s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)1質(zhì)量改進(jìn)的出現(xiàn)質(zhì)量改進(jìn)可以說是從20世紀(jì)60年代美國開展“零缺陷”運(yùn)動(dòng)開始的，其目的是減少或消滅操作人員出現(xiàn)的差錯(cuò)。研究人員在研究零缺陷這一概念時(shí)，深入現(xiàn)場調(diào)查，把操作人員的差錯(cuò)分為無意差錯(cuò)、技術(shù)差錯(cuò)和有意差錯(cuò)，并且尋找消滅差錯(cuò)的質(zhì)量動(dòng)力。本章主要介紹質(zhì)量改進(jìn)對(duì)象的確定方法、（戴明循環(huán)）和改進(jìn)措施的制定。質(zhì)量改進(jìn)的出現(xiàn)質(zhì)量改進(jìn)可以說是從20世紀(jì)60年代美國開展“零2最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件3最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件4最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件5最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件6最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件7最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件8質(zhì)量改進(jìn)的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進(jìn)的重要手段2、推動(dòng)技術(shù)進(jìn)步與產(chǎn)品開發(fā)3、提高管理、服務(wù)、生產(chǎn)效率4、降低成本、減少能耗、杜絕浪費(fèi)5、有利于調(diào)動(dòng)職工參與積極性質(zhì)量改進(jìn)的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進(jìn)的重要手段9突破性改進(jìn)。突破性改進(jìn)。10質(zhì)量改進(jìn)的主要對(duì)象質(zhì)量改進(jìn)只有通過“項(xiàng)目”的方式才能完成,“質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目”是指一個(gè)計(jì)劃解決的長期存在的問題。（1）對(duì)項(xiàng)目本身的改進(jìn)——這是一種技術(shù)改進(jìn)；（2）對(duì)項(xiàng)目實(shí)施過程的改進(jìn)——這是對(duì)項(xiàng)目實(shí)施方案、環(huán)節(jié)、過程中各種生產(chǎn)要素等方面的改進(jìn)；（3）對(duì)管理過程的改進(jìn)——這是項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的最主要方面，它包括對(duì)質(zhì)量方針、質(zhì)量目標(biāo)、組織機(jī)構(gòu)、管理制度、管理方法等各個(gè)方面的改進(jìn)。對(duì)管理過程的改進(jìn)往往能起到事半功倍的成效。質(zhì)量改進(jìn)的主要對(duì)象質(zhì)量改進(jìn)只有通過“項(xiàng)目”的方式才能完成,“11項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)與質(zhì)量管理過程模式。項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)與質(zhì)量管理過程模式。12質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的主體是業(yè)主、項(xiàng)目承擔(dān)方、供應(yīng)單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領(lǐng)導(dǎo)和管理人員。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的過程：形成項(xiàng)目和服務(wù)的過程—支持項(xiàng)目和服務(wù)的過程—管理的過程。改進(jìn)鞏固改進(jìn)鞏固質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的主體是業(yè)主、項(xiàng)目承擔(dān)方、供應(yīng)單13質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)；（2）是積極、主動(dòng)的；（3）內(nèi)容是廣泛的；（4）改進(jìn)與相關(guān)組織的持續(xù)改進(jìn)是密切相關(guān)的；（5）是一個(gè)漸進(jìn)過程。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實(shí)現(xiàn)預(yù)期14質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的環(huán)境。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的環(huán)境。15質(zhì)量改進(jìn)。質(zhì)量改進(jìn)。16PDCA循環(huán)P（Plan）——計(jì)劃，方針、目標(biāo)、活動(dòng)計(jì)劃的制定；D（DO）——執(zhí)行，具體運(yùn)作并實(shí)現(xiàn)計(jì)劃；C（Check）——檢查，總結(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果，明確效果，找出問題；A（Action）——行動(dòng)（或處理），對(duì)檢查結(jié)果進(jìn)行處理，肯定成功經(jīng)驗(yàn)，并予以標(biāo)準(zhǔn)化；總結(jié)失敗教訓(xùn)，沒有解決的問題應(yīng)提給下一個(gè)PDCA循環(huán)解決。PDCA循環(huán)P（Plan）——計(jì)劃，方針、目標(biāo)、活動(dòng)計(jì)劃的制17零部件制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例1．計(jì)劃(P)階段——調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1）在車間倉庫中，任意抽測(cè)了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴(yán)重。2)找出四種齒輪質(zhì)量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示。

