FMEAPotentialFailureMode&EffectsAnalysis失效模式及效應分析康建平主講FMEAPotentialFailureMode1課程目錄第一章概論第二章FMEA的準備第三章DFMEA第四章PFMEA第五章總結歸納課程目錄第一章概論2FMEA概論什么是FMEA？FMEA的歷史為什么要進行FMEA？由誰來做FMEA？何時做FMEA？DFMEA與PFMEA的關系？小組練習FMEA概論什么是FMEA？3一、什么是FMEA？1、FMEA的定義FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統(tǒng)、零件、對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。一、什么是FMEA？1、FMEA的定義4失效及失效鏈的定義失效:在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產品在工作範圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。一個潛在的失效事件的發(fā)生,如果沒有采取或來不及采取或事實上不可能采取措施,而使之引起下游系統(tǒng)或相關系統(tǒng)產生鏈鎖失效事件,我們稱之為“失效鏈”.失效及失效鏈的定義失效:5典型的失效模式可包括，但不限于：裂紋變形松動泄漏粘結氧化斷裂不傳輸扭矩打滑（不能承受全部扭矩）無支撐（結構的）支撐不足（結構的）剛性嚙合脫離太快信號不足信號間斷無信號注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。典型的失效模式可包括，但不限于：6FMEA的目的FMEA第三版中的描述：FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：(a)發(fā)現(xiàn)并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;(b)確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施;(c)將全部過程形成文件。關于確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意,FMEA是對這一過程的補充.所有的FMEA都關注設計,無論是產品設計還是過程設計.FMEA的目的FMEA第三版中的描述：7FMEA的特點2.FMEA的特點失效還未產生,可能發(fā)生但不是一定要發(fā)生時機:在設計或過程開發(fā)階段前開始合作:小組由各種有經驗和專業(yè)知識的人構成FMEA分析的文件—記錄專用表格—作為動態(tài)文件使用—按照過程/產品/服務壽命周期期間要求更改FMEA的特點2.FMEA的特點8初始FMEA修正FMEA1DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正FMEA2時間動態(tài)的FMEA文件各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新初始修正DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前各項未考慮的失效9FMEA的特點核心:預防對潛在失效模式的風險和后果進行評定是持續(xù)進行的----指導貫穿整個過程、產品和服務周期動態(tài)的、文件化的、系統(tǒng)的小組活動FMEA的特點核心:預防10FMEA的種類3.FMEA的種類SFMEA—系統(tǒng)FMEADFMEA—產品FMEA(設計FMEA)PFMEA—過程FMEA(制造/裝配FMEA)AFMEA—應用FMEASFMEA—服務FMEAPFMEA—采購FMEAFMEA的種類3.FMEA的種類11失效模式及效應分析教材課件12FMEA的歷史世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。進入20世紀70年代，美國的海軍和國防部相繼應用推廣這項技術，并制訂了有關的標準。20世紀70年代后期FMEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設計評審的一種工具。1993年2月美國三在汽車公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS-9000質量體系要求文件的參考手冊之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中國汽車技術研究中心翻譯成中文。FMEA的歷史世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在213FMEA的歷史1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析標準。FMEA還被廣泛應用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。2001年，SAEJ1739修訂，F(xiàn)MEA手冊也修訂為第三版，并已譯成中文。FMEA的歷史1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SA14FMEA和FMA、FTA

FMEA是一種事前行為；

FMA(FailureModeAnalysis)是一種事后行為.

FMA是對產品/過程已經發(fā)生的失效模式分析其產生的原因,評估其后果及采取糾正措施的一種活動.類似項目的FMA是FMEA的重要的輸入參考資料.FMEA是“由下至上”進行分析

FTA(FailureTreeAnalysis)是“由上至下”進行分析FMEA和FMA、FTA

FMEA是一種事前行為；15FMEA和FMA、FTA潛在失效模式及后果分析與失效分析比較失效分析潛在的失效模式及后果分析失效已經產生核心:糾正診斷已知的失效指引的是開發(fā)和生產失效還未產生,可能發(fā)生、但不是一定要發(fā)生核心:預防評估風險和潛在失效模式的影響開始于產品設計和工藝開發(fā)活動之前指引貫穿整個產品周期FMEA和FMA、FTA潛在失效模式及后果分析與失效分析比較16為什么要進行FMEA？

減少風險和損失、提高產品可靠性—由于策劃設計不足，措施不夠，造成產品/過程/服務失效，給顧客帶來損失—事先花時間很好地進行FMEA，能夠較容易地、低成本地對產品進行修改，減少事后修改的風險和巨大損失有助于對設計要求和不同的設計方案給予客觀真實的評價；有助于可制造性和裝配性的初始設計；為什么要進行FMEA？

減少風險和損失、提高產品可靠性17為什么要進行FMEA？設計FMEA有助于可制造性和裝配性的早期考慮，實施同步工程技術；為制訂試驗計劃，質量控制計劃提供正確的、恰當?shù)母鶕粚κＪ竭M行排序列表，建立改進設計開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；能夠發(fā)揮集體的經驗與智慧；經驗積累，為以后的設計開發(fā)項目提供寶貴的參考；為什么要進行FMEA？設計FMEA有助于可制造性和裝配性的早18為什么要進行FMEA？是現(xiàn)代質量策劃的重要工具；是識別特殊特性的重要工具；提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題；是重要設計文件之一，是設計評審的重要內容；為以后的設計提供經驗與參考。為什么要進行FMEA？是現(xiàn)代質量策劃的重要工具；19在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關注焦點：情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。情形2：對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產生的相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況。情形3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響。在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關20FMEA(PotentialFailureMode&EffectsAnalysis)

