鉗工技術(shù)基礎(chǔ)一、鉗工的特點及常用設(shè)備1.鉗工特點鉗工主要是配合焊工進(jìn)行機器的裝配工作，所以焊工也應(yīng)具備鉗工的一些基礎(chǔ)知識。鉗工的基本操作包括畫線、鏨削、鋸削、銼削、鉆孔和修理等。鉗工的操作范圍如下：(1)加工前的準(zhǔn)備工作,如清理毛坯、在工件上畫線等。(2)在單件或小批量生產(chǎn)中，制造一般零件。(3)加工精密零件，如銼樣板、刮削或研磨機器和量具的配合表面等。(4)裝配、調(diào)整和修理機器等。鉗工具有所用工具簡單、加工多樣靈活、操作方便和適應(yīng)面廣等特點。目前雖然有各種先進(jìn)的加工方法，但很多工作仍然需要由鉗工來完成,如用機械加工不方便或難以完在的零件加工等。鉗工在保證機械加工質(zhì)量中起著重要作用，所以盡管鉗工工作大部分是手工操作，生產(chǎn)效率低,工人操作技術(shù)要求高，但是目前它在機械制造業(yè)中仍起著十分重要的作用，是不可缺少的重要工種之一。2.鉗工常用設(shè)備1）鉗工工作臺鉗工工作臺簡稱鉗臺(圖2-6),主要作用是安裝臺虎鉗。工作臺有單人用和多人用兩種，用硬質(zhì)木材或鋼材做成。工作臺要求平穩(wěn)、結(jié)實，臺面高度一般以裝上臺虎鉗后鉗口高度恰好與人肘平齊為宜。抽屜可用來收藏工具，一般臺桌上還裝有防護(hù)網(wǎng)。2）臺虎鉗臺虎鉗(圖2-7)用來專門夾持工件，其規(guī)格以鉗口的寬度來表示，常用的有100mm、125mm、150mm3種。其類型有固定式和回轉(zhuǎn)式兩種，兩者的主要構(gòu)造和工作原理基本相同。在鉗臺上安裝臺虎鉗時,應(yīng)使固定鉗身使鉗口工作面露在鉗臺的邊緣，目的是當(dāng)夾持長工件時,不受鉗臺的阻礙。臺虎鉗必須牢固地固定在鉗臺上,即擰緊鉗臺上固定臺虎鉗的兩個夾緊螺釘，不讓鉗身在工作中產(chǎn)生松動，否則會影響加工質(zhì)量。使用臺虎鉗應(yīng)注意的事項：（1）工件盡量夾持在臺虎鉗中部，使鉗口受力均勻。（2）夾緊工件時構(gòu)緊要適當(dāng)，只能用手力擰緊手柄，而不能錯助工具加力，一是防止絲桿與螺母及鉗身受損壞，二是防止夾壞工件表面。（3）強力作業(yè)時，力的方向應(yīng)朝固定鉗身，以免增加活動鉗身和絲桿、螺母的載荷，影響其使用壽命。（4）不能在活動鉗身的光滑平面上敲擊作業(yè)，以防破壞它與固定鉗身的配合性能。（5）對絲桿，螺母等活動表面，應(yīng)經(jīng)常清潔、潤滑，以防生銹。3）鉆床與手持電鉆常見的鉆床有臺式鉆床和立式鉆床(圖2-8)以及搖臂鉆床。（1）臺式鉆床：臺式鉆床是一種小型鉆床,一般用來鉆直徑13mm以下的孔。臺式鉆床的規(guī)格是指所鉆孔的最大直徑。常用6mm和12mm等幾種規(guī)格。（2）立式鉆床：立式鉆床一般用來鉆中小型工件上的孔,其規(guī)格有25mm、35mm、40mm、50mm等幾種。它的功率較大，可實現(xiàn)機動進(jìn)給，則可獲得較高的生產(chǎn)效率和加工精度。另外,它的主軸轉(zhuǎn)速和機動進(jìn)給量都有較大變動范圍，因而可適應(yīng)于不同材料的加工和進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔、鉸孔及攻螺紋等多種工作。（3）搖臂鉆床：搖臂鉆床用于大工件及多孔工件的鉆孔。它需通過移(轉(zhuǎn))動鉆軸對準(zhǔn)工件上孔的中心后鉆孔。主軸變速箱能沿?fù)u臂左右移動,搖臂又能回轉(zhuǎn)360°,所以搖臂鉆床的工作范圍很大，搖臂的位置由電動漲閘鎖緊在立柱上，主軸變速箱可用電動鎖緊裝置固定在搖臂上。工件不太大時,可將工件放在工作臺上加工。如工件很大，則可直接將工件放在底座上加工。除搖臂鉆床外，鉆孔設(shè)備還有手持式電鉆,手持式電鉆除應(yīng)用于鉆孔外，還能擴(kuò)孔、锪平面、锪孔、鉸孔、鏜孔和攻螺紋等,使用時比鉆床更靈活方便。4）角向磨光機主要用來在焊接過程中修磨坡口、消除缺陷等，是一種常用的工具。檢查時,主要看砂輪轉(zhuǎn)動是否正常,有無漏電現(xiàn)象，砂輪片是否緊固牢靠,砂輪片是否有裂紋、破損,杜絕在使用過程中砂輪突然破碎傷人。5）砂輪機砂輪機有臺式砂輪機、手持式砂輪機(圖2-9)和切割砂切割機等。砂輪機是用來磨削各種刀具或工具的，如磨削鏨子、鉆頭、刮刀、樣沖、劃針等。砂輪切割機主要應(yīng)用切割各種金屬材料用，手持式角相磨光機主要應(yīng)用于小件的切割及打磨焊口用。砂輪機由電動機、砂輪、機座及防護(hù)罩等組成。為減少塵埃污染，應(yīng)配有吸塵裝置。