輪質(zhì)量主要問題排列圖什么問題？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例1．計(jì)劃(P)階段——調(diào)查研究，收集數(shù)18零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素(動(dòng)員組織全車間各班組分析)。1）要求各班組作出因果分析圖，并擬定對(duì)策表。2）車間在3月底又隨機(jī)抽測(cè)了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。

原因所在？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素(動(dòng)員19零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要因素和存在的關(guān)鍵問題，并作出對(duì)策表。1)人——主要是思想不重視。2)工位器具——嚴(yán)重不足。3)搬運(yùn)方法——吊運(yùn)時(shí)碰撞。4)管理——無工作標(biāo)準(zhǔn)等。解決問題的關(guān)鍵？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要因素和存在的關(guān)鍵問題，并20零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)制定措施和活動(dòng)計(jì)劃。1)對(duì)全車間職工每月進(jìn)行兩次質(zhì)量教育。2)在工位器具不足的情況下，堅(jiān)持做好思想工作。3)經(jīng)常督促按規(guī)章、制度、守則辦事。4)采取適當(dāng)控制方法井與獎(jiǎng)金結(jié)合。2．實(shí)施(D)階段——執(zhí)行措施計(jì)劃，狠抓落實(shí)。(1)堅(jiān)持經(jīng)常的“質(zhì)量第一”的思想教育，加強(qiáng)職工培訓(xùn)和技術(shù)練功，由車間負(fù)責(zé)具體實(shí)施。(2)強(qiáng)調(diào)預(yù)防為主，要求職工嚴(yán)格執(zhí)行技術(shù)規(guī)程和工藝守則，由車間TQC專職人員負(fù)責(zé)檢查督促。(3)采取一切有效措施控制工件磕傷、拉毛，由車間TQC專職人員現(xiàn)場巡回督察各班組長、操作者和搬運(yùn)輔助工對(duì)防止措施的執(zhí)行。制定措施進(jìn)行實(shí)施零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)制定措施和活動(dòng)計(jì)劃。制定措施21零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例3．檢查(C)階段

為了證明實(shí)際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當(dāng)月生產(chǎn)的5只編號(hào)4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3月的痕跡267點(diǎn)下降到112點(diǎn)，平均減少了52％。但同時(shí)發(fā)現(xiàn)其它部位的痕跡從3月的146點(diǎn)上升到177點(diǎn)，平均上升18％。三個(gè)部位質(zhì)量對(duì)比如圖8．3。

三個(gè)部位質(zhì)量對(duì)比圖結(jié)果檢查零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例3．檢查(C)階段三個(gè)部位質(zhì)量對(duì)比圖結(jié)22零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例4．總結(jié)(A)階段(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，鞏固成績。1)“質(zhì)量第一”方針的教育要堅(jiān)持不懈；2)把取得成效的工作予以標(biāo)準(zhǔn)化；3)正確使用工位器具；4)在工位器具不足的情況下，思想教育工作要特別注意。(2)將遺留問題反饋到下一個(gè)循環(huán)。1)按已經(jīng)訂出的工作標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格執(zhí)行；2)對(duì)M軸要重點(diǎn)控制。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例4．總結(jié)(A)階段23零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例24零部件制造零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點(diǎn)。零部件制造零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛25零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號(hào)拖拉機(jī)關(guān)鍵零件——驅(qū)動(dòng)輪軸的加上質(zhì)量問題，運(yùn)用PDCA的4個(gè)階段8個(gè)步驟，輔助必要的圖表，找出影響質(zhì)量的主要原因，通過修復(fù)進(jìn)口磨床，使成品達(dá)到了質(zhì)量要求。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號(hào)拖拉機(jī)關(guān)26零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例1．計(jì)劃(P)階段(1)調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1)分析1979年第一季度生產(chǎn)6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖8,5所示，發(fā)現(xiàn)驅(qū)動(dòng)輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達(dá)29％。

六種花鍵軸的廢品排列圖零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例1．計(jì)劃(P)階段六種花鍵軸的廢品排列27零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2)找出驅(qū)動(dòng)輪軸質(zhì)量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖?？梢?，磨削加工造成廢品列于首位，占42％。工序分析圖