定義:在某一新產品設計開發(fā)前或某一新事物作業(yè)前,對曾經發(fā)生及預測未來將可能會發(fā)生的潛在失效,予以評估其影響的嚴重程度,並探討曾經發(fā)生及未來可能將會發(fā)生的所有可能原因,以及現(xiàn)行的預防或管制措施,以評估其風險,且針對高危險及高風險之因素事先考慮防患措施的一種預防工具.1.失效模式及效應分析定義1定義:在某一新產品設計開發(fā)前或某一新事物作業(yè)前,211.失效模式及效應分析定義一個潛在的失效事件的發(fā)生,如果沒有采取或來不及采取或事實上不可能采取措施,而使之引起下游系統(tǒng)或相關系統(tǒng)產生鏈鎖失效事件,我們稱之為“失效鏈”.1.失效模式及效應分析定義22DFMEA(Design設計)PFMEA(Process過程)CFMEA(Containment遏阻)用於產品設計或服務設計﹐作為設計的指引.用於過程設計,作為開發(fā)的指引.用於售後不符合處理設計,作為緊急應變的指引.2.通常採用的FMEA類型2DFMEA用於產品設計或服務設計﹐用於過程設計,作為開發(fā)233.1DFMEADFMEA類似產品或服務設計試作或試行完成定期品質績效統(tǒng)計設計變更過程變更內部失敗外部失敗服務資訊回饋全新類型產品或服務需求產品或服務設計PFMEA產品或服務設計變更差異分析評價評估分析回饋運用運用運用3.FMEA時機關聯(lián)33.1DFMEADFMEA類似產品或試作或定期品質設24DFMEA的益處

1、設計FMEA的益處幫助確認已列出的潛在失效模式及它們的后果；指明相應的起因/機理，降低或消除失效出現(xiàn)的機會的措施；輔助設計要求及方法的客觀評價；輔助起草制造及裝配設計的要求；增加在設計階段就考慮失效模式及后果的可能性；DFMEA的益處

1、設計FMEA的益處25DFMEA的益處輔助設計試驗及開發(fā)項目；從顧客的觀點出發(fā)對失效進行評定；對風險降低措施進行跟蹤和記錄；對未來的分析及設計是好的參考；記錄設計FMEA的過程。DFMEA的益處輔助設計試驗及開發(fā)項目；26由誰來做在DFMEA？1、誰來做DFMEA？由負責設計的工程師/工程師小組制定—依靠小組的共同努力—組成一個包括設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等方面的專家小組?！张c設計有關的上游(如供方的材料上一個相關系統(tǒng)設計師)和下游(如下一個相關系統(tǒng)的設計師)—對有專利權的設計，可由供方制定。由誰來做在DFMEA？1、誰來做DFMEA？27FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型FMEA輸入FMEA輸出設計設計功能框圖產品/設計圖樣及規(guī)范設計分析由設計問題引起的失效模式來自系統(tǒng)FMEA的輸入(潛在)失效模式的風險數(shù)定級與安全有關的項目明細建議開展以下與產品相關的任務：1、若可能，消除失效的起因2、減少失效率及失效后果3、改進試驗系統(tǒng)的探測能力4、若可能，降低嚴重度級數(shù)獲得顧客高度滿意的產品FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型28DFMEA過程概要DFMEA過程概要29PFMEA類似產品或服務開發(fā)試作或試行完成定期品質績效統(tǒng)計設計變更過程變更內部失敗外部失敗服務資訊回饋製程或過程設計CFMEA製程或過程變更差異分析評價評估分析回饋運用運用運用全新類型製程或過程規(guī)劃3.2PFMEA4PFMEA類似產品或試作或定期品質設計變更製程或CF30過程FMEA的益處2、過程FMEA的益處幫助確認已列出的與產品相關的過程失效模式及它們的后果；指明相應的起因/機理；指明降低可消除失效出現(xiàn)的機會的措施；指明潛在的制造或裝配過程失效的原因；指明過程變差，如果受控，可降低失效出現(xiàn)的頻度或提高失效的探測度；幫助對糾正措施進行優(yōu)先排序；對類似的制造過程是有用的參考；過程FMEA的實施記錄。過程FMEA的益處2、過程FMEA的益處31誰來做PFMEA

2、誰來做PFMEA由負責制造的工程師/工程師小組制定—依靠小組的共同努力—負責的工程師應直接、主動的同有關部門聯(lián)系，這些部門包括：裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一部成的部門。誰來做PFMEA

2、誰來做PFMEA32PFMEA過程概要

PFMEA過程概要

33PFMEA的準備工作1、DFMEA的工作不包含在PFMEA中PFMEA有可能成為DFMEA中對可制造性和裝配性問題的補充，應該反饋到DFMEA中去。PFMEA的準備工作可包括：—建立小組—必須的資料PFMEA的準備工作1、DFMEA的工作不包含在PFMEA中34選定FMEA小組負責人(四)選定FMEA小組負責人小組負責人通常須具備的能力:理解目標和期望發(fā)展FMEA小組成員對FMEA項目的協(xié)調主持召開FMEA會議分派糾正措施及跟蹤的責任確保收集到所需的數(shù)據追蹤小組的活動要求時,公布有關FMEA的狀態(tài)及進展的報告在管理會議上代表FMEA小組進行介紹選定FMEA小組負責人(四)選定FMEA小組負責人35選定FMEA小組(五)選定FMEA小組通常由小組負責人選擇核心成員,4-6名小組成員可包括以下職能的代表:—項目管理人員—研究和開發(fā)—設計、試驗、可靠性—材料和部件—顧客及現(xiàn)場服務—制造、設備—質量—供應商—操作工選定FMEA小組(五)選定FMEA小組36選定FMEA小組(六)小組成員的職責主動地、按時地參與貢獻各自的專長、知識及經驗以合作的態(tài)度進行討論，必要時需折中安排按照計劃安排，完成所有分派的任務選定FMEA小組(六)小組成員的職責37PFMEA必須的資料：2、PFMEA必須的資料：—過程流程圖；過程特性矩陣表—動作風險分析；—現(xiàn)有類似過程FMEA資料；—現(xiàn)有的類似的過程FMA資料；—特殊過程特性明細表—工程規(guī)范—表格：可采用QS-9000的FMEA手冊推薦的表格PFMEA必須的資料：2、PFMEA必須的資料：38FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型FMEA輸入FMEA輸出過程過程流程圖圖樣及規(guī)范由過程缺陷引起的產品潛在失效模式DFMEA識別的關鍵和重要項目(潛在)失效模式的風險數(shù)定級與安全有關的項目明細重要的失效模式的控制計劃以下活動:1、若可能，消除失效的起因2、改進探測方法3、若可能，降低嚴重度FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型、輸入及輸出FMEA類型39DFMEA與PFMEA關系

