-99-2.4、施工準備情況2.4.1、人員準備項目將精心組織安排，配備經(jīng)驗豐富的技術(shù)人員負責(zé)承臺現(xiàn)場施工工作，擬投入管理人員3人，技術(shù)人員10人，安全員3人，以滿足現(xiàn)場施工需要。每個作業(yè)點配備11名負責(zé)人，負負責(zé)各個工點點的全面工作作，技術(shù)員和和安全員分別別負責(zé)現(xiàn)場的的技術(shù)和安全全工作，確保保現(xiàn)場施工工工作順利開展展。具體施工工人員安排如如下表2.4-1。表2.4-1承臺施施工主要人員員任務(wù)劃分表表序號姓名職務(wù)負責(zé)內(nèi)容1周兵項目經(jīng)理全面負責(zé)承臺施工工工作。2劉光焱項目總工負責(zé)承臺施工技術(shù)術(shù)方案、技術(shù)術(shù)交底等。3王顯臣生產(chǎn)副經(jīng)理負責(zé)現(xiàn)場生產(chǎn)施工工管理工作。4楊運根安全副經(jīng)理負責(zé)承臺施工安全全管理。5秦衛(wèi)星工區(qū)主任主管承臺現(xiàn)場施工工工作。6朱濱安全員監(jiān)督現(xiàn)場安全生產(chǎn)產(chǎn)工作。7董慶慶技術(shù)員負責(zé)對現(xiàn)場施工進進行技術(shù)指導(dǎo)導(dǎo)。8歐陽軍勝質(zhì)檢員監(jiān)控施工過程質(zhì)量量控制，并負負責(zé)報檢等工工作。2.4.2、技術(shù)術(shù)準備承臺施工前，主要要進行以下技技術(shù)準備工作作：1）對設(shè)計圖紙進行行審閱、研究究和核對，邀邀請設(shè)計單位位進行設(shè)計技技術(shù)交底，并并參加現(xiàn)場交交樁，了解領(lǐng)領(lǐng)會設(shè)計意圖圖和設(shè)計要求求。2）詳細進行現(xiàn)場各各項條件的調(diào)調(diào)查，取得詳詳細準確的氣氣象、水文資資料。針對本本標(biāo)段所在區(qū)區(qū)域的水位、潮潮差等進行定定期觀測；對對河床標(biāo)高及及地層情況進進行復(fù)勘工作作，為承臺施施工方案的設(shè)設(shè)計和編制提提供準確的數(shù)數(shù)據(jù)。若觀測測和勘查結(jié)果果與設(shè)計出現(xiàn)現(xiàn)較大偏差，及及時與設(shè)計方方聯(lián)系，共同同研究問題處處理辦法。3）承臺施工前，針針對承臺施工工編制合理、安安全的施工技技術(shù)方案和安安全方案，通通過專家評審審論證后上報報監(jiān)理業(yè)主審審批。4）制定了技術(shù)崗位位責(zé)任制和技技術(shù)、質(zhì)量、安安全管理網(wǎng)絡(luò)絡(luò)；擬定技術(shù)術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)術(shù)研發(fā)課題，以以便在工程實實施過程中對對重大技術(shù)難難點問題進行行攻關(guān)。5）根據(jù)施工項目現(xiàn)現(xiàn)場實際特點點，對技術(shù)人人員和施工隊隊伍進行技術(shù)術(shù)培訓(xùn)及技術(shù)術(shù)交底工作，以以避免施工的的盲目性。2.4.3、材料料準備本工程主要材料有有水泥、砂、石石料、鋼筋及及拌制砼用的的各種外加劑劑等。材料在在附近地區(qū)就就近采購，以以質(zhì)量為選擇擇標(biāo)準。根據(jù)據(jù)施工進度需需要，主要材材料的進場計計劃及方法如如下表。表2.4.2-1主要材料進進場計劃表項目進場情況開始進場時間進場方法水泥開工后5天陸運砂開工后5天海運碎石開工后5天海運鋼筋開工前15天陸運套箱開工前15天海運根據(jù)現(xiàn)場施工進度度，提前做好好各項材料的的準備工作，嚴嚴格執(zhí)行材料料進場程序，先先做好需求材材料的計劃單單，報負責(zé)領(lǐng)領(lǐng)導(dǎo)審批后交交材設(shè)部進行行購買，進場場后交各工地地材料負責(zé)人人接收，確保保各類材料有有進有出，做做好各類材料料的施工臺賬賬，要保證材材料的各類信信息均能清晰晰查詢。材料進場前做好材材料的檢驗工工作，不合格格的原材料禁禁止進場，同同時配合監(jiān)理理人員做好材材料抽檢工作作。2.4.4、測量量、試驗準備備（1）測量準備1）針對本合同段施施工場地有限限地理條件復(fù)復(fù)雜等不利因因素，為了快快速、高效、精精確的完成本本合同段的測測量控制網(wǎng)布布設(shè)及測量任任務(wù)，前期先先對本合同段段施工進行合合理規(guī)劃，積積極配合業(yè)主主單位完成施施工控制網(wǎng)點點、水準點的的交接，及時時組織工程技技術(shù)人員對本本工程的控制制網(wǎng)點進行復(fù)復(fù)測及導(dǎo)線布布設(shè)。2）由總工對測量組組針對承臺施施工方案進行行技術(shù)交底，保保證測量人員員對承臺平面面布置及設(shè)計計理念具有充充分認識，以以更好的進行行現(xiàn)場施工測測量工作。3）施工前對所有測測量儀器進行行全面檢測、校校正，對于無無法滿足水上上測量精度的的儀器進行淘淘汰更換，減減少測量過程程中的儀器誤誤差。