壓縮空氣管道安裝工程施工方案施工方案綜述根據現場條件和安裝工程特點，以確保施工質量、施工進度均達到合同要求為標準，依據我公司的施工機械能力、施工人員技術水平確定施工方法如下：管道安裝：管道采用部分預制加現場安裝，提高管道的予制深度，在現場焊接接頭采用手工氬弧焊工藝。管道安裝采用分段預制、現場組裝、吊車或現場技術措施方案吊裝方法施工。予制完成后及時安裝，減小予制場地的壓力。在材料管理上采用主材一次性采購。用單線圖料表控制發(fā)料，班組用單線圖領料，無單線圖者按管線號，隨用隨領。工程建設難點：1）管理上施工管理：保證工期優(yōu)先，努力降低成本，對現場施工管理和協(xié)調能力提出較高要求。質量管理：所有管道的焊接均采用氬弧焊工藝，要求施工單位的施焊人員必須具有很高的技術水平，為此我們投入高素質的操作人員和專職質檢等管理人員，制定嚴格的質量制度，確保工程質量的完好和順利。進度管理：為了保證施工進度計劃的有效實現，我們將運用施工管理軟件，根據施工條件安排進度和工序銜接，分期分部進行施工，先主體、后分項；先主干、后分支的施工原則進行施工，以確保工程按期完成。安全管理：在施工中必須嚴格執(zhí)行公司及業(yè)主單位的動火（消防）、用電、衛(wèi)生、噪音、排污等環(huán)境保護管理制度和規(guī)定，制定嚴密的安全防范措施，確保工程的順利實施。2）技術上安裝工程：難點在于焊接質量的控制，具體如下：管道固定焊口的焊接作業(yè)位置尺寸合理，必須保證焊工有足夠的作業(yè)空間。焊材的選擇、焊接工藝參數、焊接操作嚴格按照焊接工藝評定和焊接工藝指導書進行。管道內部畢須保持潔凈，未使用及施工完畢的管口進行檢查和封閉，管道對口前對管道內雜物進行清理。3）環(huán)境上施工要做到防火、防爆，廢料、垃圾及時清運、清掃。施工中控制噪音排放，減少對周圍環(huán)境和人員的干擾。壓縮空氣管道施工方案管道安裝施工程序見下圖施工設備安裝管段.附件設備管口封閉管道支吊管道組裝準備工序交接檢查.清理物拆除.檢查架安裝點固焊接管道內部清理.吹掃.氣密

管道試壓

設備配管把緊檢查位移

焊縫檢查.無損探傷檢測

管道接口焊縫焊接焊縫缺陷消除支吊架調整 螺栓緊固2.1施工準備技術學習與培訓由于本工藝管道施工的特殊性，為保證施工進度與質量,針對本工藝管道施工內容與特點,組織全體施工人員進行圖紙,規(guī)程,規(guī)范的學習,進行工藝流程,施工組織設計,施工方案,工藝特點與施工難度的交底工作。使參與施工的全體人員對整個工程施工的作業(yè)程序，布置，工藝流程與結構，有較熟悉的了解，掌握施工過程中的重點與難點及關鍵工序的質量控制。對焊工進行針對本工程材質的培訓與考試，所有焊工須持證上崗，為本工程特殊材質焊接培訓一批精干焊工，通過學習與培訓，提高施工人員的理論水平與操作技能及質量安全意識，以確保施工優(yōu)質高效完成。技術資料的準備編制工藝管道施工方案,并向班組交底,進行焊接工藝評定及試驗,擬定焊接工藝規(guī)程,配備足夠數量的符合本裝置工藝管道施工需要的各類材質的持證合格焊工，并檢查合格證上項目應與焊接位置一致，且在有效期內。按施工總進度計劃編制工藝管道施工進度網絡計劃，施工機具計劃和勞動力進點計劃，編制施工材料計劃表，保證主板一次性采購到場，以配合單線圖領料與施工。施工現場準備按工藝管道施工方案的要求,布置現場工藝管道施工組對場地及平臺,搭設電焊機,氣焊工具臨時工棚,現場臨時倉庫及材料堆場，現場設立焊材庫，所有計量器具應有計量標識經校驗合格且在有效期內。建立完善的焊條的烘烤，發(fā)放管理制度。吊車進退場道路暢通,施工臨用水,用電接到使用地點。4、施工技術方法及資料準備工程開工前項目經理部要組織施工人員認真熟悉圖紙、施工及驗收規(guī)范、技術要求和質量標準，并由技術人員向工人進行技術交底，使每個工人作到心中有數。5、材料、設備暫設的準備在開工前工程所有的主材、消耗材料一次性采購進場，主材應按規(guī)格、型號分類存放。各種施工機具等按工程進度安排日期要求組織進場。所用設備儀器儀表認真經過檢查試驗或計量檢定，并具有完備的書面證明資料，施工所用暫設均按工程需求準備齊全。6、施工人員準備施工隊伍由施工隊長、工程技術人員、質檢員、安全員、技術工人等組成，特殊工種應持證上崗。7、確定施工重點環(huán)節(jié)在整個施工過程中按ISO9002質量管理體系進行科學管理，認真抓好管道組對、焊接、內部清理這幾個主要環(huán)節(jié)。圍繞這幾個主要環(huán)節(jié)應抓好如下幾點工作：（1）認真執(zhí)行工藝卡制度，對上道工序不合格的決不允許進行下道工序的施工，工藝卡的簽發(fā)應由專業(yè)工程師、質檢員共同簽字才生效。