使用砂輪機時一定要注意安全操作規(guī)程：（1）砂輪的旋轉(zhuǎn)方向要正確，以使磨屑向下飛離，而不致傷人。（2）砂輪啟動后,應(yīng)使砂輪旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)后再開始磨削。若砂輪跳動明顯,應(yīng)及時停機修整。（3）啟動后，要防止工具和工件對砂輪發(fā)生劇烈的撞擊或施加過大的壓力。砂輪表面有明顯的不平整時，應(yīng)及時用修整器修整。（4）磨削過程中，操作者應(yīng)站在砂輪的側(cè)面，而不要站在砂輪的正對面，以免砂輪損壞造成事故。二、畫線根據(jù)圖樣的尺寸要求，用畫線工具在毛坯或半成品工件上畫出待加工部位的輪廓線或作為基準(zhǔn)的點、線的操作稱為畫線。1.畫線的作用（1）確定工件加工表面的加工余量和位置。（2）檢査毛坯的形狀、尺寸是否合乎圖紙要求。（3）合理分配各加工面的余量。畫線不僅能使加工有明確的界限，而且能及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免造成損失，而在毛坯誤差不太大時，往往又可依靠畫線的借斜法予以補救，使零件加工表面仍符合要求。2.畫線的種類畫線的種類有平面畫線和立體畫線。（1）平面畫線在工件的一個平面上畫線稱為平面畫線。（2）立體畫線在工件長、寬、高3個方向上畫線稱為立體畫線，立體畫線是平面畫線的復(fù)合運用。3.畫線要求要求線條清晰，尺寸準(zhǔn)確,位置正確，沖眼均勻。由于畫線的誤差為0.23mm-0.5rmn,所以，在加工過程中要靠測最來控制尺寸精度，而不是以畫出的線條來確定工件的最后尺寸。4.畫線工具及用途按用途畫線工具可分為直接繪畫工具、測量工具、夾持工具等?；鶞?zhǔn)工具包括畫線平板和畫線方向。1）直接繪畫工具直接繪畫工具有畫針、畫規(guī)、畫卡、畫線和樣沖。（1）畫針：畫針如圖2-10(a)、圖2-10(b)所示，是在工件表面畫線用的工具，常用Φ3mm~6mm的工具鋼或彈簧鋼絲制成并經(jīng)淬硬處理。有的畫針在尖端部分焊有硬質(zhì)合金，這樣畫針就更銳利，耐磨性好。畫線時，畫針要依靠鋼直尺或直角尺等和導(dǎo)工具而移動，并向外傾斜15°~20°,向畫線方向傾斜45°~75°,如圖2-10(c)所示。在畫線時，要做到盡可能一次畫成，使線條清晰，準(zhǔn)確。