（2）試驗準備1）做好前期進場的的原材料檢測測工作，對進進場的砂石料料、鋼筋、鋼鋼材等的質(zhì)量量進行嚴格把把關(guān)；2）承臺施工前對海海工混凝土配配比進行試驗驗和優(yōu)化并確確定適合本工工程的最優(yōu)混混凝土配比；；3）對現(xiàn)有所有試驗驗儀器進行檢檢測、校正；；4）購置、配備與項項目工程相匹匹配的試驗、檢檢測儀器，建建立、健全試試驗設(shè)備臺帳帳，定期進行行維護、保養(yǎng)養(yǎng)，保證設(shè)備備的完好；5）做好試驗工作計計劃，提前完完成現(xiàn)場施工工所需的各類類試驗，取得得可靠試驗數(shù)數(shù)據(jù)，指導(dǎo)工工地現(xiàn)場施工工。3、施工工藝3.1、主要技術(shù)方案樂清灣1號橋主墩墩承臺墩號為為YZ02#、YZ03#、YZ04#。承臺基礎(chǔ)礎(chǔ)采用18根直徑2.5m鉆孔灌注樁樁；樁基按摩摩擦樁設(shè)計；；承臺為邊長長不等的整體體式倒圓角八八邊形承臺，長33m、寬21.75m，厚5m，承臺采用海工C40混凝土，總方量為3256m3。套箱側(cè)板為永久性防撞措施，其尺寸為38.2m×25.35m×7.8m，寬度為1.8m-2.6m，呈倒圓角八邊形，套箱在環(huán)向分為10個塊段，總重約400t。圖3.1-1主墩墩承臺平面圖圖3.2、工藝流程程主墩承臺施工工藝藝流程如圖3.2-1所示：圖3.2-1主墩墩承臺施工工工藝流程圖3.3、主墩承臺臺施工工藝3.3.1、施工工方案特點（1）套箱底板兼做鉆孔孔平臺本鋼套箱底板除了了用作封底混混凝土的底模模結(jié)構(gòu)外，還還兼作鉆孔平平臺的工作頂頂板。鉆孔施施工完成后，鉆鉆孔區(qū)平臺頂頂板不需拆除除，直接兼做做套箱圍堰的的底板，與側(cè)側(cè)板一起整體體下放，節(jié)省省材料和工期期。（2）可拆除底板底板采用型鋼骨架架托面板的形形式，型鋼骨骨架分塊制作作，不設(shè)焊接接，做成可拆拆除式，方便便回收所有底底板型鋼骨架架材料。承臺臺施工完畢后后，拔除拼裝裝平臺的臨時時鋼管樁，割割除側(cè)板上的的反拉吊桿，然然后利用在承承臺側(cè)卷揚機機將套箱底板板拖出，吊機機起吊回收。（3）底包側(cè)的連接形形式考慮施工結(jié)構(gòu)簡單單可靠，底板板材料回收方方便，套箱采采用底包側(cè)形形式。底板通通過吊桿外掛掛在側(cè)板外壁壁上，底板承承重梁通過輔輔助吊點與側(cè)側(cè)板連成一個個整體。在底底板承重梁的的兩端設(shè)置水水平限位措施施，對側(cè)板進進行水平限位位。這樣，底底板和側(cè)板之之間的水平、豎豎向定位就確確定了。（4）拼裝方式在鋼結(jié)構(gòu)加工廠分分塊制作成型型，駁船運至至現(xiàn)場后，在在底板平臺上上進行分塊拼拼裝。除了風(fēng)風(fēng)荷載外，拼拼裝過程不受受環(huán)境荷載影影響。（5）鋼套箱下放方式式采用四吊點連續(xù)千千斤頂整體下下放的方式。吊吊放系統(tǒng)基于于杠桿原理設(shè)設(shè)計，類似于于一桿“秤”。在轉(zhuǎn)角處處的側(cè)板內(nèi)壁壁上設(shè)置吊耳耳作為下吊點點，對應(yīng)鋼護護筒適當(dāng)接高高，鋼護筒前前端作為受壓壓支座，鋼護護筒的后端作作為受拉支座座，形成前拉拉后拔式的吊吊點（吊耳設(shè)設(shè)置在同一個個分塊上），下下放鋼套箱。（6）提高底板的剛度度，“鎖定”底板側(cè)板作為防船撞的的永久性結(jié)構(gòu)構(gòu)，具有內(nèi)外外壁板、隔艙艙的艙室結(jié)構(gòu)構(gòu)，抵抗側(cè)向向的水流力、波波浪力、船撞撞力，剛度足足夠，輔助以以簡單的內(nèi)支支撐結(jié)構(gòu)后，下下放時基本可可防止側(cè)板“內(nèi)陷”情況的發(fā)生生。而底板承重梁跨度度最大達25.555m，跨度過大大，為了滿足足強度驗算要要求，需加大大型鋼，但“底板承重梁”的剛度難以以通過加大型型鋼的措施來來滿足，需要要設(shè)置強大的的桁架結(jié)構(gòu)，附附著在底板承承重梁上，以以此來滿足底底板的變形驗驗算要求。但但桁架結(jié)構(gòu)只只在下放過程程中發(fā)揮作用用，改吊后作作用較小，封封底混凝土施施工前需要將將其拆掉（若若不回收桁架架結(jié)構(gòu)也可以以不拆），從從以上情況來來看，底板承承重梁+桁架結(jié)構(gòu)的的形式不經(jīng)濟濟。固本設(shè)計提出兩種種底板鎖定方方案進行比選選：斜拉索+壓重方案和和在承重梁中中間增加輔助助吊點方案。斜拉索+壓重方案案：對一套承承重梁而言，套套箱內(nèi)設(shè)2根斜拉索，套套箱外設(shè)外吊吊桿，下端均均與龍骨縱梁梁連接，上端端錨固于側(cè)板板頂部，設(shè)索索力測量、調(diào)調(diào)節(jié)裝置。這這樣，可以借借助拉索的彈彈性支承，保保證底板不下下?lián)?；同時，為為了防止底板板上浮，需要要斜拉索下錨錨點處布置壓壓重，可抵消消部分波浪上上托力，不增增加底板的彎彎矩。該措施施適用于鋼套套箱被整體提提取下放，從從空中直至入入水的全過程程，入水時要要求風(fēng)平浪靜靜低潮水位。增加下放輔助吊點點方案：本方方案考慮在每每根承重梁中中間增加一個個輔助吊點（此此吊點與體系系轉(zhuǎn)換后吊點點相同），以以減小底板承承重梁跨度，提提高底板剛度度。具體做法法如下：在鋼鋼套箱上設(shè)置置貝雷梁作為為吊點主梁，采采用Φ32螺紋鋼筋作作為承重梁吊吊點。通過對比不難看出出，采用增加加承重梁輔助助吊點提高底底板剛度的方方案，施工簡簡單、套箱下下放完成后拆拆除也很方便便。所以本設(shè)設(shè)計最終采用用此方案來提提高底板剛度度。