（2）每名焊工嚴格按工藝指導書的要求進行施焊。質檢人員隨機抽檢和定期檢查相結合，對違反焊接工藝的施焊人員及時糾正妥善處理。（3）管道組對首先用干凈布刷將管內清理干凈后方可組焊，中間停歇時要及時用管道封堵器將管口封嚴。因此開工前應做好上述三方面的準備工作。2.2管材、管件及閥門入場檢驗（一）材料檢驗（1）管道組成件管道組成件（主要指管子、管件、閥門、法蘭、補償器等）和管道支承建必須有制造廠的合格產品質量證明書。管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用：無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度小于產品相應標準允許的壁厚負偏差。螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。有產品標識。所有合金管材、管配件100％進行材質光譜分析檢驗。（2）管子的檢驗管子質量證明書中應包括以下內容：產品標準號。鋼的牌號。爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數。品種名稱、規(guī)格和質量等級。產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果。技術監(jiān)督部門的印記。若按相應標準校驗有異議時應向上追溯直至產品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。（3）閥門的檢查閥門到貨后進行外觀抽檢工作。閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。閥門的液壓試驗用水采用現場施工臨時用水。對于不銹鋼閥門實驗時，水中的氯離子含量不得超過25ppm。閘閥試驗時，打開閥門，封閉兩端，達到試驗壓力后，可檢查閥體的強度、填料的密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關閉閥門，閥腔內留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢查其密封面。截止閥試驗時，先關閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢查其密封面。然后封閉出入口，打開閥門，繼續(xù)升壓至公稱壓力的1.5倍，檢查其閥體的強度及填料等。試驗合格的閥門，立即排盡內部積水，用壓縮空氣吹干，關閉閥門，封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫“閥門試壓記錄”。安全閥安裝前按設計開啟的壓力進行調試，調試時壓力應平穩(wěn)啟閉試驗不少于3次，合格后應填寫“安全閥調整記錄”。（4）其他產品的檢驗管件按管子的要求，有甲方供銷公司負責進行檢驗。螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。（二）材料的存放（1）工程材料不銹鋼管、管件與其它材料要分開放置，嚴禁混放，不銹鋼管要堆放在木板上，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質、合格證號、數量等內容。（3）焊材現場設立焊材庫，并掛有產品合格證和校驗合格證。焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。2.3管道組對（1）組對前，應對管子進行清掃，管內不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。并應對管口進行檢查。確保加工質量滿足設計要求，必要時用砂輪機清理管口的焊渣及毛刺，管端如有較輕度變形應予以校正。不得用錘直接敲擊管壁，校正無效，應將變形部分管段切除。（2）管子和管件的對口，應做到內壁平齊。內壁錯邊量符合以下規(guī)定：等厚對接焊縫不超過管壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚對接焊縫不超過薄管壁厚的20%，且不大于2mm。（3）當在安裝管道過程中，在午休或下班停止作業(yè)時，必須采用點焊用鋼板將管口臨時封堵，以防雜物掉入管中。2.4不銹鋼管道施工要求管道的加工預制（1）細化設計圖紙，將設計圖紙的平面圖、立面圖在設計部門的協(xié)助下逐條畫出單線加工圖，并標注好管道的焊縫號、轉向角度、法蘭及墊片等細部尺寸要求。（2）利用已提供的單線圖，進行逐條管線編號，預制完畢要作好標記。