產品設計部門的下一道工序是過程設計，產品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題，由于產品設計中沒有適當考慮制造中的技術與操作者體力的限制，可能造成制造失效模式的發(fā)生—產品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性也必須在PFMEA中作為重點分析的內容DFMEA與PFMEA關系

產品設計部門的下一道工序是過程設40FMEA舉例設計、過程和服務設計/產品功能過程功能服務功能發(fā)光裝配激光指示筆激光指示筆的交付密封外殼注塑免費維修顯示信息裝配LCD用戶服務熱線（信號）放大降低“噪音”測量噪聲級FMEA舉例設計、過程和服務設計/產品功能過程功能服務功能41CFMEA類似產品或服務產出遏阻措施實施後PFMEA修訂應變計劃擬訂差異分析檢討修訂分析運用全新類型產品或服務產出差異分析3.3CFMEA5CFMEA類似產品或遏阻措施實施後PFMEA修訂應變424.1DFMEA分析對象產品功能或服務目的零組件及材料功能或服務週邊設施目的包裝材料功能或顧客滿意意圖4.FMEA分析對象64.1DFMEA分析對象4.FMEA分析對象643進料或顧客接觸搬運或顧客接待儲存或服務環(huán)境製程或服務過程包裝或服務人員服裝儀容出貨或服務交遞4.2P/CFMEA分析對象7進料或顧客接觸4.2P/CFMEA分析對象744使用表格設計(參考6)作業(yè)指導建立(參考7)嚴重度(Severity),發(fā)生率(Occurrence),探測度(Detection)評分標準設定(參考8)重要性符號規(guī)定(參考9)優(yōu)先對策原則設定(參考10)小組成員選定(參考11)分析日程及時間計劃擬定(參考12)產品功能清單或服務意向清單擬訂(DFMEA適用)製造流程圖或過程流程圖擬訂(P/CFMEA適用)標的物準備(可行時)ABC………5.FMEA準備事項8使用表格設計(參考6)5.FMEA準備事項845二、有關概念關鍵/控制/重要項目：—關鍵項目：與安全有關—控制項目：與法律法規(guī)要求有關—重要項目：對產品或設計功能很重要控制計劃：—用于溝通和交流由FMEA識別的，要求對之進行控制的重要的過程變量或產品特性的文件風險評估：—針對失效模式和起因，對由頻度(O)、探測度(D)及嚴重度(S)而確定的風險的評估建議的措施:—若認為某失效模式或起因的風險過高，為降低風險而制定的措施計劃二、有關概念關鍵/控制/重要項目：46十、FMEA同QS-9000的關系

1、QS-9000有關條款—4.2.3.1產品質量先期策劃—4.2.3.5過程失效模式及后果分析—4.4.2設計和開發(fā)的策劃—4.4.5設計輸出—福特公司特殊要求、控制計劃和失效模式及后果分析十、FMEA同QS-9000的關系

1、QS-9000有關條47FMEA與標準的要求2、APQP—第二章產品設計和開發(fā)2.1DFMEA2.4設計評審—第三章過程設計和開發(fā)3.6PFMEA3、PPAP—第1部分1.2.2.4—第1部分1.2.2.6FMEA與標準的要求2、APQP48十一、FMEA同GB/T18305idtISO/TS16949的關系1、GB/T18305-2001idtISO/TS16949:1999有關條款—4.2.4.4多方論證方法—4.2.4.5工具和技術—4.2.4.9.2過程設計輸入—4.2.4.9.3過程設計輸出—4.4.2.2要求的技能十一、FMEA同GB/T18305idt49FMEA與標準的要求2、ISO/TS16949:2002(草案版)有關條款—7.3.1.1多方論證方法—7.3.2.2制造過程設計輸入—7.3.2.4特殊特性—7.3.3.1產品設計輸出-補充—7.3.3.2制造過程設計輸出—7.5.1.2控制計劃

FMEA與標準的要求2、ISO/TS16949:2002(50十二、FMEA在質量體系中

顧客滿意度的改進過程

獲得顧客需求輸入DFMEA確認/產品或服務的質量PFMEA控制計劃產品特性過程變量進行適當?shù)谋容^數(shù)據收集更新PFMEA控制計劃反應計劃是過程怎樣改變反應計劃不過程改變了嗎？十二、FMEA在質量體系中