套箱體系轉(zhuǎn)換采用用在每根鋼護護筒設(shè)置拉桿桿及反壓牛腿腿的方式實現(xiàn)現(xiàn)。即在鋼套套箱下放到設(shè)設(shè)計標(biāo)高后，調(diào)調(diào)整套箱水平平和豎向位置置，調(diào)位完成成后在每根鋼鋼護筒上設(shè)置置4根由精扎螺螺紋鋼筋和鋼鋼套筒做成的的拉桿，將套套箱底板固定定于鋼護筒上上，由鋼護筒筒承擔(dān)鋼套箱箱自重等荷載載。拉桿設(shè)置置的同時，在在每根鋼護筒筒上設(shè)置2個牛腿，與與拉桿形成拉拉壓體系，將將套箱底板固固定在鋼護筒筒上，使其不不能上下移動動。在封底砼砼完成后，拆拆除拉桿，保保留反壓牛腿腿，以增強護護筒的握裹力力。（7）鋼護筒的作用鋼護筒除了作為鉆鉆孔平臺支撐撐體系發(fā)揮作作用外，在鋼鋼套箱下放及及封底砼施工工過程中也發(fā)發(fā)揮了相應(yīng)作作用。設(shè)置在鋼護筒間的的平聯(lián)和剪刀刀撐，將鋼護護筒連接為一一個整體，防防止個別鋼護護筒下沉、偏偏位等產(chǎn)生鉆鉆孔平臺的受受力不均現(xiàn)象象的發(fā)生，平平聯(lián)采用Φ426mm鋼管，還可可作為鉆孔施施工時的泥漿漿循環(huán)聯(lián)通器器。其中護筒筒上焊接牛腿腿作為套箱底底板的支撐牛牛腿。鋼護筒的功能區(qū)分分：鋼套箱側(cè)側(cè)板轉(zhuǎn)角處的的鋼護筒用做做下放吊點；；周邊的鋼護護筒用作下放放時的導(dǎo)向限限位；同時中中間5根鋼護筒作作為承重梁輔輔助吊點承重重結(jié)構(gòu)發(fā)揮作作用；鋼套箱箱下放到位后后，在每根鋼鋼護筒上設(shè)置置反壓牛腿，在在防止鋼套箱箱上浮的同時時，還可增加加鋼護筒的握握裹力。鋼護筒與鋼護筒間間距較大，布布置較稀疏，單單依靠混凝土土與鋼護筒之之間的粘結(jié)力力雖能滿足握握裹力需求，但但第一次承臺臺混凝土澆筑筑高度僅為1m，本方案通通過在護筒上上焊接型鋼增增加握裹力可可第一次澆注注承臺砼2m。3.3.2、鋼套套箱加工拼裝裝鋼套箱構(gòu)造造及施工工藝藝概述防撞套箱高度為77.8m，寬度為1.8m--2.6m；其間設(shè)置置兩道水平平平臺（間距為為2.6m）和16道艙壁，平平臺之間設(shè)置置水平框架；；所有板設(shè)減減輕孔（部分分兼作消波孔孔），其中主主甲板、橫艙艙壁、平臺上上另設(shè)人孔，并并設(shè)置直梯。套套箱頂部通過過掛板擱置于于承臺上，掛掛腿與承臺之之間設(shè)置厚度度為100mm板狀橡膠，橡橡膠采用不銹銹鋼螺栓與套套箱掛腿連接接，掛腿約按按1.2m一檔設(shè)置。套箱甲板厚板厚、底底板、外板、內(nèi)內(nèi)側(cè)板等取10mm，掛板板厚厚取16、20mm等；橫向強強框架和水平平框架骨材取取T10×3300/122×120，弱框架骨骨材取L140××900×110。承臺套箱以鉆孔灌灌注樁鋼護筒筒為承重體系系，在鋼護筒筒插打完成后后，以統(tǒng)一標(biāo)標(biāo)高在鋼護筒筒上焊接牛腿腿，其中護筒筒牛腿即作為為套箱底板承承重梁的承重重結(jié)構(gòu)。在承承重梁上依次次拼裝I25分配梁及10mm面板等，將將其作為鉆孔孔平臺。待鉆鉆孔灌注樁施施工完成后，對對其進行簡單單整平修復(fù)，即即可作為套箱箱底板。套箱箱側(cè)板采用工工廠分塊制作作運輸，至主主墩工作平臺臺分塊拼裝。鋼鋼套箱現(xiàn)場拼拼裝完成后，安安裝起吊連續(xù)續(xù)千斤頂，整整體提升，割割除鋼護筒平平聯(lián)和牛腿后后，整體下放放至設(shè)計標(biāo)高高。這種方法法不需用大型型起吊設(shè)備，起起吊時受周圍圍環(huán)境等因素素的影響較小小，鉆孔平臺臺頂板兼做套套箱底板同時時也節(jié)約了工工期，且底板板可回收利用用。圖3.3-1樂清灣灣1號橋主墩套套箱效果圖套箱加工（1）底板加工為了節(jié)省工期，我我項目將原鉆鉆孔平臺頂板板用于鋼套箱箱的底板。在在鉆孔灌注樁樁施工完成后后，對鉆孔平平臺底面板進進行修復(fù)更換換后即可作為為套箱底板。原原鉆孔平臺頂頂板是按照套套箱底板受力力形式進行設(shè)設(shè)計的，采用用2H5000×200縱梁作為承承重梁，I25a和角鋼組成成結(jié)構(gòu)作為分分配梁。滿鋪鋪10mm厚鋼板。套套箱底板采用用鋼護筒承重重，其底板承承重梁直接擱擱置在鋼護筒筒牛腿上。（2）側(cè)板加工套箱側(cè)板為永久性性防撞措施，其其尺寸為38.8mm×25.335m×7..8m，呈倒圓角角八邊形。側(cè)側(cè)板采用工廠廠分塊制作，根根據(jù)鋼套箱隔隔艙分布情況況，為方便整整體出運、拼拼裝，套箱在在環(huán)向分為12個塊段，各各個部分分別別在工廠加工工成型，用船船舶運至施工工現(xiàn)場進行拼拼裝。分塊圖圖見下圖。圖3.3-2側(cè)板板分塊圖（3）加工精度要求：：依據(jù)鋼套箱美觀和和使用要求，其其尺寸精度應(yīng)應(yīng)滿足下表要要求：表3.3-1項目標(biāo)準（mm）總長成型長偏差≤+30.0總寬或型寬偏差≤+30.0型深偏差≤+30.0內(nèi)壁主體尺度偏差差應(yīng)滿足承臺澆筑精精度要求，≤+30.00主體結(jié)構(gòu)的局部不不平整度標(biāo)準準如下表：表3.3-2項目標(biāo)準主甲板≤+3.0平臺、底板≤+3.0外側(cè)壁板≤+3.0內(nèi)側(cè)壁板應(yīng)滿足承臺澆筑精精度要求構(gòu)件安裝精度:不不同側(cè)結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)件盡量對準準安裝，普通通構(gòu)件安裝精精度：≤4mm，主要構(gòu)件件安裝精度；；≤2mm。