（3）從事管道預制工作的工作人員必須是有經驗的管道操作人員。（4）預制前，先清理平整預制場地，在清理平整好的場地上，每隔兩米左右一排道木，以利于管道的對口與焊接。（5）管道材料切割下料時，應進行實測實量，并將測量結果標注于軸側圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數量。（6）鋼材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN＞50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼和合金鋼管應采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。管子切口表面應平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1％，且不超過3mm。（7）壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10％，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按規(guī)范要求進行加工、組對。（8）管道原材料予制前，清理管子內部，封口運至現場。予制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，用記號筆做好圖號標記，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時查找。管材運輸（1）管材應用尼龍吊帶進行吊裝并按順序裝車，管與管之間用橡膠圈進行防護。（2）裝卸車時要小心輕放，嚴禁摔、撬、滾、滑損傷防腐層。管道安裝（1）管道安裝的方法、順序及程序管道安裝方法根據管道安裝位置、重量，分別采用吊車吊裝、倒鏈吊裝或拖拉及人力安裝，安裝時采取順序安裝方法，確保管道工程順利進行。單段安裝，大管道及較重管路附件采用吊車吊裝。安裝順序先安裝主線管道，后支線管道；先安裝大直徑管道，后安裝小直徑管道；先安裝公用工程系統(tǒng)管道，后進行工藝管道安裝。（2）管道安裝管道安裝應具備的條件：與管道有關的管架結構及基礎已施工完畢，并經關人員共檢合格，辦理工序交接手續(xù)。與管道相連接的設備、機械應安裝找正合格，并固定完畢，二次灌漿強度已達到要求。管道安裝前的檢查及處理管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規(guī)格、材質、壓力等級符合設計要求。預制管段的規(guī)格、形狀及分段標識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調整長度。管段、管路附件、閥門等內部清理干凈，無雜物。c、管道安裝要求管道必須按施工圖位置、預制管道的編號標識采用順序安裝方法進行安裝。安裝時，對封閉物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已損壞的管段、管路附件、閥門等，應重新進行內部檢查清理，合格后進行組裝連接、焊接。合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封損壞要立即更換、修復，方可安裝連接。法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。管道對接接口組對，按焊接要求對管口內外和坡口進行處理，管口組對用平板尺測量，在距管口中心200mm處測量平直度，如下圖示：圖-4 管道對接口平直度測量管道的點固焊，應等同正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應嚴格執(zhí)行相應管道的焊接工藝要求，詳見管道焊接。管道連接時，不得強力組對，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消除接口端面間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。管道預拉伸或壓縮應在預拉伸或壓縮區(qū)域內的固定管架安裝完畢，需熱處理的焊縫處理合格；預拉伸或壓縮區(qū)域內支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設計值壓縮并臨時固定后進行，預拉伸或壓縮的數值必須符合設計文件規(guī)定。法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片進入管子內部。