（2）畫規(guī)畫規(guī)如圖2-11所示，是畫圓、弧線、等分線段及量取尺寸等用的工具。（3）畫卡

畫卡(單腳畫規(guī))主要是用來確定軸和孔的中心位置，也可用來畫平行線。操作時應(yīng)先畫出4條圓弧線.然后再在圓弧線中沖一樣沖點。（4）畫線盤

畫線盤如圖2-12所示，主要用于立體畫線和校正工件位置。用畫線盤畫線時,要注意畫針裝夾應(yīng)牢固，伸出長度要短，以免產(chǎn)生抖動。其底座要保持與畫線平臺貼緊，不要搖晃和跳動。（5）樣沖

樣沖如圖2-13所示，是在畫好的線上沖眼時使用的工具。沖眼是為了強化顯示用畫針畫出的加工界線，也是使畫出的線條具有永久性的位置標(biāo)記,另外它也可作為畫圓弧時作定性腳點使用。樣沖由工具鋼制成，尖端處磨45°?60°并經(jīng)淬火硬化。沖眼時應(yīng)注意以下幾點：沖眼位置要準(zhǔn)確，沖心不能偏離線條。沖眼間的距離要以畫線的形狀和長短而定，直線上可稀，曲線則稍密，轉(zhuǎn)折交叉點處需沖點。沖眼大小要根據(jù)工件材料、表面情況而定，薄的可淺些，粗糙的應(yīng)深些，軟的應(yīng)輕些，而精加工表面禁止沖眼。圓中心處的沖眼，最好要打得大些，以便在鉆孔時鉆頭容易對中。

2）測量工具測量工具有普通高度尺、高度游標(biāo)卡尺、鋼直尺和90°角尺和平板尺等。普通高度尺又稱量高尺（圖2_14（c）），由鋼直尺和底座組成,使用時配合畫針盤量取高度尺寸。高度游標(biāo)卡尺（圖2-14（d））可視為畫針盤與高度尺的組合，是一種精密工具，能直接表示出高度尺寸，其讀數(shù)精度一般為0.02mm,主要用于半成品畫線，不允許用它在毛坯上畫線。3）夾持工具夾持工具有千斤頂和V形架。（1）

千斤頂

千斤頂（圖2-15）是在平板上作支承工件畫線使用的工具,其髙度可以調(diào)整。通常用3個千斤頂組成一組，用于不規(guī)則或較大工件的畫線、找正。

（2）V形架

V形架用于支撐圓柱形工件，使工件軸心線與平臺平面（畫線基面）平行,一般兩個V形架為一組。5.畫紅基準(zhǔn)用畫線盤畫各水平線時應(yīng)選定某些基準(zhǔn)作為依據(jù)，并以此來調(diào)節(jié)每次畫線的高度,這個基準(zhǔn)稱為畫線基準(zhǔn)。在零件圖上用來確定其他點、線、面位置的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。畫線時，畫線基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)應(yīng)一致，則合理選擇基準(zhǔn)可提高畫線質(zhì)量和畫線速度，并避免由失誤引起的畫線錯誤。選擇畫線基準(zhǔn)的原則：一般選擇重要孔的軸線為畫線基準(zhǔn)，若工件上個別平面已加工過，則應(yīng)以加工過的平面為畫線基準(zhǔn)。常見的畫線基準(zhǔn)有3種類型：（1）以兩個相互垂直的平面(或線)為基準(zhǔn)。（2）以一個平面(或線)與一對稱平面為基準(zhǔn)。（3）以兩個相互垂直的中心平面(或線)為基準(zhǔn)。6.基本操作方法1）畫線步驟（1）根據(jù)閣紙確定畫線基準(zhǔn)，詳細(xì)了解需要畫線的部位、部位的作用和需求以及有關(guān)的加工工藝。（2）初步檢查毛坯的誤差情況，去除不合格毛坯。（3）工件表面涂色(藍(lán)油）（4）正確安放工件和選用畫線工具。（5）畫線。（6）詳細(xì)檢査畫線的精度以及線條有無漏劃。（7）在線條上打樣沖眼。2）畫線操作畫線分為平面畫線和立體畫線兩種:平面畫線是在工件的一個表面上畫線；立體畫線是在工件的幾個表面上畫線。平面畫線與軸承座的立體畫線步驟如圖2-16所示。畫線時應(yīng)注意工件支撐平穩(wěn)。同一面上的線條應(yīng)在一次支撐中畫全，避免再次調(diào)節(jié)支承補畫,否則容易產(chǎn)生誤差。