（4）焊接工藝套箱在實際加工過過程中嚴格按按工藝評定確確定的參數(shù)作作業(yè)。套箱拼拼裝時，確定定各個部分幾幾何尺寸符合合圖紙要求后后方可施焊，采采用手工電弧弧焊的焊接方方法，所有焊焊接材料應(yīng)符符合《材料與與焊接規(guī)范》的的規(guī)定。1）鋼套箱防撞體系系所采用的焊焊接方法、工工藝流程、預(yù)預(yù)處理、焊后后處理及檢驗驗要求等，均均應(yīng)滿足中國國船級社《鋼鋼質(zhì)海船入級級及建造規(guī)范范》（2012）。2）鋼套箱焊縫外觀觀質(zhì)量檢驗按按《船體焊縫縫外觀檢驗標(biāo)標(biāo)準》執(zhí)行。焊焊縫表面不應(yīng)應(yīng)有氣泡、裂裂紋、夾渣、不不允許的咬邊邊、焊瘤、飛飛濺等缺陷。重重要構(gòu)件焊縫縫（預(yù)埋件連連接處焊縫、吊吊環(huán)鋼結(jié)構(gòu)焊焊縫、分段焊焊縫等部位）應(yīng)應(yīng)按規(guī)范進行行焊縫的無損損傷探傷檢查查。3）焊縫主要有對接接焊縫和角焊焊縫兩種形式式，對接焊縫縫采用手工電電弧焊時，焊焊件邊緣應(yīng)開開單面或雙面面坡口，坡口口角度應(yīng)在50°～60°之間，材料料厚度小于6mm且能保證焊焊透時，則可可不開坡口（坡坡口形式如下下圖）。角接接焊縫骨材端端部，應(yīng)為連連續(xù)包角焊，其其包角焊縫的的長度應(yīng)為骨骨材的高度且且不小于75mm。其骨材端端部削斜時，其其加強焊縫長長度不應(yīng)小于于削斜長度，骨骨材端部以焊焊接固定時，其其加強焊長度度不小于骨材材高度。各種種構(gòu)件的切口口、切角、開開孔（如流水水孔、透氣孔孔）的兩端，應(yīng)應(yīng)為連續(xù)包角角焊縫，當(dāng)板板厚大于12mm時，包角焊焊長度應(yīng)不小小于75mm；當(dāng)板厚等等于或小于12mm時，包角焊焊長度不小于于50mm。圖3.3-3坡口口形式4）構(gòu)件放樣需按施施工圖的圖形形和尺寸繪出出1:1大樣并制作作樣板，樣板板和樣桿核對對無誤后，方方能進行批量量制作。5）鋼材加工前需進進行矯正，使使之平直，以以免影響制作作精度，施焊焊前應(yīng)嚴格檢檢查，焊件部部位的組裝和和表面清理的的質(zhì)量，以保保證焊接質(zhì)量量。6）不應(yīng)在焊縫以外外的母材上打打火引弧。T型接頭角焊焊縫和對接接接頭的平焊縫縫，其兩端必必須配置引弧弧板和引出板板，其母材和和坡口形式應(yīng)應(yīng)與被焊工件件相同，焊接接完畢后，必必須用火焰切切除被焊工件件上的引弧、引引出板和其他他卡具并沿受受力方向修磨磨平整，嚴禁禁用錘擊落。7）施焊時應(yīng)選擇合合理的焊接順順序，以減少少焊接變形和和焊接應(yīng)力。減減少焊接變形形，可采用反反變形措施；；采用預(yù)熱、錘錘擊和整體回回火的方法減減小焊接應(yīng)力力。8）因焊接而變形的的構(gòu)件，可采采用機械（冷冷矯）或在嚴嚴格控制溫度度的條件下加加熱（熱矯）的的方法進行矯矯正。套箱防腐涂涂裝按照設(shè)計要求鋼套套箱側(cè)板內(nèi)外外表面防腐壽壽命不低于20年，正常使使用條件下防防撞套箱的使使用壽命為30-35年。承臺套套箱所處海水水中氯離子的的含量較高，需需要對鋼套箱箱表面進行涂涂層防腐保護護。（1）防撞套箱側(cè)板內(nèi)內(nèi)表面涂裝設(shè)設(shè)計（防腐壽壽命20年）表3.3-3工序涂裝用料道數(shù)干膜厚度（μm))(20年）表面處理噴砂除銹（Sa22.5）√底漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(2遍)100中間漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(3遍)300面漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(2遍)100合計6道500（2）防撞套箱側(cè)板內(nèi)內(nèi)表面涂裝設(shè)設(shè)計（防腐壽壽命20年）表3.3-4工序涂裝用料道數(shù)干膜厚度（μm))(20年）表面處理噴砂除銹（Sa22.5）√底漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(2遍)100中間漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(3遍)300面漆聚Interthaane9900HS氨酯面漆2道(2遍)150合計6道550（3）檢驗標(biāo)準與方法法1）檢驗頻率：以鋼鋼套箱分塊為為單位進行抽抽檢，抽檢比比例100%，每個單元元上任選兩點點，對其內(nèi)外外表面進行檢檢查。2）表面處理：目測測表面處理是是否達到Sa2.5（ISO85501-1::1998）或SSPC--SP10的標(biāo)準。3）涂層外觀質(zhì)量檢檢查：按GB502205-20001標(biāo)準14.2..3條，表面平平滑，光潔均均勻。4）膜厚質(zhì)量：用干干膜磁性測厚厚儀按GB502205-20001的標(biāo)準檢測測干膜厚度，內(nèi)內(nèi)表面500±30μm，外表面550±30μm。