顧客滿意度的改進過程51FMEA與控制計劃FMEA和控制計劃是幫助提供產品、過程或服務有關信息的兩個主要工具。QFD反應計劃控制計劃PFMEADFMEAFMEA與控制計劃FMEA和控制計劃是幫助提供產品、過程或服52FMEA共同的要素功能框圖或過程流程圖產品或過程要執(zhí)行的功能是什么？產品或過程功能失效的表現(xiàn)是怎樣的？(失效模式)顧客如何確認失效？(后果)失效產生的后果多嚴重?(S)什么引起失效?(原因)FMEA共同的要素功能框圖或過程流程圖53FMEA共同的要素真正引起失效結果的可能性是多少?(O)原因是被怎樣預防或探測?(現(xiàn)行控制)失效的預防和探測的效果怎樣?(D)全部失效風險的總和是多少?(RPN)消除失效的原因/改進探測測量并減少風險的糾正措施是什么?FMEA共同的要素真正引起失效結果的可能性是多少?(O)54FMEA線路圖

確認現(xiàn)行控制準備功能框圖或過程流程圖確認任務或活動用頭腦風暴考慮所有可能的問題和憂慮確定失效模式和原因輸入信息到FMEA表格確認探測方法并建立探測度建立頻度完成FMEA分析使用排列圖：根據需求選擇需改進之處針對改進的目的完成FMEA分析修訂最初的FMEAFMEA的分析步驟FMEA的輸入步驟FMEA的開發(fā)步驟符合FMEA目標嗎？NO評定FMEA確認后果并建立嚴重度YESFMEA線路圖55FMEA—功能框圖示例框圖/環(huán)境極限條件系統(tǒng)名稱：閃光燈車型年：1994年新產品

FMEA識別號：XXXI10D001工作環(huán)境極限條件溫度：-20-160F耐腐蝕性：試驗規(guī)范B振動：不適用沖擊：6英尺下落外部物質：灰塵濕度：0-100%RH可燃性：（靠近熱源的部件是什么？）其它：字母=零件—=附著的/相連的=界面，不相連數(shù)字=連接方法=不屬于此FMEAFMEA—功能框圖示例框圖/環(huán)境極限條件56FMEA—功能框圖示例下述示例是一個關系框圖，F(xiàn)MEA小組也可用其他形式的框圖闡明他們分析中考慮的項目。開/關開頭C電池B極板E+燈罩A彈簧F燈炮總成DFMEA—功能框圖示例下述示例是一個關系框圖，F(xiàn)MEA小組也57FMEA—功能框圖示例部件連接方法A.燈罩1.不連接(滑動配合)B.電池(2節(jié)直流電池)2.鉚接C.開/關開關3.螺紋連接D.燈炮總成4.卡扣連接E.電極5.壓緊裝接F.彈簧FMEA—功能框圖示例部件58(2)------系統(tǒng)(1)FMEA編號---------------------------子系統(tǒng)頁碼:第-------頁共---------頁------零組件:----------------------(3)設計責任-----------(4)編制者--------------------------(5)車型年型/車輛類型-------------(6)關鍵日期----------(7)日期:編制--------修訂--------(8)核心小組--------------------------------------------------------------------------------------------項目功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發(fā)生率(O)(15)現(xiàn)行預防設計控制(16a)現(xiàn)行偵測設計控制(16b)探測度(D)(17)風險指數(shù)RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執(zhí)行結果(22)採取措施(21)嚴重度發(fā)生率探測度RPN潛在失效模式及效應分析(設計FMEA)6.使用表格6.1DFMEA9(2)------系統(tǒng)59(1)FMEA編號---------------------頁碼:第-------頁共---------頁(2)項目名稱-------------------------(3)過程責任部門-----------(4)編制者--------------------------(6)車型年型/車輛------------------(6)關鍵日期-----------------(7)日期:編制--------修訂--------(8)核心小組--------------------------------------------------------------------------------------------------過程功能要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發(fā)生率(O)(15)現(xiàn)行預防過程控制(16a)現(xiàn)行偵測過程控制(16b)探測度(D)(17)風險指數(shù)RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執(zhí)行結果(22)採取措施(21)嚴重度發(fā)生率探測度RPN潛在失效模式及效應分析(過程FMEA)6.2PFMEA10

60(1)FMEA編號--------------------頁碼:第--------頁共--------頁(2)項目名稱--------------------------(3)過程責任部門-----------(4)編制者--------------------------(6)車型年型/車輛-------------------(6)關鍵日期-----------------(7)日期:編制--------修訂--------(8)核心小組--------------------------------------------------------------------------------------------------過程功能要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發(fā)生率(O)(15)現(xiàn)行預防過程控制(16a)現(xiàn)行偵測過程控制(16b)探測度(D)(17)風險指數(shù)RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執(zhí)行結果採取措施(21)責任和實際完成日(22)潛在失效模式及效應分析(遏阻FMEA)註:粗框內同PFMEA6.3CFMEA11

617.1零組件名稱及功能(DFMEA)—列出欲設計的零組件、材料及其所能提供設計產品之功能.

過程名稱及要求(P/CFMEA)─列出產品過程及其作業(yè)內容.7.2潛在失效模式—列出所有曾經發(fā)生且尚未防誤以及未來預期發(fā)生之所有可能失效點.7.3潛在失效效應—依產品最終使用者、外部顧客、內部顧客之優(yōu)先順序,以悲觀的態(tài)度,並依實際資訊不猜測的考量失效之最嚴重影響程度,依序列出.7.4嚴重度(S)評分—依所設定的嚴重度評分之標準評分(參考8.1)7.5重要性符號(分類)—依顧客指定、法規(guī)及自我認定之重要性標準賦予適當?shù)姆?參考9)7.作業(yè)指導127.1零組件名稱及功能(DFMEA)—列出欲設計的零組件、627.6潛在原因分析—可運用腦力激盪法,以天真、猜測的想法列出所有曾經發(fā)生且尚未防誤以及未來預期發(fā)生的所有可能失效原因,並以邏輯樹(LogicTree)分析至最終原因為止.7.7發(fā)生率(O)評分—依過去類似產品失效原因別之統(tǒng)計數(shù)據,參照所設定的發(fā)生率評分標準評分(參照8.2)；過去未發(fā)生者以最低分計.7.8現(xiàn)行預防或管制措施—列出目前類似產品之預防及設計驗証(DFMEA)或過程管制(P/CFMEA)措施,如未實施預防及驗証或管制,則填“無”.7.9探測度(D)評分—以試作或過程不符合之統(tǒng)計數(shù)據(DFMEA)或顧客/市場抱怨之統(tǒng)計數(shù)據(P/CFMEA),參照所設定的探測度評分標準評分(參考8.3)；未發(fā)生者以最低分計;未實施預防及驗証或管制者以最高分計.137.6潛在原因分析—可運用腦力激盪法,以天真、猜測的想法列出637.10