三、銼削銼削是和銼刀對工件表面進(jìn)行切削加工，使它達(dá)到零件圖所要求的形狀、尺寸和表面粗糙度。銼削加工簡便，工作范圍廣。它可對工件上焊接過的平面，曲面、內(nèi)孔、溝槽以及其他復(fù)雜表面焊渣毛剌等進(jìn)行加工,是鉗工主要操作方法之一。銼削的加工精度可到達(dá)0.01mm,表面粗糙度Ra可達(dá)3.2μm1.銼刀材料銼刀常用碳素工具鋼T12、T13制成，并經(jīng)熱處理淬硬至62HRC-67HRC。2.銼刀結(jié)構(gòu)銼刀結(jié)構(gòu)如圖2-17所示，銼刀的齒紋是交叉排列，形成許多小齒，便于斷屑和排屑，使并使銼削時省力。銼刀的規(guī)格是以工作部分的長度表示的，有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm和400mm7種。3.銼刀的種類和選用1）銼刀種類銼刀的種類很多，按每10mm長的銼面上齒數(shù)多少分為粗齒銼（6齒~14齒）、中齒銼（9齒~19齒）、細(xì)齒銼（14齒~23齒）和油光銼（21齒~45齒）。銼刀按用途分有普通銼、整形銼和特種銼3種。（1）普通銼

按斷面形狀不同分為5種，即平銼、方挫、三角銼、半圓銼和圓銼，如圖2-18所示。（2）整形銼

尺寸很小，形狀更多,通常是10把一組，用于修整工件上的細(xì)小部位。（3）特種銼用于加工特殊表面，種類較多，如菱形銼。2）銼刀選用銼刀的選擇包括選取銼刀的粗細(xì)齒和銼刀的形狀。選擇銼刀的粗細(xì)齒，取決于工件加工余量的大小、加工精度高低和工件材料的性能。一般粗齒銼刀用于加工軟金屬、加工余量大(0.5mm~lmm)、精度低和表面粗植度較高的工件;細(xì)齒銼刀用于加工硬材料或精加工時，加工余量小(0.05mm-0.2mm)、精度較高(0.01mm)和表面粗糙度較低的工件；中齒銼刀用于粗挫之后的加工,油光挫用于最后修光表面。銼刀形狀的選取取決于工件加工面的形狀，圖2-18中左側(cè)形狀的加工面選用不同形狀銼刀的示例，其中平銼應(yīng)用最廣。

4.銼刀操作方法1）銼刀握法正確握持銼刀有助于提高銼削質(zhì)量，可根據(jù)銼刀大小和形狀的不同，采用相應(yīng)的握法，如圖2-19所示。

（1）大銼刀的握法(圖2-19(b)):右手心抵著銼刀木柄的端頭,大拇指放在銼刀木柄的上面，其余4指彎在下面，配合大拇指捏住銼刀木柄；左手則根據(jù)銼刀的大小和用力的輕重，可選擇多種姿勢。（2）中銼刀的握法(圖2-19(c))：右手握法與大銼刀握法相同，而左手則須用大拇指和食指捏住銼刀前端。（3）小銼刀的握法(圖2-19(d)）:右手食指伸直，拇指放在銼刀木柄上面,食指靠在銼刀的左邊，左的幾個手指壓在銼刀中部。至于更小的銼刀，只用右手即可。2）銼削力的運用銼削時有兩個力：一個是推力；一個是壓力。其中推力由右手控制，壓力由兩手控制，而且,在銼削中，要保證銼刀前后兩端所受的力矩相等，即隨著銼刀的推進(jìn)左手所加的壓力由大變小,右手的壓力由小變大,否則銼刀不穩(wěn),易擺動,兩手施力如圖2-20所示變化。

注意:銼刀只在推進(jìn)時加力進(jìn)行切削,返回時，不加力、不切削，把銼刀返回即可，否則易造成挫刀過早磨損;銼削時利用銼刀的有效長度進(jìn)行切削加工，不能只用局部某一段，否則局部磨損過重,造成壽命降低。銼削速度一般為30次/min-40次/min,次數(shù)過多易降低銼刀的使用壽命。3）平面銼削步驟與方法（1）選擇銼刀