套箱預(yù)拼為保證套箱的整體體拼裝精度，在在套箱加工完完成涂裝完畢畢后，應(yīng)進行行套箱的預(yù)拼拼裝。各分塊塊的拼裝用的的臨時匹配件件套箱分塊加加工時不焊接接，在套箱預(yù)預(yù)拼時再焊。具具體方法如下下：在套箱預(yù)預(yù)拼的場地上上按照套箱的的平面尺寸放放出大樣，根根據(jù)套箱分塊塊尺寸分塊，調(diào)調(diào)平場地標(biāo)高高后，按順序序吊裝就位，調(diào)調(diào)整其平面位位置和垂直度度，在相鄰兩兩塊間焊接對對接用的臨時時匹配件。套箱運輸套箱在工廠加工及及防腐涂裝作作業(yè)完成后，通通過平駁船運運輸至三個主主墩，運輸方方案如下：將加工完成后的套套箱塊件，運運輸至碼頭處處，通過150T浮吊將其吊吊到平駁船上上，拖輪配合合平駁船將套套箱運至YZ02##-YZ044#主墩處，利利用浮吊配合合龍門吊進行行套箱的翻身身起吊安裝工工作。套箱運運輸設(shè)備如下下表：表3.3-5套箱箱運輸機械設(shè)設(shè)備配置表名稱規(guī)格數(shù)量備注履帶吊機70T1臺龍門吊60T/80T各1臺浮吊200T1艘平駁船2000T1艘拖輪3600匹1艘套箱拼裝（1）拼裝順序套箱底板直接采用用原鉆孔平臺臺，不用再次次進行拼裝；；套箱側(cè)板拼拼裝時，對稱稱拼裝，實現(xiàn)現(xiàn)最終的合攏攏。拼裝順序序如下圖所示示。圖3.3-4拼裝裝順序圖（2）側(cè)板拼裝流程1）底板檢查修復(fù)：：在樁基施工工完成后，對對鉆孔平臺面面板進行修復(fù)復(fù)更換，同時時檢查調(diào)節(jié)承承重梁的平面面位置，保證證鋼套箱的安安裝精度。2）測量定位：在底底板檢查調(diào)節(jié)節(jié)完成后，在在平臺上精確確放出套箱側(cè)側(cè)板的平面位位置。同時對對套箱位置的的標(biāo)高進行相相應(yīng)調(diào)節(jié)，確確保套箱側(cè)板板位置底板處處于同一標(biāo)高高處。3）水平限位：側(cè)板板平面位置確確定后，即可可焊接側(cè)板的的內(nèi)外限位裝裝置，側(cè)板的的內(nèi)外側(cè)限位位裝置直接焊焊接在底板的的承重梁上，限限位裝置應(yīng)于于側(cè)板保持20mm的距離，以以便于拼裝過過程中對側(cè)板板的角度調(diào)整整。限位板位位置見下圖。圖3.3-5側(cè)板板水平限位裝裝置圖4）側(cè)板吊裝：側(cè)板板最大重55t，套箱分塊塊由平板駁運運輸至主墩平平臺后，利用用浮吊放置在在平臺上，然然后60T/880T龍門吊吊裝裝。為準確定定位套箱側(cè)板板，在每塊側(cè)側(cè)板吊裝時，將將兩根麻繩分分別固定在側(cè)側(cè)板的兩邊，利利用麻繩來調(diào)調(diào)節(jié)側(cè)板的角角度和位置，使使其與內(nèi)外限限位裝置的距距離大致相同同。5）側(cè)板的臨時固定定：側(cè)板調(diào)整整到位后，采采用I25a斜撐對側(cè)板板進行臨時固固定。每個側(cè)側(cè)板標(biāo)準倉兩兩端各設(shè)置一一道，斜撐與與套箱底板夾夾角為60°，兩端直接接與套箱底板板、側(cè)板焊接接，在兩道型型鋼之間一道道纜風(fēng)繩，纜纜風(fēng)繩與支撐撐型鋼組成拉拉壓結(jié)構(gòu)，對對套箱側(cè)板進進行臨時固定定（拉壓桿的的受力計算見見附錄）。6）側(cè)板的拼裝：首首塊側(cè)板定位位準確后，按按照上述方法法進行下一塊塊側(cè)板的吊裝裝，第二塊位位置調(diào)整到位位后，安裝其其與首塊之間間的臨時匹配配件，待其與與首塊側(cè)板連連接好后，安安裝第二塊側(cè)側(cè)板的臨時固固定斜撐，安安裝完畢后再再進行兩塊套套箱側(cè)板之間間的焊接作業(yè)業(yè)。其他側(cè)板板的安裝和上上述兩塊側(cè)板板相同，按照照擬定的側(cè)板板拼裝順序進進行側(cè)板的拼拼裝，直至側(cè)側(cè)板合攏。（3）側(cè)板與底板連接接按照鋼套箱的下放放方案，鋼套套箱下放采用用在側(cè)板上安安裝下放裝置置的方式進行行套箱下放。所所以在套箱拼拼裝完成后須須將套箱側(cè)板板與底板進行行相應(yīng)的連接接固定。其采采用的是在側(cè)側(cè)板內(nèi)外側(cè)設(shè)設(shè)置吊桿的方方式對底側(cè)板板進行連接。該該吊桿沿著側(cè)側(cè)板四周設(shè)置置，對應(yīng)底板板的承重梁位位置各設(shè)置一一個，偏離側(cè)側(cè)板20cm。邊緣的承承重梁與側(cè)板板平行，在鋼鋼套箱內(nèi)外各各設(shè)6對吊桿，將將底板與側(cè)板板連接固定。圖3.3-6側(cè)板板吊桿示意圖圖（4）套箱側(cè)板牛腿設(shè)設(shè)置為保證封底混凝土土施工完成后后，套箱側(cè)板板受力的穩(wěn)定定，以方便套套箱底板的拆拆除，需在套套箱底板拆除除之前，在套套箱側(cè)板上采采取措施，將將其固定于封封底混凝土上上。我項目采采用在套箱側(cè)側(cè)板四周設(shè)置置一排間距為為0.5米的牛腿，將將其直接澆筑筑于封底混凝凝土中，保證證套箱側(cè)板受受力的方式進進行施工。牛牛腿底面距套套箱底板距離離為50cm。牛腿布置置圖如下：圖3.3-71//4側(cè)板牛腿布布置圖（5）套箱內(nèi)支撐施工工為了滿足施工需要要，在鋼套箱箱內(nèi)需設(shè)置鋼鋼管內(nèi)支撐。