3)對(duì)精磨加工工序能力系數(shù)進(jìn)行調(diào)查測(cè)算，用直方圖法求得Cp=0.47，說明磨削加工工序能力確實(shí)不符合質(zhì)量要求。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2)找出驅(qū)動(dòng)輪軸質(zhì)量上的主要問題，按照28零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素以磨削加工為題召開磨工、檢驗(yàn)員、設(shè)備維修人員、車間領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)員參加的因果分析會(huì)，作出因果分析圖，列出3方面的7個(gè)原因。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素29零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要原因經(jīng)分析，8個(gè)原因中，一個(gè)屬于操作方法問題——磨削進(jìn)刀不均勻，退刀未做到無火花；另一個(gè)是零件熱處理工藝問題——鹽浴加熱水淬，造成中心孔堵塞及銹蝕。其余6個(gè)均屬于M131磨床問題。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要原因30零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)研究措施，制定對(duì)策針對(duì)主要原因研究措施，制定對(duì)策，列出問題現(xiàn)狀、對(duì)策、負(fù)責(zé)人、解決日期等內(nèi)容。作出對(duì)策表。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)研究措施，制定對(duì)策31零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2．實(shí)施（D）階段廠部重視，執(zhí)行措施計(jì)劃，各部門協(xié)調(diào)狠抓落實(shí)。10天時(shí)間完成了磨床修復(fù)任務(wù)。3．檢查（C）階段測(cè)定磨床各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到精度要求，復(fù)查工序能力系數(shù)Cp=1.49，效果十分明顯。4．總結(jié)（A）階段(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，鞏固成績將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應(yīng)的質(zhì)量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導(dǎo)書和工序質(zhì)量自檢表，應(yīng)用控制圖法對(duì)該工序進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控。(2)將遺留問題反饋到下一個(gè)循環(huán)，將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標(biāo)。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2．實(shí)施（D）階段32零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某鋼鐵公司采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸承的質(zhì)量。液膜軸承是軋鋼機(jī)上的易損件，精度要求高，內(nèi)圓尺寸，外圓尺寸，圓度要求是尺寸公差的1／2。幾年來由于軸承質(zhì)量不好，使該公司因停機(jī)每年損失40多萬元。為此，該公司制定質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃，組織實(shí)施，用了10個(gè)月的時(shí)間解決了這一質(zhì)量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.02—0.04mm，而且質(zhì)量穩(wěn)定。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某鋼鐵公司采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸33零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例他們的具體做法是：

1)論證改進(jìn)的必要性。該公司首先對(duì)前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識(shí)到只采用質(zhì)量控制手段不能徹底解決質(zhì)量問題，必須采取質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。

