道路工程施工過程中的質(zhì)量控制1道路工程施工質(zhì)量保障措施1路基工程施工前的復(fù)查和試驗1.1路基工程施工前的復(fù)查和試驗路基施工前，施工人員對路基工程圍的地質(zhì)水文情況進行詳細調(diào)查，通過取樣試驗確定其性質(zhì)和圍，并了解附近既有建筑物對特殊土的處理方法。土工試驗取樣按設(shè)計文件提供的資料每一種土類取樣不少于三組。<<公路路基施工技術(shù)規(guī)>>規(guī)定，挖方、借土場用做填料的土應(yīng)進行下列試驗項目，其試驗方法按<<公路土工試驗規(guī)程>>辦理：①液限、塑限、塑性指數(shù)、天然稠度和液性指數(shù)；②顆粒大小分析試驗；③含水量試驗；④密度試驗；⑤相對密度試驗；⑥土的擊實試驗；⑦土的強度試驗；1.2清理場地路基用地圍的樹木等均應(yīng)在施工前砍伐或移植，砍伐的樹木應(yīng)堆放在路基用地之外，并妥善處理。路基用地圍的垃圾、有機物殘渣及原地面以下至少10～30cm的草皮、農(nóng)作物的根系和表土應(yīng)予以清除，并且堆放在棄土場。路基用地圍及取土場圍的樹根應(yīng)全部挖除，并將路基用地圍的坑穴填平夯實。1.3路基放樣在施工前首先進行中線測量，核對設(shè)計路線，使中線樁完整無缺，根據(jù)中線樁釘出邊樁位置，在同側(cè)相鄰邊樁用灰線標(biāo)定出路基的輪廓，作為施工的依據(jù)。1.4路基的填筑把原路槽下挖２０公分，回填鋪筑至要求的標(biāo)高，按施工規(guī)要求，規(guī)每一施工工藝，在一工序經(jīng)檢驗合格后，方能進行下一工序的施工，做到層層有質(zhì)檢，層層有保障。1.5路基壓實a、鋪筑試驗路段確定路基壓實的最佳方案影響路基壓實的主要因素有土的力學(xué)性質(zhì)和壓實功能、土的含水量、鋪層厚度、土的級配以及底層的強度和壓實度。路基碾壓時，并不是這些因素獨立起作用，而是這些因素共同起作用。因此進行路基施工時，應(yīng)用不同的施工方案做試驗路段，從中選出路基壓實的最佳方案。鋪筑試驗段需制訂試驗方案，其目的是在給定壓路機的情況下，找出達到壓實標(biāo)準(zhǔn)的最經(jīng)濟的鋪層厚度和碾壓次數(shù)。確切地說，就是尋求鋪層厚度與碾壓次數(shù)之比的極大值。試驗路段位置應(yīng)選擇在地質(zhì)條件、斷面形式均具有代表性的地段，路段長度不宜小于100m。具體實施可以按以下步驟進行。①取代表性土壤做重型擊實試驗，確定土的最佳含水量和最大干密度，并繪制干密度與含水量的關(guān)系曲線。②根據(jù)土的干密度與含水量關(guān)系曲線控制土的含水量。③確定鋪層厚度和碾壓遍數(shù)。一般可根據(jù)壓路機械的功能及土質(zhì)情況確定鋪層厚度，以確保壓實的勻質(zhì)性。砂性土需碾壓次數(shù)少，粘性土需碾壓次數(shù)多。光輪壓路機碾壓次數(shù)較高，輪胎式壓路機次之，振動式壓路機和夯擊機次數(shù)最少。通過試驗段的鋪筑及有關(guān)數(shù)據(jù)的檢測，寫出試驗報告，最后確定土的適宜鋪筑厚度、所需壓實遍數(shù)及填土的實際含水量，以利施工中掌握控制。b、根據(jù)土壤性質(zhì)，選擇確定壓實機械土壤的性質(zhì)不同，有效的壓實機械也不同。正常情況下，碾壓砂性土采用振動壓路機效果最好，夯擊式壓路機次之，光輪壓路機最差；碾壓粘性土采用搗實式和夯擊式最好，振動式稍差。各種壓路機都有其特點，可以根據(jù)土質(zhì)情況合理選用。對于路基填土壓實采用振動壓路機或35-50t輪胎壓路機進行。c、含水量的檢測與控制強度與穩(wěn)定性主要是通過壓實得以提高，壓實度受含水量的制約，保證壓實最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地壓實到壓實度標(biāo)準(zhǔn)的條件，但不能超過最佳含水量1%，這時所得效果最好。需要加的水在取土的前一天澆灑在取土坑的表面，使其均勻滲入土中，也可將土運至路堤上后，用灑水車均勻適量地澆灑在土中，并用拌和設(shè)備拌和均勻。