內(nèi)內(nèi)支撐水平支支撐管采用800×88mm鋼管，水平平支撐均呈“井”字型，內(nèi)支支撐中心距套套箱側(cè)板頂口口260cm。內(nèi)支撐鋼管采用整整體焊接拼裝裝的形式進行行安裝。具體體步驟如下：：鋼管下料（其其中縱橋向采采用通長鋼管管，橫向分三三段）；在套套箱側(cè)板上放放出相應(yīng)鋼管管位置并沿鋼鋼管位置焊接接三道25×255×5mm加勁板；用60T/880T龍門吊吊裝裝縱向鋼管，放放置于相應(yīng)加加勁板上；進進行縱向鋼管管的焊接；用用同樣的方法法進行橫向鋼鋼管的吊裝焊焊接工作，其其中鋼管橫向向連接均采用用哈佛接頭。鋼鋼支撐的焊接接必須嚴格按按照相應(yīng)規(guī)范范要求進行，在在每根鋼支撐撐焊接完成后后，技術(shù)人員員均應(yīng)對焊縫縫質(zhì)量進行檢檢查，并做好好記錄。（6）連通管的設(shè)置為避免鋼套箱下放放過程中受海海水浮力的影影響，同時避避免在下放結(jié)結(jié)束至封底混混凝土達到強強度的時間段段內(nèi)鋼套箱受受漲潮落潮的的影響，須在在套箱的底板板上設(shè)置相應(yīng)應(yīng)的連通孔(管)。底板上設(shè)設(shè)置8個連通管，均均采用426×66mm鋼管，其底底口與底板齊齊平，頂口高高出封底混凝凝土0.3m左右。以達達到套箱內(nèi)、側(cè)側(cè)板倉內(nèi)均能能與外界保持持相同的水平平面的目標(biāo)。套箱拼裝過過程測量控制制（1）高程控制套箱拼裝之前對套套箱底板進行行測量整平，對對側(cè)板位置處處的底板標(biāo)高高做重點控制制，保證側(cè)板板拼裝之前底底板高程偏差差不大于±3mm。（2）側(cè)板平面位置放放樣側(cè)板拼裝之前在套套箱底板上放放出套箱各塊塊套箱側(cè)板的的平面位置，并并在套箱底板板上畫出套箱箱側(cè)板大樣圖圖。套箱平面面位置偏差應(yīng)應(yīng)控制在±10mm之內(nèi)。（3）側(cè)板拼裝過程控控制側(cè)板放置到位后，用用兩臺全站儀儀從側(cè)板縱、橫橫兩個方向?qū)?cè)板的平面面位置和垂直直度進行測量量控制。保證證其平面位置置偏差不超過過30mm，角度偏差差控制在±1°，垂直度控控制在1/500之內(nèi)。鋼套箱質(zhì)量量驗收標(biāo)準（1）驗收規(guī)范《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工工質(zhì)量驗收規(guī)規(guī)范》（GB502205-20001）《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量量檢驗評定標(biāo)標(biāo)準》（GB502211-955）中國船級社《鋼質(zhì)質(zhì)海船入級與與建造規(guī)范》（2012）中國船級社《船體體焊縫外觀檢檢驗標(biāo)準》（2）套箱幾何尺寸驗驗收表3.3-6序號項目允許偏差（mm）1標(biāo)高±202總體平面尺寸0～﹢603軸線偏位1004豎向垂直度＜1/2005平面扭轉(zhuǎn)偏位0.1°（3）套箱拼裝過程中中的注意事項項1）套箱側(cè)板吊裝過過程中，各種種吊機吊具均均應(yīng)有專人進進行指揮，確確保套箱拼裝裝過程中的施施工安全。2）套箱拼裝過程中中測量人員必必須進行全程程監(jiān)控，對整整個施工過程程進行控制。吊吊裝前對套箱箱各分塊位置置進行準確放放樣、拼裝時時對各拼裝塊塊進行平面位位置和垂直度度的控制，確確保套箱的安安裝精度、套套箱各分塊焊焊接固定完成成后對套箱側(cè)側(cè)板進行復(fù)測測，及時上報報拼裝誤差，對對后續(xù)拼裝工工作進行相應(yīng)應(yīng)調(diào)整。3）將拼裝過程中的的焊接工作作作為重點控制制，焊接工作作應(yīng)嚴格按照照相應(yīng)施工規(guī)規(guī)范進行。每每塊側(cè)板拼裝裝完成后必須須對施工焊縫縫進行全面檢檢查，并做好好記錄。4）對重點位置的焊焊縫應(yīng)進行無無損傷檢測，以以保證套箱的的拼裝質(zhì)量。5）鋼套箱拼裝前，側(cè)側(cè)板豎向接縫縫及側(cè)板與底底板之間的接接縫都應(yīng)做除除銹，除污處處理。6）套箱拼裝過程中中應(yīng)全程注意意防風(fēng)工作，施施工現(xiàn)場應(yīng)配配備足夠數(shù)量量的纜風(fēng)繩，在在每塊套箱側(cè)側(cè)板拼裝完成成后均應(yīng)用纜纜風(fēng)繩將其與與鋼護筒或者者套箱底板進進行固定，以以保證結(jié)構(gòu)的的安全。3.3.3、鋼套套箱下放鋼套箱下放放施工方案概概述單個套箱下放采用用在轉(zhuǎn)角鋼護護筒上設(shè)4道前拉后拔拔式承重梁，在在護筒上安裝裝2H50作為輔助吊吊點承重梁。在在承重主梁上上安裝350t穿心式連續(xù)續(xù)液壓千斤頂頂配合鋼絞線線整體下放，下下放到位后用用精軋螺紋鋼鋼上端錨固在在護筒上，下下端吊掛在底底板承重梁上上，進行受力力體系轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換后對套箱箱平面位置及及高程進行檢檢查，檢查符符合要求后，進進行底板及側(cè)側(cè)板鎖定，鎖鎖定完成后，將將輔助吊點設(shè)設(shè)備拆除完成成鋼套箱下放放。