2)確定改進(jìn)的目標(biāo)。運(yùn)用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、粗糙度太大、尺寸精度不夠、磕碰劃傷和其它等7種不良品類型中，確定以“圓度精度不足”作為質(zhì)量改進(jìn)目標(biāo)。3)成立組織。設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案，其成員有總工程師、用戶代表，車間主任、計(jì)劃組長、工藝科、科研科、工人代表等。另設(shè)一個(gè)診斷小組，組長是車間技術(shù)組組長，該組聘請(qǐng)車工組、鉆工組、鏜刨組代表、質(zhì)量統(tǒng)計(jì)員，及其它有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參加。4)診斷過程。①跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；②分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例他們的具體做法是：34零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例5)改進(jìn)過程。①提出工藝流程的改進(jìn)方案。原工藝流程是：粗加工→精加工→澆鑄內(nèi)襯→車外圓→車端面→車內(nèi)孔→熱處理→半精車→兩次澆鑄內(nèi)襯→鉆孔→鏜油槽。改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工→澆鑄內(nèi)襯→粗車→鉆孔→鏜油槽→熱處理→精車。新工藝的特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生質(zhì)量問題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。②建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。③改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。6)克服阻力，貫徹執(zhí)行。經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對(duì)比說明效果是顯著的。7)在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量。制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例5)改進(jìn)過程。35復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風(fēng)噪聲、密封性、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀(jì)90年代初，美國轎車車身綜合誤差在±2mm以上，明顯高于日本車身±1mm的水平，為此丟掉了近30％的美國本土市場。車身生產(chǎn)包括樣車試制(PilotProgram)、小規(guī)模試生產(chǎn)(Pro-volumeProduction)、生產(chǎn)啟動(dòng)(LaunchTime)和大規(guī)模生產(chǎn)(FallProduction)幾個(gè)階段。典型車身通常由250多個(gè)薄板沖壓件在55-75個(gè)裝配站上焊裝而成，裝夾定位點(diǎn)可達(dá)1700～2500個(gè)，焊點(diǎn)多達(dá)4100個(gè)。車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如36復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干37典型檢測(cè)方法由于車身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和制造過程的復(fù)雜性，車身產(chǎn)品不可避免地存在制造偏差。尺寸偏差主要源于：①牢部件間的干涉；②工裝夾具定位的不穩(wěn)定性；③零件本身的偏差；④焊裝變形。四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差。典型檢測(cè)方法由于車身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和制造過程的復(fù)雜性，車身產(chǎn)品38典型檢測(cè)方法PDCA循環(huán)過程應(yīng)用于車身制造質(zhì)量控制過程。樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經(jīng)過小規(guī)模試生產(chǎn)和生產(chǎn)啟動(dòng)階段的改進(jìn)，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。在大規(guī)模穩(wěn)定生產(chǎn)階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現(xiàn)的尺寸變化是均值變動(dòng)、小規(guī)則跳動(dòng)和方差變化，或二者的組合。典型檢測(cè)方法PDCA循環(huán)過程應(yīng)用于車身制造質(zhì)量控制過程。39檢測(cè)方法為實(shí)現(xiàn)對(duì)車身制造尺寸的控制，需要對(duì)車身裝配過程進(jìn)行棉測(cè)，在典型的白車身上通常要測(cè)量數(shù)門個(gè)測(cè)點(diǎn)(一般為200—300點(diǎn))。在車身制造過程中，必須考察多變量特征，通過對(duì)多個(gè)測(cè)點(diǎn)監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，才能迅速地確定問題的原因；而傳統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)過程控制主要側(cè)重于制造過程中單變量和雙變量，由于缺乏制造過程的診斷支持，很難解釋車身制造過程中各個(gè)測(cè)量變量之間以及不同層次之間的關(guān)系，較難揭示多維統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)變化的原因，從而不能產(chǎn)生有實(shí)際意義的推斷結(jié)果。在缺乏在線測(cè)量系統(tǒng)和制造過程診斷的前提下，從發(fā)現(xiàn)問題到解決問題是長時(shí)間的過程，造成多輛有缺陷的車身流入下道工序，影響后續(xù)工序的質(zhì)量。檢測(cè)方法為實(shí)現(xiàn)對(duì)車身制造尺寸的控制，需要對(duì)車身裝配過程進(jìn)行棉40車身制造質(zhì)量的評(píng)價(jià)指標(biāo)白車身檢測(cè)時(shí)，通常要測(cè)量200—300個(gè)測(cè)點(diǎn)，才能較好地反映車身的制造質(zhì)量。這些測(cè)點(diǎn)一般可分為產(chǎn)品關(guān)鍵產(chǎn)品控制點(diǎn)和關(guān)鍵過程控制點(diǎn)。由于車身及其制造過程的復(fù)雜性，各測(cè)點(diǎn)可能具有不同的偏差波動(dòng)。對(duì)于某個(gè)車身，可能在一些點(diǎn)的尺寸波動(dòng)較大，而在其它部位波動(dòng)較??；而對(duì)另一個(gè)車身，在另一些部位的尺寸波動(dòng)很大，但在其它部位波動(dòng)卻很小。如何采用一個(gè)簡單的指標(biāo)客觀合理地評(píng)價(jià)車身的制造質(zhì)量，是車身制造質(zhì)量檢測(cè)與榨制的重要問題，美國車身制造“2mm工程”技術(shù)定義了車身制造質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)，即質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)指數(shù)CII。車身制造質(zhì)量的評(píng)價(jià)指標(biāo)白車身檢測(cè)時(shí)，通常要測(cè)量200—30041車身制造質(zhì)量的評(píng)價(jià)指標(biāo)CII指數(shù)定義如下：1)計(jì)算所有測(cè)點(diǎn)測(cè)量數(shù)據(jù)的6σ，σ為測(cè)點(diǎn)數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)差；2)將測(cè)點(diǎn)的6σ，值從小到大排序；3)取第95％測(cè)點(diǎn)的6σ定義為CII指數(shù)。實(shí)際應(yīng)用時(shí)可根據(jù)各測(cè)點(diǎn)的重要程度、測(cè)點(diǎn)所在部位的剛度，設(shè)定相應(yīng)的加權(quán)值，確定車身的CII指數(shù)。車身制造質(zhì)量的評(píng)價(jià)指標(biāo)CII指數(shù)定義如下：42車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法可通過戴明PDCA循環(huán)原理，使產(chǎn)品制造質(zhì)量得到顯著提高。圖示為車身制造誤差減小的基本過程。對(duì)檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行時(shí)序分析(控制圖、時(shí)間序列)和空間特征分析(相關(guān)分析、主成分分析)，確定尺寸偏差的表現(xiàn)形式，根據(jù)產(chǎn)品知識(shí)和工藝知識(shí)確定偏差源，之后制定相應(yīng)的改進(jìn)措施并進(jìn)行實(shí)施，最后評(píng)價(jià)實(shí)施效果。