管道安裝前，應檢查預制管段、管路附件、閥門、墊片及緊固件的規(guī)格、材質、等級及管段編號標識與設計圖紙一致。設備的管口應將封閉物拆除，清理、檢查管密封面，核實機組、設備管口法蘭結構形式、等級同管道法蘭相匹配，向上的管口應加鍍鋅鐵皮盲板或與墊片等厚的石棉橡膠板盲板，防止管道安裝時異物掉入機器內部。管道安裝時，管段、附件、閥門內部必須清潔無物，管道的支撐件、管道支、吊架應同管道同步安裝。大型機組應安裝百分表，監(jiān)測機組在管道安裝時的位移。設備連接管道安裝，宜從設備管口側開始安裝，并應在管道安裝前先安裝管道支架；管道安裝時不得強力安裝，其管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在設備上。設備管口法蘭與管道法蘭連接，應控制兩法蘭的平行度和同軸度，連結螺栓應能自由穿入，先將兩法蘭把好，然后組對管道的現場連接接口，組對接口時在連軸節(jié)上架設百分表監(jiān)測機器位移，接口點固焊接后，拆開法蘭連結螺栓，焊接管道連接焊縫，管道的最后一道固定口應盡量遠離機器。管道安裝前，應逐件清除管道組成件內部的砂土、鐵屑、熔渣極其他雜物，清除合格后及時封閉，在相應位置使用吊車將管段吊裝就位。管道安裝允許偏差見下表管道安裝允許偏差（單位：mm）項目允許坐標25標高±20水平管道平直DN≤1002L‰，最大50度DN＞1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道間距15交叉管的外壁20間距法蘭的安裝法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷。連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合下表的規(guī)定：平行偏差管道級別 間距DN≤300 DN＞300SHA 0.4 0.7 墊片厚+1.5SHB 0.6 1.0 墊片厚+2.0法蘭密封面間的平行偏差及間距（單位：mm）法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片**管子內部。閥門安裝閥門安裝前，按設計文件核對其規(guī)格、型號，并檢查閥門檢驗、試驗標識，未經檢驗或檢驗不合格的不得安裝。閥門安裝時，閥腔內必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封的劃痕和斑點，閥門安裝方向依其結構形式與介質流向確定，閥桿方向符合設計圖紙要求。法蘭連接的閥門和以螺紋方式連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，以焊接方式連接的閥門應在開啟狀態(tài)下安裝，焊接宜采用氬弧焊打底。管道系統(tǒng)的閥門安裝時，必須保證連接口組裝尺寸，嚴禁強力組對，焊接時，嚴格按焊接工藝規(guī)定施焊。支吊架安裝管道安裝時，應及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架時，應臨時墊置固定牢靠，待條件具備后立即安裝支吊架。不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接，應采用與管道同材質的弧板或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應采用橡膠石棉板、塑料板等氯離子含量不超過25ppm的墊片隔離。管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對支吊架的型式、位置是否正確。（六）焊接（1）總體要求本工程管道材質為無縫鍍鋅、所有管道均采用氬弧焊工藝施工。管道焊接前，必須依據焊接工藝評定（PQR）結果，編制專項焊接工藝指導書。焊工必須在合格的項目內進行管道的焊接，連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需進行壓力管道焊接時，必須重新進行考核。焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。用于清潔焊件的金屬刷應分開，不同的材質使用不同的金屬刷。不得在焊件表面引弧或試驗電流。工藝規(guī)范（WPS）、焊接工藝卡，按照專項工藝規(guī)范的焊接工藝要求進行焊接施焊。管道的點固焊所用焊條，應選用與正式施工焊接時牌號相同的焊條，其焊條烘烤和點固預熱要求（有預熱要求時）應與正式焊接要求相同，但點固預熱的加熱范圍可以窄一些，只要被焊處的溫度達到規(guī)定值即可。