鋼套箱下放放施工工藝流流程圖施工準備、進施工準備、進鋼護筒接長及加強處理lk加強吊放系統(tǒng)安裝導(dǎo)向裝置安裝套箱提升試驗鋼護筒平聯(lián)牛腿及斜撐拆除鋼套箱整體下放鋼套箱定位鋼套箱體系轉(zhuǎn)換鋼套箱鎖定拆除剛性斜撐進入下道工序承重梁制作下放操作平臺安裝圖3.3-9套箱箱下放工藝流流程圖鋼套箱下放放施工工藝及及方法（1）主吊點布置鋼套箱下放時在套套箱轉(zhuǎn)角處對對稱設(shè)置4個下放點，吊吊點承重系統(tǒng)統(tǒng)主要有2HN500×20型鋼，嵌固固在鋼護筒頂頂部形成前支支點，后錨點點嵌固在鋼護護筒槽口內(nèi)，在在前后支點之之間架設(shè)2HN9000×30型鋼縱向承承重梁，在縱縱梁前端安裝裝2HN5000×2000型鋼前反力力梁，在前反反梁上安裝350t千斤頂及鋼鋼絞線疏筋架架，在后錨梁梁安裝錨固裝裝置，形成整整體受力。下下放吊點布置置圖如下：圖3.3-10鋼鋼套箱主吊點點及輔助吊點點布置平面圖圖圖3.3-11下下放主吊點立立面圖2）輔助吊點布置由于鋼套箱底板承承重梁跨度較較大，下放時時容易產(chǎn)生過過大撓度，影影響鋼套箱的的下放質(zhì)量。因因此施工時在在鋼套箱上安安裝4排雙層貝雷雷梁，貝雷梁梁橫橋向布置置于套箱上，上上放2I25工字鋼。隨隨后將Φ32精軋螺紋鋼鋼分兩節(jié)，通通過連接器將將鋼套箱底龍龍骨承重梁與與下放承重系系統(tǒng)進行連接接，形成鋼套套箱下放附屬屬吊點。圖3.3-12下下放輔助吊點點立面圖（2）下放千斤頂及鋼鋼絞線安全系系數(shù)計算下放采用350tt千斤頂，滿滿足下放要求求，一個吊點點采用20根鋼絞線。（3）前拉后拔式承重重梁支座施工工鋼護筒接高后，在在距鋼護筒頂頂端110cm處安裝由角角鋼、鋼板、鋼鋼筋組成的懸懸吊模板，模模板檢查合格格后，在受壓壓鋼護筒頂端端垂直于縱梁梁方向?qū)﹂_600×6600mm槽口，然后后將2HN5000×2000型鋼墊梁嵌嵌入槽口內(nèi)，并并用弧形鋼板板將鋼護筒槽槽口與型鋼進進行焊接，檢檢查焊接符合合要求后。澆澆筑100cm高C30混凝土，形形成實心樁頂頂結(jié)構(gòu)，以利利于鋼護筒均均勻受力。根根據(jù)施工經(jīng)驗驗，握裹力取取150KNN/m2，經(jīng)計算，受受壓鋼護筒內(nèi)內(nèi)部混凝土握握裹力為：150×33.14×22.8×1..0=13319KN。鋼護筒加強結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)造圖如下：：圖3.3-13受受壓鋼護筒加加強結(jié)構(gòu)圖圖3.3-14樁頂頂混凝土澆筑筑模板示意圖圖（4）懸吊系統(tǒng)施工吊放系統(tǒng)主要由220孔錨板、疊疊焊鋼板、鋼鋼錨箱、鋼絞絞線、千斤頂頂?shù)冉M成。1）承重橫梁、縱梁梁、反力架制制作吊點處承壓鋼護筒筒及受拉鋼護護筒頂部承重重橫梁、千斤斤頂?shù)撞糠戳α?、錨固反反力架均單體體制作，即承承重橫梁采用用2根HN5000×200××3000mmm型鋼拼焊成成整體，反力力架采用2根HN5000×200××800型鋼焊接成成整體，在型型鋼焊接時要要保證型鋼頂頂?shù)酌嫫烬R，焊焊縫均勻并分分段進行焊接接，焊接時所所采用的焊接接材料、焊接接方法、工藝藝規(guī)程、預(yù)熱熱處理、焊接接后處理及檢檢驗要求均應(yīng)應(yīng)符合焊接施施工規(guī)范和質(zhì)質(zhì)量標(biāo)準。吊點處承重縱梁用用2根型號為HN7000×300××4400mmm型鋼焊接拼拼成一體，拼拼裝成整體后后，在加工平平臺上與下放放操作平臺槽槽鋼和邊梁連連接，焊接時時要保證承重重縱梁2根型鋼頂?shù)椎酌嫣幱谕灰黄矫?，焊接接時重點控制制吊點位置和和支點位置焊焊縫，焊縫要要求平整均勻勻，滿足規(guī)范范要求。焊接接完成后用龍龍門吊或吊車車將其安裝到到相應(yīng)位置。下放操作平臺與承承重縱梁同時時加工，用龍龍門吊直接吊吊裝就位。3）下放系統(tǒng)安裝①下放設(shè)備鋼套箱下放施工選選用設(shè)備：1個電腦主控控臺；2個閥體矩；4臺350t連續(xù)性千斤斤頂；2.5t泵站兩臺；；主控柜安裝裝在工作平臺臺上，電纜及及油管沿側(cè)板板壁敷設(shè)至各各個吊點位置置，由2個閥體柜控控制4臺千斤頂同同步提升下放放，此設(shè)備可可保證各吊點點提升力一致致。同步精度度10-20㎜。②千斤頂?shù)陌惭b。用龍門吊將3500t千斤頂?shù)跹b裝并固定在承承重反力架上上，確保千斤斤頂中心與承承重架預(yù)留孔孔中心一致。千千斤頂?shù)跹b時時注意不可碰碰撞，注意其其就位時頂上上閥塊不可安安裝在套箱內(nèi)內(nèi)壁一側(cè)，以以防碰傷。為保證千斤頂頂部部3m以上鋼絞線線順直，在承承重梁上、安安裝有雙拼20a槽鋼和鋼板板焊接而成的的鋼絞線疏筋筋架，安裝時時注意疏筋架架上的孔位水水平面和垂直直面要與上下下吊點、千斤斤頂中心所處處水平面平行行，與垂直面面處于同一平平面內(nèi)上，確確保鋼絞線順順直。③泵站及控制系統(tǒng)安安裝用龍門吊將控制臺臺、泵站、及及閥體柜吊裝裝在規(guī)劃位置置，進行油管管、控制線纜纜、及電源線線的連接。連連接管線時注注意防止銳邊邊損傷電源線線及控制線纜纜，同時注意意加強防水措措施。管線連接完成后進進行設(shè)備空載載運行，檢查查電機轉(zhuǎn)向、油油路及控制線線纜連接是否否正確，檢查查千斤頂運行行是否正確。④鋼絞線安裝及預(yù)緊緊鋼絞線卷盤（直徑徑約1.2m）運輸?shù)焦すぷ髌脚_上，在在工作平臺上上解盤將絞線線置于疏筋架架頂部。