d、壓實施工通過上述的準(zhǔn)備工作，在確定了所采用的壓實機械、需要的壓實遍數(shù)、最佳含水最后，對路基進行壓實施工。碾壓前，檢查土的含水量是否合適，如果不合適，不要急于碾壓，而是要采取處理措施，過濕就翻耕晾曬，過干則撒水潤濕。開始時宜用慢速，最大速度不宜超過4km/h；碾壓時直線段由兩邊向中間，小半徑曲線段由側(cè)向外側(cè)，縱向進退式進行；橫向接頭對振動壓路機一般重疊0.4-0.5m，對三輪壓路機一般重疊后輪寬的1/2，前后相鄰兩區(qū)段(碾壓區(qū)段之前的平整預(yù)壓區(qū)段與其后的檢驗區(qū)段)宜縱向重疊1.0-1.5m。應(yīng)達到無漏壓、無死角，確保碾壓均勻。采用振動壓路機碾壓時，第一遍不振動靜壓，然后先慢后快，由弱振至強振。運載車輛運行中，合理安排行車路線，充分利用大型車輛對路基的壓實作用。大型車輛軸載大，對路基具有壓實作用，但是長時間在同一路線上行駛，會導(dǎo)致過度碾壓，形成車撤，反而對路基有害。因此，施工時盡量讓車輛在路基全幅寬度分開行駛。e、路基細整平當(dāng)路基土石方工程基本完成時，應(yīng)及時恢復(fù)各項標(biāo)樁，檢查路基中線和標(biāo)高及寬度邊坡等，組織施工人員分段拉線修整。土質(zhì)路基修整，用人工切土或鋪土，配合機械碾壓。如填土虧空太大，僅用補土方法不平整時，可將原坡挖成臺階，分層補填仔細夯實，路基表面路拱用平地機刮平，鏟下的土不足補填凹陷時，要取同類的土填平夯實。驗收時重點對路基寬度和標(biāo)高、路基平面位置、填土壓實和隱蔽工程等進行驗收，先自檢自查，如與設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)不符，應(yīng)在修整路床時一同進行，盡可能達到一次驗收。2碎石基層質(zhì)量的保障措施2.1材料碎石的材料可以是各種類型的巖石（軟質(zhì)巖石除外）、圓石、地瓜石等，但必須是新鮮的碎石。砂漿中所用的水泥、砂、水等材料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)必須符合工程施工相應(yīng)的材料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。砂漿中所用的砂，宜采用中砂或粗砂。水泥：采用32.5Mpa硅酸鹽水泥，對于同一水泥廠生產(chǎn)的同期出廠的同品種、同標(biāo)號的水泥，以一次運進的同一出廠編號的水泥為一批，但是一批的總量不超過200t。隨機抽取進行試驗檢測。水：采用對碎石無影響的水，一般采用清潔的飲用水即可。砂漿的配合比通過試驗確定，可采用質(zhì)量比或體積比，并應(yīng)滿足規(guī)術(shù)條件的要求。所用的沙漿的類別和強度等級應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。每天根據(jù)工作量嚴(yán)格按照規(guī)定的頻率試驗。2.2施工M5水泥砂漿碎石穩(wěn)定層的施工采用自卸車運輸，機械配合人工攤鋪。進料時由收料員嚴(yán)格控制原材料的質(zhì)量，控制卸料的距離，避免料多或料不夠。在攤鋪過程中并配技術(shù)員嚴(yán)格控制料厚和碎石的最大粒徑。施工工序如下：砂漿采用砂漿攪拌機拌和，并嚴(yán)格按施工配合拌制，拌和時間為3－5分鐘，并有良好和易性，砂漿稠度控制在50~70mm之間，若氣溫較高時，適當(dāng)增大砂漿稠度。砂漿隨拌隨用，并保持適當(dāng)稠度，在運輸過程中，砂漿發(fā)生離析泌水，重新拌和，有凝結(jié)現(xiàn)象的砂漿，不得使用。每日由現(xiàn)場施工人員制作兩組砂漿試塊，標(biāo)明施工里程號、日期。砂漿稠度采用直觀法檢查，手捏成小團，松手后既不松散為宜。采用插入式振動器振搗振搗時，振搗器必須直上直下；振搗時間必須嚴(yán)格控制，對每一振動部位，必須振動到該部位密實為止。