根據(jù)加工余量選擇若加工余量大則選用粗銼刀或大型銼刀，反之則選用細(xì)銼刀或小型銼刀。根據(jù)加工精度選擇若工件的加工精度要求較高則選用細(xì)銼刀，反之則用粗挫刀。(2）工件夾持

將工件夾在虎鉗鉗口的中間部位,伸出不能太高，否則易振動。若表面已加工過，則應(yīng)用銅皮包起，保護(hù)表面。（3）銼削方法

平面銼削是銼削中最基本的一種，常用順向銼、交叉銼、推銼3種方法，如圖2-21所示。順向銼是銼刀始終沿其長度方向銼削，一般用于最后的銼平或銼光。交叉銼是先沿一個方向銼一層，然后翻轉(zhuǎn)90°銼平；交叉銼切效率較高，銼刀也容易掌握，一般用于加工余量較多的工件。推銼法的銼刀運動方向與其長度方向垂直，當(dāng)工件表面已銼平、余量很小時，為了降低工件表現(xiàn)粗糙度和修正尺寸，用推銼法較好，推銼法尤其是用于較窄表面的加工。

（4）檢驗。利用鋼直尺和90°角尺貼在被銼削的平面上以透光法來檢査工件的直線度和垂直度，看它的透光性，若能看到明顯的透光現(xiàn)象，說明被加工面不符合要求。這樣循環(huán)檢驗，直至沒有明顯的透光現(xiàn)象為止。工件銼平后，可用各種量具檢査尺寸和形狀精度。4)

銼刀使用及安全注意事項（1）不使用無柄或柄已裂開的銼刀，防止剌傷手腕。（2）不能用嘴吹鐵屑，防止鐵屑飛進(jìn)眼睛。（3）銼削過程中不要用手撫摸銼面，以防銼時打滑。（4）銼面堵塞后，用銅銼刷順著齒紋方向刷去鐵屑。四、鋸削鋸削是用手鋸對工件或材料進(jìn)行分割的一切削加工。工作范圍包括:分割各種材料或半成品；鋸掉工件上多余部分；在工件上鋸槽。雖然當(dāng)前各種自動化、機械化的切割設(shè)備已被廣泛應(yīng)用，但是手鋸切削還是常見，這是因為它具有方便、簡單和靈活的特點,不需任何輔助設(shè)備,不消耗動力。在單件小批量生產(chǎn)時，在臨時工地以及在切削異形工件、開槽、修整等場合應(yīng)用很廣。1.手鋸的構(gòu)造手鋸包括鋸弓和鋸條兩部分。鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。有固定式和可調(diào)式兩種，固定式鋸弓只能安裝一種長度規(guī)格的鋸條?？烧{(diào)式鋸弓的弓架分成兩段，如圖2-22所示。前端可在后段的套內(nèi)移動,可安裝幾種長度規(guī)格的鋸條?？烧{(diào)式鋸弓使用方便，目前應(yīng)用較廣。

鋸條由一般碳素工具鋼制成。為了減少鋸條切削時兩側(cè)的摩擦，避免夾緊在鋸縫中，鋸齒應(yīng)具有規(guī)律的向左右兩面傾斜,形成交錯式兩邊排列。常用的鋸條長度為300mm、寬12mm、厚0.8mm。按齒距的大小，鋸條分為粗齒、中齒和細(xì)齒3種。粗齒主要用于加工截面或厚度較大的工件；細(xì)齒主要用于鋸割硬材料、薄板和管子等；中齒加工普通鋼材、鑄鐵以及中等厚度的工件。2.鋸削的基本操作1）鋸條的安裝、根據(jù)工件材料及鋸切厚度選擇合適的鋸條。安裝鋸條時，鋸齒齒尖必須朝前，鋸條在鋸弓上的松緊程度要適當(dāng)，過緊或過松鋸削時鋸條易折斷，一般以兩手指的力旋緊為止。鋸條安裝不能歪斜和扭曲。2）工件裝夾工件盡可能夾持在虎鉗的左邊，以免鋸削操作過程中碰傷左手。工件懸伸要短，以增加工件剛度，避免鋸削時顫動。3）手鋸握法右手提鋸柄，左手輕扶弓架前端，如圖2-23所示。