車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法可通過戴明PDCA循環(huán)原理，使43車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法國內(nèi)車身制造過程的檢測(cè)方法與國外明顯不同，國外多為在線測(cè)量，而國內(nèi)一般為離線測(cè)量，每天只能檢測(cè)1~3臺(tái)車身，相對(duì)于100~200輛的日產(chǎn)量，屬于典型的小樣本問題。由于系統(tǒng)誤差與隨機(jī)誤差的高度耦合．在進(jìn)行車身制造質(zhì)量評(píng)價(jià)和誤差源的診斷時(shí)必須充分考慮這一點(diǎn)。因此，提出車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)流程。車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法國內(nèi)車身制造過程的檢測(cè)方法與國44車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法流程中，首先將原始測(cè)量數(shù)據(jù)分解為趨勢(shì)項(xiàng)和平穩(wěn)波動(dòng)項(xiàng)，根據(jù)平穩(wěn)波動(dòng)計(jì)算車身測(cè)點(diǎn)的6σ值；根據(jù)車身制造的質(zhì)量狀態(tài)，設(shè)定CII指數(shù)值，將超過該值的測(cè)點(diǎn)作為當(dāng)前所考察的重點(diǎn)；根據(jù)相關(guān)分析和聚類分析確定相應(yīng)的案例，然后實(shí)現(xiàn)車身裝配誤差源的診斷，最終通過偏差源的消除，降低CII指數(shù)。通過不斷地降低CII指數(shù)值，實(shí)現(xiàn)車身制造質(zhì)量的連續(xù)改進(jìn)。車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法流程中，首先將原始測(cè)量數(shù)據(jù)分解45