3水泥混凝土路面質(zhì)量保障措施3.1、施工放樣施工前根據(jù)設(shè)計要求利用水穩(wěn)層施工時設(shè)置的臨時樁點進行測量放樣，確定板塊位置和做好板塊劃分，并進行定位控制，在車行道各轉(zhuǎn)角點位置設(shè)控制樁，以便隨時檢查復(fù)測。3.2、支模根據(jù)砼板縱橫高程進行支模，模板采用相對應(yīng)的高鋼模板，由于是在水泥穩(wěn)定碎石層上支模，為便于操作，先用電錘在水泥穩(wěn)定碎石層上鉆孔，孔眼直徑與深度略小于支撐鋼筋及支撐深度，支模前根據(jù)設(shè)計縱橫縫傳力桿拉力桿設(shè)置要求對鋼模進行鉆孔、編號，并嚴(yán)格按編號順序支模，孔眼位置略大于設(shè)計傳力桿，拉力桿直徑，安裝時將鋼模墊至設(shè)計標(biāo)高，鋼模與水泥穩(wěn)定砂石層間隙用細石砼填灌。以免漏漿，模板支好后進行標(biāo)高復(fù)測，并檢查是否牢固，水泥砼澆筑前刷脫模。3.3砼攪拌、運輸砼采用現(xiàn)場集中攪拌砼，由我司提前按照設(shè)計要求進行試驗配合比設(shè)計，要求攪拌時嚴(yán)格按試驗室提供的配合比準(zhǔn)確下料。砼采用砼運輸車運送3.4、鋼筋制作安放鋼筋統(tǒng)一在場外按設(shè)計要求加工制作后運至現(xiàn)場，水泥砼澆筑前安放。3.4.1自由板邊緣鋼筋安放自由板邊緣鋼筋安放，離板邊緣不少于5cm，用預(yù)制砼墊塊墊托，墊塊厚度為4cm，墊塊間距不大于80cm，兩根鋼筋安放間距不少于10cm。在澆筑砼過程中，鋼筋中間保持平直，不變形撓曲，并防止移位。3.4.2角隅鋼筋安放在砼澆筑振實至與設(shè)計厚度差5cm時安放，距脹縫和板邊緣各為10cm，平鋪就位后繼續(xù)澆筑、振搗上部砼。3.4.3檢查井、雨水口防裂鋼筋安放同自由板邊緣鋼筋安放方法。3.5砼攤鋪、振搗鋼筋安放就位后即進行混凝土攤鋪，攤鋪前刷脫模劑，攤鋪時保護鋼筋不產(chǎn)生移動或錯位。即混凝土鋪筑到厚度一半后，先采用平板式振動器振搗一遍，等初步整平后再用平板式振動器再振搗一遍。振搗時，振搗器沿縱向一行一行地由路邊向路中移動，每次移動平板時前后位置的搭頭重疊面為20cm左右（約為1/3平板寬度），不漏振。振動器在每一位置的振動時間一般為15s-25s，不得過久，以振至混凝土混合料泛漿，不明顯下降、不冒氣泡，表面均勻為度。凡振不到的地方如模板邊緣、進水口附近等，均改用插入式振動器振搗，振動時將振動棒垂直上下緩慢抽動，每次移動間距不大于作用半徑的1.5倍。插入式振動器與模板的間距一般為10cm左右。插入式振動器不在傳力桿上振搗，以免損壞鄰板邊緣混凝土。經(jīng)平板振動器整平后的混凝土表面，基本平整，無明顯的凹凸痕跡。然后用振動夯樣板振實整平。振動夯樣板在振搗時其兩端擱在兩側(cè)縱向模板上，或擱在已澆好的兩側(cè)水泥板上，作為控制路面標(biāo)高的依據(jù)。自一端向另一端依次振動兩遍。3.6抹面與壓紋砼板震搗后用抹光機對砼面進行抹光后用人工對砼面進行催光，最后一次要求細致，消滅砂眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排筆沿橫坡方向輕輕拉毛，以掃平痕跡，后用壓紋機進行砼面壓紋，為保證壓痕深度均勻，控制好壓紋作業(yè)時間，壓紋時根據(jù)壓紋機的尺寸，用角鐵做靠尺，規(guī)格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面為原則。施工中要經(jīng)常對靠尺的直順度進行檢查，發(fā)現(xiàn)偏差時及時更換。3.7拆模拆模時小心謹(jǐn)慎，勿用大錘敲打以免碰傷邊角，拆模時間掌握在砼終凝后36~48小時以，以避免過早拆模、損壞砼邊角。3.8脹縫脹縫板采用2cm厚瀝青木板，兩側(cè)刷瀝青各1-2mm，埋入路面，板高與路面高度一致。在填灌瀝青瑪碲脂前，將其上部刻除4-5cm后再灌瀝青瑪蹄脂。3.9切縫縮縫采用混凝土切割機切割，深度為5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后進行