點固焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應≤6mm；點固焊的焊縫長度為10～30mm，點固焊點數為2～點。所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。（2）焊材管理焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。收到材料后，立即進行檢查，以便確認材料的材質、等級、尺寸、數量是否與供貨相符。任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標記。在分發(fā)焊條之前，焊條必須按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定。在現場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。未使用完的焊條及時返回烘干室，以便再次分發(fā)。（3）管道的焊接管道焊縫位置直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊口，進行100％探傷合格后，才能覆蓋。在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。（4）焊接工藝氬弧焊接方式、方法嚴格按照施工下發(fā)的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。焊材選用，焊接材料參見下表：焊接（現場）方法焊條焊絲管材材質20#手工氬弧焊J422H08Mn2SiA0cr18Ni9手工氬弧焊A102H0Cr21Ni10不銹鋼管的焊接焊縫外觀檢查檢驗焊接接頭前，應按檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應處理。焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度必須符合設計文件規(guī)定，外形應平緩過渡。焊接接頭表面的質量應符合以下要求：焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；其它材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm,且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Δh≤1+0.2b1,且不大于3mm。管道焊接接頭的錯邊不應大于管道壁厚的10%，且不大2mm。2.6管道焊接接頭的無損檢測無損檢測作業(yè)人員必須持有國家有關部門頒發(fā)的，并與其工作相適應的資格證書，其資質及安全衛(wèi)生許可等，必須符合國家有關標準、規(guī)范和法律法規(guī)文件的規(guī)定和要求。無損檢測所用的設備、材料的檢驗和質量控制必須符合相應的國家、行業(yè)標準的規(guī)定。管道焊縫的無損檢驗方法，應嚴格按設計文件和相應的標準規(guī)范管道執(zhí)行，焊接接頭的抽查位置，由施工單位和監(jiān)理單位的質檢人員共同確定。本工程管道焊接接頭的無損檢測按JB/T4730.2-2005進行焊接缺陷等級評定，每名焊工焊接接頭檢測20%，合格等級為Ⅱ級。焊縫檢驗時，發(fā)現焊縫缺陷超出設計文件和標準規(guī)范規(guī)定，必須進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定進行檢驗。規(guī)定抽查檢驗的管道焊接接頭，當抽查未發(fā)現需要返修焊縫時，則認為該次抽查代表的一批焊縫全部合格。當抽查檢驗的焊縫發(fā)現需要返修缺陷時，除返修該焊縫外，應擴大檢驗。焊縫返修1）成立焊接返修小組，必須由持證且具有相應合格項目的焊工擔任。焊縫返修前，焊接責任工程師應根據管道材料、焊接材料和焊縫缺陷性質、部位，確定缺陷的性質、大小和位置編制焊縫返修專項工藝技術文件，經審批后向返修施焊人員進行詳細交底。若缺陷出現在焊道根部時，應用氬弧焊進行重新打底焊接，缺陷的清除方法應采取角向砂輪來完成，在返修施焊前要認真與返修片對照，確認無誤后方可依據焊縫返修工藝技術文件規(guī)定進行返修焊接。焊縫返修完畢，經外觀檢查合格后，按原檢測方法重新檢測。同一焊口返修累計次數不得超過2次，若超過2次仍不合格應報請總工程師協(xié)助解決或割除重焊。2.7管道分段水壓試驗（1）試壓準備管道壓力試驗前，必須根據設計文件、施工標準規(guī)范編制詳細的試壓技術方案，并根據工藝系統(tǒng)和試驗壓力繪制試壓流程圖。