4）鋸削方法鋸削時要掌握好起鋸、壓力、速度和往復(fù)長度，如圖2-24所示。

起鋸時，鋸條應(yīng)與工件表面傾斜成10°~15°的起鋸角度。若起鋸角度過大，鋸條容易崩碎；起鋸角度太小，鋸條不易切入。為了防止鋸條的滑動，可用左手拇指指甲靠穩(wěn)鋸條。鋸削時，鋸弓作往復(fù)直線運動，右手推進(jìn)，左手施壓；前進(jìn)時加壓，用力均勻。返回時鋸條從加工面上輕輕滑過。往復(fù)速度不宜太快。鋸削的開始和結(jié)束，壓力和速度都應(yīng)減小。鋸硬材料時，壓力應(yīng)大些，速度慢些;鋸軟材料時，壓力可小些，速度快些。為了提高鋸條的使用壽命,鋸削鋼材時可加些機油等鋸削液。鋸條應(yīng)全長工作，以免中間部分迅速磨鈍。鋸縫如歪斜，不可強鋸，應(yīng)將工件翻轉(zhuǎn)重新起鋸。較小的工件或較軟的材質(zhì)既要夾牢又要防止變形。為了得到整齊的鋸縫，鋸削扁鋼應(yīng)在較寬的面下鋸；鋸削圓管不可從上到下一次鋸斷，而應(yīng)每鋸到內(nèi)壁后工件向推鋸方向轉(zhuǎn)一定角度再繼續(xù)鋸削；鋸削薄板時,要用木板夾住薄板兩側(cè)，或多片重疊鋸削。五、鏨削鏨削是用鎯頭擊打鏨子，對金屬工件進(jìn)行切削加工的方法。鏨削主要用于不便加工的場合，如去除焊接焊道焊渣及毛坯上的毛刺，大的焊熘切斷材料，加工溝槽和平面等。每次鏨削金屬層的厚度為0.5mm~2mm。1.鏨削工具及鏨削角度1）鏨子和鎯頭鏨子一般用碳素工具鋼鍛制而成,刃部經(jīng)淬火和回火處理后有較高的硬度和足夠的韌性。常用的鏨子有扁鏨(闊鏨)和窄鏨兩種，如圖2-25所示。扁鏨刃寬為lOnnn-15mm,用于鏨切平面和切斷材料。窄鏨刃寬為5mm~8mm,用于鏨溝槽。鏨子全長為125mm~175mm。鏨子的橫截面以扁圓形為好。鎯頭大小用鎯頭的重量表示，常用的約0.5kg。鎯頭的全長約為300mm。鎯頭的材料為碳索工具鋼鍛成，錘柄用硬質(zhì)木料制成。

2）鏨削角度鏨子的切削刃是由兩個刀面組成，構(gòu)成楔形，如圖2-26所示。鏨削時影響質(zhì)量和生產(chǎn)率的主要因素是楔角β和后角ɑ的大小。楔角β愈小，楔刃愈鋒利，切削省力，但β太小時刀頭強度較低，刃口容易崩裂。一般是根據(jù)鏨削工件材料選擇良鏨削硬席的材料如工具鋼等，楔角要選大些,β=6O°~70°；鏨削硬度較低的碳鋼、銅、鋁等有色金屬，楔角要選小些，β=30°~50°；鏨削一般結(jié)構(gòu)鋼時β=50°~60°。后角ɑ的改變將影響鏨削過程的進(jìn)行和工件加工質(zhì)量,其值在5°~8°范圍內(nèi)選取。粗鏨時，切削層較厚，用力重,a應(yīng)選小值;精細(xì)鏨時，切削層較薄，用力輕，ɑ角應(yīng)選大些。若ɑ角選擇不合適，太大了容易扎入工件，太小時鏨子容易從工件表面滑出，如圖2-27所示。

2.鏨削的操作方法1）鏨子和鎯頭的握法鏨子用左手中指、無名指和小指松動自如地握持，大拇指和食指自然地接觸，鏨子頭部伸出20mm~25mm，如圖2-28(a)所示。鎯頭主要靠右手拇指和食指，其余各指當(dāng)錘擊時才握緊。柄端只能伸出15mm~30mm,如圖2-28(b)所示。

2)

鏨削基本操作（1）鏨削姿勢

鏨削時的姿勢應(yīng)便于用力，不易疲倦。同時，揮錘要自然，眼睛應(yīng)注意鏨刃，而不是鏨頭。（2）鏨削方法

鏨削可分為起鏨、鏨切和鏨出3個步驟