風險順序數(shù)(RPN)計算—計算(S)(O)(D)之相乘積.7.11建議措施—依照優(yōu)先對策原則(參考10),儘可能構思設計防誤方案(DFMEA)或防止發(fā)生及/或流出之防誤方案(PFMEA)或緊急遏阻措施方案(CFMEA).7.12負責與日期指定—指定建議措施之負責單位或人,以及作業(yè)起迄日期或時間7.13採取措施—依據建議措施執(zhí)行,如有變更方案亦須記錄.7.14執(zhí)行結果評價(CFMEA免)—在試作和試行或設定的評價期限完成後,依據期間所監(jiān)測統(tǒng)計的數(shù)據(至少300pcs.)參考第8項所設定的評分標準再評分.除非最終產品設計變更或政府法令變更或使用者習慣改變或顧客改變等,否則嚴重度評分將不可能變化;且如果採取的措施未有效防誤或過程能力未達9σ,則發(fā)生率及探測度評分將不可能=0.147.10風險順序數(shù)(RPN)計算—計算(S)(O)(D64規(guī)定定期評價之頻度刪除確已防誤或過程能力達9σ之項目檢討及核對期間所有設計變更、過程變更、內部失敗、外部失敗、服務資訊回饋是否均已反映入FMEA?確定失效效應是否改變?嚴重度及重要性是否需變更?將以往採取的措施納入現(xiàn)行預防或管制措施依期間之統(tǒng)計數(shù)據對發(fā)生率及探測度重新評分計算RPN,再依優(yōu)先對策原則擬訂建議措施並執(zhí)行,以達持續(xù)改善的目的.選定具代表性之產品實績予以監(jiān)測與統(tǒng)計,並決定監(jiān)測統(tǒng)計期限依監(jiān)測統(tǒng)計之數(shù)據再評價7.15定期評價15規(guī)定定期評價之頻度7.15定期評價15658.1嚴重度(S)評分標準建議(I)-設計FMEA8.評分標準建議效應判定準則:效應的嚴重度級別無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時無預警。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時有預警。9很高車輛/系統(tǒng)無法運行(喪失基本功能)。8高車輛/系統(tǒng)能運行,但性能下降,顧客很不滿意。7中等車輛/系統(tǒng)能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。6低車輛/系統(tǒng)能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。5很低裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷

(多於75%)。4輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,50%的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。3很輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷(少於25%)。2無沒有可識別的影響。1168.1嚴重度(S)評分標準建議(I)-設計FMEA8.評分標66嚴重度(S)評分標準建議(II)-過程FMEA效應判定準則:效應的嚴重度這級別導致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或製造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發(fā)生缺陷，則採用較高兩級的嚴重度級別顧客效應製造/組裝效應無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時無預警。

或,可能危及作業(yè)員(機器或組裝)而無警告。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時有預警?；?可能危及作業(yè)員(機器或組裝)但有警告。9很高車輛/系統(tǒng)無法運行(喪失基本功能)?；?產品可能必須要100%丟棄,或車輛/系統(tǒng)要在修理部門花上多於一小時來加以修理。8高車輛/系統(tǒng)能運行,但性能下降,顧客很不滿意?；?產品可能必須篩選,且一部份(少於100%)被丟棄,.或車輛/系統(tǒng)要再修理部門花上半小時到一小時來加以修理。7中等車輛/系統(tǒng)能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意?；?產品可能有一部份(少於100%)的產品不經篩選地被丟棄,.或車輛/系統(tǒng)要再修理部門花上少於半小時來加以修理。6低車輛/系統(tǒng)能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意?；?100%的產品需要重新加工,或車輛/系統(tǒng)要下生產線修理,但不用到修理部門。5很低裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷

(多於75%)?；?產品可能必須要篩選,沒有被丟棄,但一部份(少於100%)需要重新加工。4輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,50%的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷?；?一部份(少於100%)產品必須要在生產線上的工站外重新加工,而沒有被丟棄。3很輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷

(少於25%)。或,一部份(少於100%)產品必須要在生產線的工站上重新加工,而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響?；?輕微的對作業(yè)或作業(yè)員不方便,或沒影響。117嚴重度(S)評分標準建議(II)-過程FMEA判定準則:效應67可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續(xù)性發(fā)生的失效≧100件/每千件<0.551050件/每千件≧0.559高:反覆發(fā)生的失效20件/每千件≧0.78810件/每千件≧0.867中等:偶爾發(fā)生的失效5件/每千件≧0.9462件/每千件≧1.005低:很少有關的相似失效1件/每千件≧1.1040.5件/每千件≧1.203極低:失效不大可能發(fā)生0.1件/每千件≧1.302≦0.01件/每千件≧1.6718.2發(fā)生率(O)評分標準建議18可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續(xù)性發(fā)生的失效≧10068附錄I：推薦的帶有Ppk的PFMEA頻度評價準則可能性類似的失效率Ppk頻度很高：持續(xù)發(fā)生失效100/1000<0.551050個每1000件0.559高：經常發(fā)生失效20個每1000件0.78810個每1000件0.867中等：偶然性失效5個每1000件0.9462個每1000件1.0051個每1000件1.104低：相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000件1.2030.1個每1000件1.302極低:失效不太可能發(fā)生0.01個每1000件1.671附錄I：推薦的帶有Ppk的PFMEA頻度評價準則可能性類69已經發(fā)生失效起因已經發(fā)生失效模式運用現(xiàn)行過程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顧客處的漏網之魚有多少？已經發(fā)生已經發(fā)生運用現(xiàn)行過程控制（查出失效起因到顧客處的708.3探測度(D)評分標準建議(I)-設計FMEA探測度評價準則：被設計控制探測的可能性級別絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及後續(xù)的失效模式：或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上的機會能找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多的機會能夠找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及後續(xù)的失效模式1198.3探測度(D)評分標準建議(I)-設計FMEA探測度評價71探測度(D)評分標準建議(II)-過程FMEA探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別ABC幾乎不可能確定絕對無法偵測X無法偵測或沒有檢查10很微小現(xiàn)行控制方法將不可能偵測X僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現(xiàn)行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以目視檢查來達到控制8很小現(xiàn)行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現(xiàn)行控制方法可能可以偵測XX以圖表方法如SPC來達到控制6中等現(xiàn)行控制方法可能可以偵測X在零件離開工站之後以計量值量具來控制,或在零件離開工站之後執(zhí)行100%GO/NOGO測定5中上現(xiàn)行控制方法有好的機會去偵測XX在後續(xù)的作業(yè)中來偵錯,或執(zhí)行作業(yè)前準備和首件的測定檢查(僅適用發(fā)生於作業(yè)前準備)4高現(xiàn)行控制方法有好的機會去偵測XX當場偵錯或以多重的接受準則在後續(xù)作業(yè)中偵錯如庫存,挑選,設置,驗證?不接受缺陷零件3很高現(xiàn)行控制方法幾乎確定可以偵測XX當場偵錯(有自動停止功能的自動化量具)缺陷零件不能通過2幾乎肯定現(xiàn)行控制方法肯定可以偵測X該項目由過程/產品設計了防錯法,不會生產出缺陷零件1檢查類型─A:防錯B:量測C:人工檢查20探測度(D)評分標準建議(II)-過程FMEA探測度評價準則72顧客指定法令規(guī)定自我選定(嚴重度≧9)本組織CLA顧客1顧客1符號顧客1符號顧客1符號顧客2顧客2符號顧客2符號顧客2符號┊┊

┊

┊

顧客N顧客N符號顧客N符號顧客N符號9.重要性符號建議(分類)21顧客指定法令規(guī)定自我選定(嚴重度≧9)本組織CLA顧客1顧73風險順序數(shù)(RPNRiskPriorityNumber)前n名項目顧客指定的重要項目(符號C)法令規(guī)定之特定項目(符號L)嚴重度(S)≧

9分之項目(符號A)發(fā)生率(O)≧8分之項目(高潛在的內部失敗成本)預期的措施方案簡易可行之項目(不錯失的改善機會)註:建議DFMEA應每項對策,不必遵循上述之原則.RPNCLSO10.優(yōu)先對策原則建議22風險順序數(shù)(RPNRiskPriorityNumber74設計或企劃品質過程技術設施營業(yè)顧客(必要且可行時)開發(fā)生產或服務設備顧客服務採購供應商(必要且可行時)11.FMEA小組成員建議23設計或企劃開發(fā)11.FMEA小組成員建議2375決定每週研討日期決定每日研討時段決定每次參與人員12.分析日程及時間計劃建議24決定每週研討日期12.分析日程及時間計劃建議24761.功能/過程2.功能/過程

┊n.功能/過程1.1.1.1建議措施1.1.1.2建議措施

┊1.1.1.n建議措施1.1.2.1建議措施1.1.2.2建議措施

┊1.1.2.n建議措施1.1.n.1建議措施1.1.n.2建議措施

┊1.1.n.n建議措施1.1.1失效原因--現(xiàn)行管制1.1.2失效原因--現(xiàn)行管制

┊1.1.n失效原因--現(xiàn)行管制1.1失效模式--失效效應1.2失效模式

┊1.n失效模式13.其他建議13.1填表架構251.功能/過程1.1.1.1建議措施1.1.1失效原因--現(xiàn)77功能/過程x失效模式x.x失效原因x.x.x建議措施x.x.x.x13.3

依據實際需要儘可能採用產品系列別+產品別適用(或不適用)差異,以減少每次分析之時間與成本.13.2序號:便於對照26功能/過程x13.2序號:便於對照2678涵蓋所有FMEA之失效模式與失效原因,且重要性符號(C,L,A)須一致.重要特性(C,L,A)須特別管制,如抽樣數(shù)、頻度、記錄方法、異常處理等.量產前管制計劃及量產管制計劃可能之差異點:管制項目—確已防誤或初期製程能力指數(shù)(Ppk)≧3

時,量產可不予管制規(guī)格—當設計變更時抽樣數(shù)或抽樣頻度—量產時可能較少異常處理—量產時可由作業(yè)者自行處理.使用表單—量產前可能只使用試作問題單13.4FMEA後始可擬定管制計劃27涵蓋所有FMEA之失效模式與失效原因,且重要性符號(C,L,79(2)系統(tǒng)(1)FMEA編號:D001