試驗前，施工技術負責人必須對施工人員進行詳細的壓力試驗作業(yè)技術交底和壓力試驗安全技術交底。管道試驗的組織機構已建立，組織人員、施工人員齊全到位，分工明確，責任落實。管道壓力試驗所需的機具設備、計量器具、技術措施手段材料必須準備齊全。試壓用氣源、水源均已落實。計量器具均已調校，且在復檢期內。試壓范圍內的壓力管道的焊接、熱處理及無損檢測工作已全部結束，并經檢查、檢驗合格，管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成。（2）工序交接和質量檢驗試壓前，應對進行壓力試驗的試壓系統(tǒng)范圍內的管道安裝工程，組織工序質量檢驗和工序交接。試壓系統(tǒng)范圍內的壓力管道安裝質量應經業(yè)主單位和國家質量技術監(jiān)督檢驗機構檢驗合格，并對相應施工技術資料進行審查確認。（3）管道試驗工藝流程施工試驗方案編制工序交接試壓安全試壓系準備試壓流程繪制質量檢驗技術.交底統(tǒng)連接試驗系統(tǒng)拆除簽署試驗文件

系統(tǒng)穩(wěn)壓.試驗檢查

系統(tǒng)試驗合格.泄壓

管道系統(tǒng)進行水壓試驗

試壓前共檢降壓.修補漏點試驗順序：管道系統(tǒng)壓力試驗順序一般按系統(tǒng)投用的先后次序、系統(tǒng)的試驗壓力和試驗系統(tǒng)范圍的大小確定。（4）管道試驗介質及壓力管道試壓介質為潔凈水，試壓用水的氯離子含量不得超25ppm。管道設計壓力：0.8MPa; 管道試驗壓力：1.2MPa;穩(wěn)壓期間對管道進行全面檢查。試驗壓力應以最高點壓力為準。（5）管道壓力試驗管道試壓系統(tǒng)的連接管道試壓系統(tǒng)應按試壓技術方案和試壓流程圖的要求進行連接。試壓系統(tǒng)連接時，應將不允許參與試壓的部件拆除并用臨時管段進行連接，且應用盲板將試壓系統(tǒng)進行隔離；部件拆除部位和盲板隔離部位應進行掛牌標識并做好記錄。試壓前共檢管道試壓系統(tǒng)試壓前，施工單位應會同業(yè)主、監(jiān)理單位代表對管道試壓系統(tǒng)進行共檢，試壓系統(tǒng)應具備下列條件：管道已按圖紙要求安裝完畢，閥門安裝方向應符合介質流向要求；試壓系統(tǒng)中不允許參與試壓的儀表、安全閥、爆破膜及設備等已進行隔離，臨時盲板設置正確，且已逐一編號、記錄并已做掛牌標識；試壓系統(tǒng)中包括焊縫在內的所有待檢部位均未進行涂漆和絕熱施工；管道支吊架數量、位置、結構等均符合設計要求；試壓管道已按試壓要求進行必要的加固；試壓管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置；管道試壓系統(tǒng)的臨時管道和試壓設施已按要求連接、安裝完畢，試壓用壓力表經校驗合格并在有效期內；管道試壓方案已經批準，技術交底已進行完畢。管道試壓A.液體壓力試驗試壓介質要求：液體壓力試驗介質一般采用潔凈水，試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm。液體介質進行試壓應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力后，應穩(wěn)壓10min，然后將壓力降至設計壓力并停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。管道系統(tǒng)試壓過程中如發(fā)現漏點，應放水泄壓后進行修補，嚴禁帶壓進行修補。管道系統(tǒng)試壓合格后，應開啟系統(tǒng)放水管及高點放空閥，對管道系統(tǒng)試驗介質緩緩進行排放，直至排放完畢。試驗合格的管道系統(tǒng)，應將臨時管道和臨時設施拆除，并根據記錄和標識逐一核定后，對不允許參加試壓的拆除件進行復位。并用壓縮空氣吹除系統(tǒng)內殘液。管道系統(tǒng)試驗完畢，應及時拆除試驗所用的臨時系統(tǒng)、臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試驗記錄。2.8管道系統(tǒng)吹掃、清洗①管道系統(tǒng)吹掃、清洗的基本條件設計文件或標準、規(guī)范要求進行吹洗的管道系統(tǒng)的吹掃、清洗應在管道系統(tǒng)壓力試驗合格后進行，管道系統(tǒng)吹掃、清洗的技術方案和吹洗流程圖應編制、繪制完畢，并經業(yè)主、監(jiān)理單位代表審核、批準。②管道系統(tǒng)吹掃、清洗方法及流程確定管道系統(tǒng)吹掃、清洗方法應以能滿足設計、標準規(guī)范的規(guī)定為準，若設計無明確規(guī)定時，則應以能達到工藝使