結(jié)束語謝謝大家聆聽?。?！46

結(jié)束語謝謝大家聆聽！??！46s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)47質(zhì)量改進(jìn)的出現(xiàn)質(zhì)量改進(jìn)可以說是從20世紀(jì)60年代美國開展“零缺陷”運(yùn)動(dòng)開始的，其目的是減少或消滅操作人員出現(xiàn)的差錯(cuò)。研究人員在研究零缺陷這一概念時(shí)，深入現(xiàn)場調(diào)查，把操作人員的差錯(cuò)分為無意差錯(cuò)、技術(shù)差錯(cuò)和有意差錯(cuò)，并且尋找消滅差錯(cuò)的質(zhì)量動(dòng)力。本章主要介紹質(zhì)量改進(jìn)對(duì)象的確定方法、（戴明循環(huán)）和改進(jìn)措施的制定。質(zhì)量改進(jìn)的出現(xiàn)質(zhì)量改進(jìn)可以說是從20世紀(jì)60年代美國開展“零48最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件49最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件50最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件51最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件52最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件53最新s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)課件54質(zhì)量改進(jìn)的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進(jìn)的重要手段2、推動(dòng)技術(shù)進(jìn)步與產(chǎn)品開發(fā)3、提高管理、服務(wù)、生產(chǎn)效率4、降低成本、減少能耗、杜絕浪費(fèi)5、有利于調(diào)動(dòng)職工參與積極性質(zhì)量改進(jìn)的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進(jìn)的重要手段55突破性改進(jìn)。突破性改進(jìn)。56質(zhì)量改進(jìn)的主要對(duì)象質(zhì)量改進(jìn)只有通過“項(xiàng)目”的方式才能完成,“質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目”是指一個(gè)計(jì)劃解決的長期存在的問題。（1）對(duì)項(xiàng)目本身的改進(jìn)——這是一種技術(shù)改進(jìn)；（2）對(duì)項(xiàng)目實(shí)施過程的改進(jìn)——這是對(duì)項(xiàng)目實(shí)施方案、環(huán)節(jié)、過程中各種生產(chǎn)要素等方面的改進(jìn)；（3）對(duì)管理過程的改進(jìn)——這是項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的最主要方面，它包括對(duì)質(zhì)量方針、質(zhì)量目標(biāo)、組織機(jī)構(gòu)、管理制度、管理方法等各個(gè)方面的改進(jìn)。對(duì)管理過程的改進(jìn)往往能起到事半功倍的成效。質(zhì)量改進(jìn)的主要對(duì)象質(zhì)量改進(jìn)只有通過“項(xiàng)目”的方式才能完成,“57項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)與質(zhì)量管理過程模式。項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)與質(zhì)量管理過程模式。58質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的主體是業(yè)主、項(xiàng)目承擔(dān)方、供應(yīng)單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領(lǐng)導(dǎo)和管理人員。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的過程：形成項(xiàng)目和服務(wù)的過程—支持項(xiàng)目和服務(wù)的過程—管理的過程。改進(jìn)鞏固改進(jìn)鞏固質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的主體是業(yè)主、項(xiàng)目承擔(dān)方、供應(yīng)單59質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)；（2）是積極、主動(dòng)的；（3）內(nèi)容是廣泛的；（4）改進(jìn)與相關(guān)組織的持續(xù)改進(jìn)是密切相關(guān)的；（5）是一個(gè)漸進(jìn)過程。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實(shí)現(xiàn)預(yù)期60質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的環(huán)境。質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的環(huán)境。61質(zhì)量改進(jìn)。質(zhì)量改進(jìn)。62PDCA循環(huán)P（Plan）——計(jì)劃，方針、目標(biāo)、活動(dòng)計(jì)劃的制定；D（DO）——執(zhí)行，具體運(yùn)作并實(shí)現(xiàn)計(jì)劃；C（Check）——檢查，總結(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果，明確效果，找出問題；A（Action）——行動(dòng)（或處理），對(duì)檢查結(jié)果進(jìn)行處理，肯定成功經(jīng)驗(yàn)，并予以標(biāo)準(zhǔn)化；總結(jié)失敗教訓(xùn)，沒有解決的問題應(yīng)提給下一個(gè)PDCA循環(huán)解決。PDCA循環(huán)P（Plan）——計(jì)劃，方針、目標(biāo)、活動(dòng)計(jì)劃的制63零部件制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例1．計(jì)劃(P)階段——調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1）在車間倉庫中，任意抽測(cè)了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴(yán)重。2)找出四種齒輪質(zhì)量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示。

輪質(zhì)量主要問題排列圖什么問題？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例1．計(jì)劃(P)階段——調(diào)查研究，收集數(shù)64零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素(動(dòng)員組織全車間各班組分析)。1）要求各班組作出因果分析圖，并擬定對(duì)策表。2）車間在3月底又隨機(jī)抽測(cè)了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。

原因所在？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素(動(dòng)員65零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要因素和存在的關(guān)鍵問題，并作出對(duì)策表。1)人——主要是思想不重視。2)工位器具——嚴(yán)重不足。3)搬運(yùn)方法——吊運(yùn)時(shí)碰撞。4)管理——無工作標(biāo)準(zhǔn)等。解決問題的關(guān)鍵？零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要因素和存在的關(guān)鍵問題，并66零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)制定措施和活動(dòng)計(jì)劃。1)對(duì)全車間職工每月進(jìn)行兩次質(zhì)量教育。2)在工位器具不足的情況下，堅(jiān)持做好思想工作。3)經(jīng)常督促按規(guī)章、制度、守則辦事。4)采取適當(dāng)控制方法井與獎(jiǎng)金結(jié)合。2．實(shí)施(D)階段——執(zhí)行措施計(jì)劃，狠抓落實(shí)。(1)堅(jiān)持經(jīng)常的“質(zhì)量第一”的思想教育，加強(qiáng)職工培訓(xùn)和技術(shù)練功，由車間負(fù)責(zé)具體實(shí)施。(2)強(qiáng)調(diào)預(yù)防為主，要求職工嚴(yán)格執(zhí)行技術(shù)規(guī)程和工藝守則，由車間TQC專職人員負(fù)責(zé)檢查督促。(3)采取一切有效措施控制工件磕傷、拉毛，由車間TQC專職人員現(xiàn)場巡回督察各班組長、操作者和搬運(yùn)輔助工對(duì)防止措施的執(zhí)行。制定措施進(jìn)行實(shí)施零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)制定措施和活動(dòng)計(jì)劃。制定措施67零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例3．檢查(C)階段