V

子系統(tǒng)頁碼:第1頁共50頁零組件:DVD02-HC-XXXX(3)設計責任:機構設計工程師(4)編制者:隋仁－設計工程師(6)車型年型/車輛類型:200x/Y(6)關鍵日期:200x,MAR.19(7)日期:(編制)200x,MAR.20(修訂)200x,JUL.7(8)核心小組:品保-戚卡穿;生產-魯四;工程-白木;模具-袁旺;客戶品保-仇丕;供應商-竹本口木項目功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發(fā)生率(O)(15)現(xiàn)行預防設計控制(16a)現(xiàn)行偵測設計控制(16b)探測度(D)(17)風險指數(shù)RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執(zhí)行結果(22)採取措施(21)嚴重度發(fā)生率探測度RPN1.框架/內部固定機組與外部固定於儀錶板1.1機組無法固定機組與框架內撞擊→車內異音且影像跳動71.1.1固定孔內徑太大或公差太大←設計採用一般公差←未考慮震動5固定孔內徑公差與保持力設計規(guī)範發(fā)行?保持力測試?震動試驗2701.1.1.1固定孔公差採用幾何公差法設定特殊公差機構工程師/May.30固定孔尺寸設計為2.50±0.05mm712141.1.2固定孔中心位置與機組固定中心位置偏移←採寸基準點不一致←設計工程師並非同一人←設計小組相互未聯(lián)繫7無同上2981.1.2.1設計連擊界面表制定1.1.2.2圖面繪制前各設計工程師會定採寸基準點1.1.2.3機組圖面繪制完成由機構工程師較圖研發(fā)主管/Mar.30機構工程師/Apr.1機構工程師/May.30連擊界面表納入設計管制程序尺寸基準以框架A頂點為準,(如圖)於May.30由機構工程師較對框架與機組圖面完成71214潛在失效模式及效應分析(設計FMEA)14.參考範例

14.1DFMEA範例28(2)系統(tǒng)80(1)FMEA編號:P001頁碼:第1頁共25

頁(2)項目名稱:DVD系列(3)過程責任部門:製造工程

(4)編制者:白木-製造工程師(6)車型年型/車輛:200x/Y等全車系(6)關鍵日期:200x,Jun.15

(7)日期:(編制)200x,Jun.15(修訂):200x,Jul.7(8)核心小組:研發(fā)-隋仁;品保-戚卡穿;生產-魯四;模具-袁旺;客戶品保-仇丕;供應商品保-竹本口木潛在失效模式及效應分析(過程FMEA)過程要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發(fā)生率(O)(15)現(xiàn)行預防過程控制(16a)現(xiàn)行偵測過程控制(16b)探測度(D)(17)風險指數(shù)RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執(zhí)行結果(22)採取措施(21)嚴重度發(fā)生率探測度RPN1.沖壓/利用沖床將框架鐵材沖孔,成型1.1模具取錯沖壓成類似產品→尺寸規(guī)格太大→與機組假固定→機組脫落→機組撞擊框架→車內異音且影像跳動71.1.1不同模具相同編號←非同一人編號且無人控營7無由模具單位建立模具資料及總覽,並由沖壓單位依模具編號依序存放,籍以發(fā)現(xiàn)83921.1.1.1設定模具編號法則1.1.1.2設定專人負責管理模具之編號模具主管/Jun.20模具主管/Jun.20設定模具編號法則並納入模具管制程序設定模具單位之行政助理為編號之管控者7281121.1.2操作者誤認編號←類似編號之模具存放未分開←模具存放依編號順序←架位僅規(guī)劃一區(qū)6模具底座顏色與工令單中品號列印顏色一致首件檢查41681.1.2.1重新Layout,將同一顏色模具存放於同一架位,但不同顏色則分開不同區(qū)之架位存放.沖壓主管/Jun.30將模具架及模具編號標示牌依模具顏色噴漆或改用色紙.7142814.2PFMEA範例29

