平要求極高?！?17架孔型槽口設(shè)計(jì)過大,切分帶無法很好加工?！?料形控制不準(zhǔn)確。15架充滿度不好,或16架料形過小,切分后兩線前端嚴(yán)重不對(duì)稱,在17架變形不均勻,且對(duì)切分帶加工不好,進(jìn)入18架產(chǎn)生頂出口現(xiàn)象,或者12—16架料形過大,18架變形劇烈且不均勻,造成頂出口現(xiàn)象?！?15架16架導(dǎo)衛(wèi)間隙控制不合適對(duì)中性不好,軋件前端彎曲在切分時(shí)切偏,造成頭部尺寸過大或過小,經(jīng)17架后,造成18架頂出口?！?切分帶處溫度較高,在18架不易脫槽?！?導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)有問題或18架出口內(nèi)腔尺寸過大,離軋輥相對(duì)較遠(yuǎn),不能有效阻止18架頭部形狀變化?！?18架軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi),導(dǎo)衛(wèi)梁未按要求裝配對(duì)正?！?17架料形與進(jìn)口導(dǎo)板安裝配合不好?！?切分導(dǎo)衛(wèi)未按要求裝配,或切分輪偏心方向不對(duì)或方向不統(tǒng)一?！?0前面架次間轉(zhuǎn)鋼,尤其12—13架之間?！?117架出口扭轉(zhuǎn)角度沒調(diào)好?！?2軋槽磨損嚴(yán)重。18架頂出口故障的解決方案〔1優(yōu)化孔型系統(tǒng),重新分配各道次壓下量。確定生產(chǎn)工藝?！?摸索最佳工藝,重點(diǎn)是加熱參數(shù),各架次料形尺寸,各架次速度及電流參數(shù),形成標(biāo)準(zhǔn)在各班組嚴(yán)格執(zhí)行?！?提高軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)裝配水平,重點(diǎn)做好精軋15-16架軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)的裝配,確保軋機(jī)剛性及軸向穩(wěn)定性。嚴(yán)格做好導(dǎo)衛(wèi)預(yù)調(diào)及安裝工作?！?對(duì)切分帶進(jìn)行重點(diǎn)冷卻?！?改進(jìn)18架導(dǎo)衛(wèi)形式和內(nèi)腔尺寸,控制在一定范圍,使舌尖盡量靠近變形區(qū),提高導(dǎo)向性?！?17架料形與進(jìn)口導(dǎo)板安裝應(yīng)遵循以下原則；17架孔型未充滿時(shí),導(dǎo)板不易偏向切分帶。17架孔型充滿時(shí),導(dǎo)板應(yīng)偏向切分帶反方向.〔7及時(shí)檢查軋輥磨損情況。七、四切分軋制操作要求1坯料要求鋼號(hào)組必須嚴(yán)格按要求對(duì)坯料進(jìn)行驗(yàn)收,做到不合格的坯料不入爐。1.1規(guī)格：158×158×坯重；對(duì)角線長(zhǎng)度差：≤7mm；邊長(zhǎng)允許偏差：±5.0mm。1.2表面要求：無表面結(jié)疤、劃痕,振痕不嚴(yán)重；無毛刺、表面氣孔。1.3化學(xué)成分：規(guī)格〔mm牌號(hào)成分〔%SiMnS、PCCeqΦ12HRB3350.55±0.05≤0.0450.285-0.500HRB4001.10±0.05≤0.0450.375-0.5002.加熱要求2.1停軋降溫制度加熱段停軋時(shí)間一加均熱均熱段開始升溫時(shí)間20分鐘以下降10~20℃降10℃出鋼時(shí)10分鐘20~40分鐘降20~50℃降20~40℃開軋前10~20分鐘40~60分鐘降50~100℃降50~80℃開軋前20~40分鐘1~3小時(shí)降100~150℃降溫至850~900℃開軋前1.0小時(shí)3~8小時(shí)降150~200℃降溫至800~850℃開軋前1.5小時(shí)2.2加熱制度規(guī)格一加均熱Φ12mm×410201000目標(biāo)值950-1060960-1040溫度范圍下上面溫度偏差0～300～30左右端溫度偏差0～300～30頭尾溫度控制鋼坯尾部溫度比頭部溫度高30℃3、過程溫度控制開軋溫度〔℃終軋溫度〔℃上冷床溫度〔℃950～10301000～1100640～7004、料型尺寸控制各生產(chǎn)班必須對(duì)料型尺寸進(jìn)行嚴(yán)格控制,各道次標(biāo)準(zhǔn)尺寸見下表：機(jī)架Φ12×4高偏差寬偏差1H115±2180±52V111±1141±43H74±1149±34V83±1108±35H55±1115±36V66±172±27H40±187±28V49±155±29H31±166±210V48±140±111H24±160±112V13H18±164±214H/V55±11915H16±0.56016H/V14.56317H7.8865、水冷器控制〔1中軋預(yù)穿水不投用；〔2軋后穿水冷卻開啟方式從第一段依次往后開〔在第一段未開完的情況下