為了證明實(shí)際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當(dāng)月生產(chǎn)的5只編號(hào)4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3月的痕跡267點(diǎn)下降到112點(diǎn)，平均減少了52％。但同時(shí)發(fā)現(xiàn)其它部位的痕跡從3月的146點(diǎn)上升到177點(diǎn)，平均上升18％。三個(gè)部位質(zhì)量對(duì)比如圖8．3。

三個(gè)部位質(zhì)量對(duì)比圖結(jié)果檢查零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例3．檢查(C)階段三個(gè)部位質(zhì)量對(duì)比圖結(jié)68零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例4．總結(jié)(A)階段(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，鞏固成績。1)“質(zhì)量第一”方針的教育要堅(jiān)持不懈；2)把取得成效的工作予以標(biāo)準(zhǔn)化；3)正確使用工位器具；4)在工位器具不足的情況下，思想教育工作要特別注意。(2)將遺留問題反饋到下一個(gè)循環(huán)。1)按已經(jīng)訂出的工作標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格執(zhí)行；2)對(duì)M軸要重點(diǎn)控制。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例4．總結(jié)(A)階段69零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例70零部件制造零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點(diǎn)。零部件制造零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛71零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號(hào)拖拉機(jī)關(guān)鍵零件——驅(qū)動(dòng)輪軸的加上質(zhì)量問題，運(yùn)用PDCA的4個(gè)階段8個(gè)步驟，輔助必要的圖表，找出影響質(zhì)量的主要原因，通過修復(fù)進(jìn)口磨床，使成品達(dá)到了質(zhì)量要求。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號(hào)拖拉機(jī)關(guān)72零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例1．計(jì)劃(P)階段(1)調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1)分析1979年第一季度生產(chǎn)6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖8,5所示，發(fā)現(xiàn)驅(qū)動(dòng)輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達(dá)29％。

六種花鍵軸的廢品排列圖零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例1．計(jì)劃(P)階段六種花鍵軸的廢品排列73零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2)找出驅(qū)動(dòng)輪軸質(zhì)量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖?？梢?，磨削加工造成廢品列于首位，占42％。工序分析圖

3)對(duì)精磨加工工序能力系數(shù)進(jìn)行調(diào)查測(cè)算，用直方圖法求得Cp=0.47，說明磨削加工工序能力確實(shí)不符合質(zhì)量要求。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2)找出驅(qū)動(dòng)輪軸質(zhì)量上的主要問題，按照74零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素以磨削加工為題召開磨工、檢驗(yàn)員、設(shè)備維修人員、車間領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)員參加的因果分析會(huì)，作出因果分析圖，列出3方面的7個(gè)原因。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素75零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要原因經(jīng)分析，8個(gè)原因中，一個(gè)屬于操作方法問題——磨削進(jìn)刀不均勻，退刀未做到無火花；另一個(gè)是零件熱處理工藝問題——鹽浴加熱水淬，造成中心孔堵塞及銹蝕。其余6個(gè)均屬于M131磨床問題。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(3)找出主要原因76零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)研究措施，制定對(duì)策針對(duì)主要原因研究措施，制定對(duì)策，列出問題現(xiàn)狀、對(duì)策、負(fù)責(zé)人、解決日期等內(nèi)容。作出對(duì)策表。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例(4)研究措施，制定對(duì)策77零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2．實(shí)施（D）階段廠部重視，執(zhí)行措施計(jì)劃，各部門協(xié)調(diào)狠抓落實(shí)。10天時(shí)間完成了磨床修復(fù)任務(wù)。3．檢查（C）階段測(cè)定磨床各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到精度要求，復(fù)查工序能力系數(shù)Cp=1.49，效果十分明顯。4．總結(jié)（A）階段(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，鞏固成績將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應(yīng)的質(zhì)量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導(dǎo)書和工序質(zhì)量自檢表，應(yīng)用控制圖法對(duì)該工序進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控。(2)將遺留問題反饋到下一個(gè)循環(huán)，將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標(biāo)。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例2．實(shí)施（D）階段78零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某鋼鐵公司采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸承的質(zhì)量。液膜軸承是軋鋼機(jī)上的易損件，精度要求高，內(nèi)圓尺寸，外圓尺寸，圓度要求是尺寸公差的1／2。幾年來由于軸承質(zhì)量不好，使該公司因停機(jī)每年損失40多萬元。為此，該公司制定質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃，組織實(shí)施，用了10個(gè)月的時(shí)間解決了這一質(zhì)量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.02—0.04mm，而且質(zhì)量穩(wěn)定。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例某鋼鐵公司采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸79零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例他們的具體做法是：