81潛在失效模式及效應分析(遏阻FMEA)註:粗框內同PFMEA(1)FMEA編號:C001頁碼:第1頁共25

頁(2)項目名稱:DVD系列(3)過程責任部門:品質保証

(4)編制者:戚卡穿—品保工程師(6)車型年型/車輛:200x/Y等全車系(6)關鍵日期:200x,Aug.3(7)日期:(編制)200x,Aug.5(修訂)200x,Oct.9(8)核心小組:研發(fā)-隋仁;生產-魯四;模具-袁旺;工程-白木;客戶品保-仇丕;供應商品保-竹本口木項目功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發(fā)生率(O)(15)現(xiàn)行預防過程控制(16a)現(xiàn)行偵測過程控制(16b)探測度(D)(17)風險指數(shù)RPN(18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)措施及執(zhí)行結果(22)採取措施(21)責任和實際完成時效(22)1.沖壓/利用沖床將框架鐵材沖孔,成型1.1模具取錯沖壓成類似產品→尺寸規(guī)格太大→與機組假固定→機組脫落→機組撞擊框架→車內異音且影像跳動71.1.1不同模具相同編號←-非同一人編號且無人經管7無由模具單位建立模具資料及綜覽,並由沖壓單位依模具編號依序存放,籍以發(fā)現(xiàn)83921.1.1.1調查成品、半成品批號數(shù)量及流向1.1.1.2通知客戶1.1.1.3取良品向顧客更換或調派人員及工具至客戶處篩選及修理1.1.1.4庫存成品及半成品檢修1.1.1.5客戶處理確認1.1.1.6廠內處理確認1.1.1.7真因追查生管/1小時內業(yè)務/1.5小時內沖壓/24小時內沖壓/48小時內品管/36小時內品管/48小時內品管/48小時內以交貨單及工令清單追查批號,數(shù)量及流向確已交貨通知客戶,並被指示換貨緊急生產,庫存之不足數(shù)並完成換貨庫存成品及半成品篩選,檢修完成聯(lián)絡客戶品檢單位,確認換貨完成,現(xiàn)場已無不良品廠內成品及半成品全檢真因查出生管/0.5小時內業(yè)務/50分鐘生管.生產/11小時沖壓/6小時品管/34小時品管/52小時品管/56小時14.3CFMEA範例30潛在失效模式及效應分析(遏阻FMEA)註:粗框內同PFM82FMEAPotentialFailureMode&EffectsAnalysis失效模式及效應分析康建平主講FMEAPotentialFailureMode83課程目錄第一章概論第二章FMEA的準備第三章DFMEA第四章PFMEA第五章總結歸納課程目錄第一章概論84FMEA概論什么是FMEA？FMEA的歷史為什么要進行FMEA？由誰來做FMEA？何時做FMEA？DFMEA與PFMEA的關系？小組練習FMEA概論什么是FMEA？85一、什么是FMEA？1、FMEA的定義FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統(tǒng)、零件、對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。一、什么是FMEA？1、FMEA的定義86失效及失效鏈的定義失效:在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產品在工作範圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。一個潛在的失效事件的發(fā)生,如果沒有采取或來不及采取或事實上不可能采取措施,而使之引起下游系統(tǒng)或相關系統(tǒng)產生鏈鎖失效事件,我們稱之為“失效鏈”.失效及失效鏈的定義失效:87典型的失效模式可包括，但不限于：裂紋變形松動泄漏粘結氧化斷裂不傳輸扭矩打滑（不能承受全部扭矩）無支撐（結構的）支撐不足（結構的）剛性嚙合脫離太快信號不足信號間斷無信號注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。典型的失效模式可包括，但不限于：88FMEA的目的FMEA第三版中的描述：FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：(a)發(fā)現(xiàn)并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;(b)確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施;(c)將全部過程形成文件。關于確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意,FMEA是對這一過程的補充.所有的FMEA都關注設計,無論是產品設計還是過程設計.FMEA的目的FMEA第三版中的描述：89FMEA的特點2.FMEA的特點失效還未產生,可能發(fā)生但不是一定要發(fā)生時機:在設計或過程開發(fā)階段前開始合作:小組由各種有經驗和專業(yè)知識的人構成FMEA分析的文件—記錄專用表格—作為動態(tài)文件使用—按照過程/產品/服務壽命周期期間要求更改FMEA的特點2.FMEA的特點90初始FMEA修正FMEA1DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正FMEA2時間動態(tài)的FMEA文件各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新初始修正DFMEA必須在計劃的生產設計發(fā)布前各項未考慮的失效91FMEA的特點核心:預防對潛在失效模式的風險和后果進行評定是持續(xù)進行的----指導貫穿整個過程、產品和服務周期動態(tài)的、文件化的、系統(tǒng)的小組活動FMEA的特點核心:預防92FMEA的種類3.FMEA的種類SFMEA—系統(tǒng)FMEADFMEA—產品FMEA(設計FMEA)PFMEA—過程FMEA(制造/裝配FMEA)AFMEA—應用FMEASFMEA—服務FMEAPFMEA—采購FMEAFMEA的種類3.FMEA的種類93失效模式及效應分析教材課件94FMEA的歷史世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。進入20世紀70年代，美國的海軍和國防部相繼應用推廣這項技術，并制訂了有關的標準。20世紀70年代后期FMEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設計評審的一種工具。1993年2月美國三在汽車公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS-9000質量體系要求文件的參考手冊之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中國汽車技術研究中心翻譯成中文。FMEA的歷史世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在295FMEA的歷史1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析標準。FMEA還被廣泛應用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。2001年，SAEJ1739修訂，F(xiàn)MEA手冊也修訂為第三版，并已譯成中文。FMEA的歷史1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SA96FMEA和FMA、FTA

FMEA是一種事前行為；

FMA(FailureModeAnalysis)是一種事后行為.

FMA是對產品/過程已經發(fā)生的失效模式分析其產生的原因,評估其后果及采取糾正措施的一種活動.類似項目的FMA是FMEA的重要的輸入參考資料.FMEA是“由下至上”進行分析

FTA(FailureTreeAnalysis)是“由上至下”進行分析FMEA和FMA、FTA

FMEA是一種事前行為；97FMEA和FMA、FTA潛在失效模式及后果分析與失效分析比較失效分析潛在的失效模式及后果分析失效已經產生核心:糾正診斷已知的失效指引的是開發(fā)和生產失效還未產生,可能發(fā)生、但不是一定要發(fā)生核心:預防評估風險和潛在失效模式的影響開始于產品設計和工藝開發(fā)活動之前指引貫穿整個產品周期FMEA和FMA、FTA潛在失效模式及后果分析與失效分析比較98為什么要進行FMEA？

減少風險和損失、提高產品可靠性—由于策劃設計不足，措施不夠，造成產品/過程/服務失效，給顧客帶來損失—事先花時間很好地進行FMEA，能夠較容易地、低成本地對產品進行修改，減少事后修改的風險和巨大損失有助于對設計要求和不同的設計方案給予客觀真實的評價；有助于可制造性和裝配性的初始設計；為什么要進行FMEA？

減少風險和損失、提高產品可靠性99為什么要進行FMEA？設計FMEA有助于可制造性和裝配性的早期考慮，實施同步工程技術；為制訂試驗計劃，質量控制計劃提供正確的、恰當?shù)母鶕粚κＪ竭M行排序列表，建立改進設計開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；能夠發(fā)揮集體的經驗與智慧；經驗積累，為以后的設計開發(fā)項目提供寶貴的參考；為什么要進行FMEA？設計FMEA有助于可制造性和裝配性的早100為什么要進行FMEA？是現(xiàn)代質量策劃的重要工具；是識別特殊特性的重要工具；提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題；是重要設計文件之一，是設計評審的重要內容；為以后的設計提供經驗與參考。為什么要進行FMEA？是現(xiàn)代質量策劃的重要工具；101在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關注焦點：情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。情形2：對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產生的相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況。情形3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響。在進行F