1)論證改進(jìn)的必要性。該公司首先對(duì)前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識(shí)到只采用質(zhì)量控制手段不能徹底解決質(zhì)量問題，必須采取質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。

2)確定改進(jìn)的目標(biāo)。運(yùn)用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、粗糙度太大、尺寸精度不夠、磕碰劃傷和其它等7種不良品類型中，確定以“圓度精度不足”作為質(zhì)量改進(jìn)目標(biāo)。3)成立組織。設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案，其成員有總工程師、用戶代表，車間主任、計(jì)劃組長、工藝科、科研科、工人代表等。另設(shè)一個(gè)診斷小組，組長是車間技術(shù)組組長，該組聘請(qǐng)車工組、鉆工組、鏜刨組代表、質(zhì)量統(tǒng)計(jì)員，及其它有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參加。4)診斷過程。①跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；②分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素。零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例他們的具體做法是：80零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例5)改進(jìn)過程。①提出工藝流程的改進(jìn)方案。原工藝流程是：粗加工→精加工→澆鑄內(nèi)襯→車外圓→車端面→車內(nèi)孔→熱處理→半精車→兩次澆鑄內(nèi)襯→鉆孔→鏜油槽。改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工→澆鑄內(nèi)襯→粗車→鉆孔→鏜油槽→熱處理→精車。新工藝的特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生質(zhì)量問題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。②建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。③改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。6)克服阻力，貫徹執(zhí)行。經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對(duì)比說明效果是顯著的。7)在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量。制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。

零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例5)改進(jìn)過程。81復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風(fēng)噪聲、密封性、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀(jì)90年代初，美國轎車車身綜合誤差在±2mm以上，明顯高于日本車身±1mm的水平，為此丟掉了近30％的美國本土市場。車身生產(chǎn)包括樣車試制(PilotProgram)、小規(guī)模試生產(chǎn)(Pro-volumeProduction)、生產(chǎn)啟動(dòng)(LaunchTime)和大規(guī)模生產(chǎn)(FallProduction)幾個(gè)階段。典型車身通常由250多個(gè)薄板沖壓件在55-75個(gè)裝配站上焊裝而成，裝夾定位點(diǎn)可達(dá)1700～2500個(gè)，焊點(diǎn)多達(dá)4100個(gè)。車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如82復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干83典型檢測(cè)方法由于車身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和制造過程的復(fù)雜性，車身產(chǎn)品不可避免地存在制造偏差。尺寸偏差主要源于：①牢部件間的干涉；②工裝夾具定位的不穩(wěn)定性；③零件本身的偏差；④焊裝變形。四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差。典型檢測(cè)方法由于車身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和制造過程的復(fù)雜性，車身產(chǎn)品84典型檢測(cè)方法PDCA循環(huán)過程應(yīng)用于車身制造質(zhì)量控制過程。樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經(jīng)過小規(guī)模試生產(chǎn)和生產(chǎn)啟動(dòng)階段的改進(jìn)，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。在大規(guī)模穩(wěn)定生產(chǎn)階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現(xiàn)的尺寸變化是均值變動(dòng)、小規(guī)則跳動(dòng)和方差變化，或二者的組合。典型檢測(cè)方法PDCA循環(huán)過程應(yīng)用于車身制造質(zhì)量控制過程。85檢測(cè)方法為實(shí)現(xiàn)對(duì)車身制造尺寸的控制，需要對(duì)車身裝配過程進(jìn)行棉測(cè)，在典型的白車身上通常要測(cè)量數(shù)門個(gè)測(cè)點(diǎn)(一般為