用繩繩夾將鋼絞線線一端夾緊固固定于鋼套箱箱上，以防止止穿索時下滑滑。打開千斤頂上下錨錨夾片，并支支起安全錨的的夾片。將鋼絞線由上到下下穿過安全錨錨、上錨、下下錨、梳線板板、及構(gòu)件夾夾持器。鋼絞線按左右旋間間隔排布，每每臺頂各穿20根鋼絞線。穿索完成后將上下下錨壓緊，調(diào)調(diào)整構(gòu)件夾持持器位置，確確保鋼絞線無無整體扭轉(zhuǎn)。用1T手拉葫蘆將絞線預(yù)預(yù)緊，保證各各根鋼絞線受受力一致。檢檢查鋼絞線有有無交叉。下放系統(tǒng)安裝注意意事項：①上、下吊點平面應(yīng)應(yīng)始終保持水水平狀態(tài)且軸軸線在同一垂垂直線上；②吊點處錨箱與鋼套套箱內(nèi)壁接觸觸面要焊接牢牢固，焊縫表表面不應(yīng)有氣氣孔、裂縫、夾夾渣、咬邊、焊焊瘤、飛濺等等缺陷，有專專業(yè)套箱廠家家進行焊接，以以保證焊接質(zhì)質(zhì)量。③保證鋼絞線錨固預(yù)預(yù)留長和下放放后余長并提提前做好標(biāo)志志便于下放控控制；④千斤頂安裝要居中中、水平并與與橫梁進行有有效固定；⑤復(fù)核鋼絞線下放有有效長度并保保證下放過程程中鋼絞線始始終處于可控控狀態(tài)；圖3.3-15鋼鋼套箱下放前前后立面圖（5）限位裝置布設(shè)為了保證鋼套箱下下沉過程中軸軸線偏差不超超過100mm，豎向傾斜斜度不大于1/200。選擇鋼套套箱四周的鋼鋼護筒作為下下沉定位及導(dǎo)導(dǎo)向，在導(dǎo)向向鋼護筒對應(yīng)應(yīng)鋼套箱的位位置設(shè)雙層導(dǎo)導(dǎo)向裝置，第第一層導(dǎo)向設(shè)設(shè)置在距套箱箱側(cè)板頂面0.85m處，第二層層導(dǎo)向裝置安安裝在距套箱箱側(cè)面板底口口2m處。導(dǎo)向裝裝置采用32a雙拼槽鋼和和弧形鋼板直直接焊在鋼套套箱側(cè)板內(nèi)壁壁上。導(dǎo)向裝裝置安裝時，要要保證導(dǎo)向結(jié)結(jié)構(gòu)中心與鋼鋼護筒徑向一一致，導(dǎo)向裝裝置與鋼護筒筒之間留有少少量的間隙，間間隙值要根據(jù)據(jù)護筒實測位位置和傾斜度度作適當(dāng)調(diào)整整而定。（6）套箱提升試驗1）試驗?zāi)康臑榱藱z驗現(xiàn)場指揮揮、協(xié)調(diào)和應(yīng)應(yīng)變能力，掌掌控2個閥體柜控控制4臺千斤頂同同步協(xié)調(diào)情況況，以檢查吊吊點、鋼套箱箱內(nèi)支撐、鋼鋼絞線、千斤斤頂?shù)雀飨到y(tǒng)統(tǒng)的受力及鋼鋼套箱變形和和安全情況，鋼鋼套箱下放之之前，進行鋼鋼套箱提升試試驗。2）試驗方法①在鋼套箱單點提升升及聯(lián)動調(diào)試試完成后，進進行鋼套箱的的整體試驗提提升。②按照理論計算荷載載的20％、40％、60％、80％、100％、120%、140%分批對4個吊點同步步進行加載。由由于各種原因因可能導(dǎo)致鋼鋼套箱提升后后，各吊點的的受力與理論論計算的結(jié)果果不符，這時時對各千斤頂頂?shù)氖芰M行行調(diào)整，使得得各吊點的受受力與理論計計算值相近或或者成比例。③為了使鋼套箱各吊吊點受力均勻勻，試提升過過程中采用以以下步驟：每每提升一定高高度，再下放放一定高度，如如此循環(huán)兩次次，每提升三三次需重新進進行各千斤頂頂?shù)氖芰φ{(diào)整整（即調(diào)平一一次）。在整體試提升及加加載過程中，利利用應(yīng)力應(yīng)變變器觀測，壁壁板、內(nèi)支撐撐、底板、支支撐梁及支撐撐鋼護筒的受受力情況；觀觀測各構(gòu)件之之間的連接焊焊縫有無破壞壞；觀測導(dǎo)向向系統(tǒng)、水平平定位系統(tǒng)和和鋼護筒的位位移量和沉降降量；觀測千千斤頂?shù)墓ぷ髯髑闆r；觀測測吊點處鋼絞絞線的受力情情況；觀測各各千斤頂?shù)耐叫?；觀測測千斤頂?shù)睦劾鄯e位移及其其產(chǎn)生的內(nèi)力力分配。控制要點：①將千斤頂與油泵連連接，逐臺千千斤頂進行頂頂升試驗，即即對每臺千斤斤頂施加油壓壓使其頂升力力達到設(shè)計最最大值，以檢檢驗吊掛系統(tǒng)統(tǒng)的安全性。②單臺試驗完畢后，再再進行每個吊吊點處同步頂頂升試驗，頂頂升過程注意意觀察吊點、鋼鋼套箱變形情情況，并做好好記錄以便積積累后序施工工經(jīng)驗。（7）割除鋼護筒平聯(lián)聯(lián)、牛腿鋼套箱提升試驗檢檢驗合格后，用用提升裝置將將鋼套箱提起起50cm；然后用氣氣割將鋼護筒筒平聯(lián)、斜撐撐、牛腿及影影響鋼套下放放的所有障礙礙物進行割除除，割除平聯(lián)聯(lián)及斜撐采用用先割中間后后割四周，先先割斜撐、再再割下平聯(lián)、最最后割除牛腿腿及外伸結(jié)構(gòu)構(gòu)。割除平聯(lián)時，人站站在吊掛在鋼鋼護筒頂部的的吊籃內(nèi)，兩兩人同時操作作同一構(gòu)件，操操作時要保持持同步，被割割構(gòu)件要用繩繩子栓牢，如如在中間施工工時，繩子可可通過鋼套箱箱內(nèi)設(shè)置的連連通管與下部部相連，將其其吊出，如在在鋼套箱四周周施工時，可可通過工作平平臺在四周將將其割除構(gòu)件件移出。割除鋼套箱內(nèi)支撐撐對應(yīng)處的鋼鋼護筒至+2.755m標(biāo)高處時，可可采取將其鋼鋼護筒內(nèi)部泥泥漿清理完畢畢，人站到鋼鋼護筒內(nèi)部將將其割除，在在割除之前，首首先用龍門吊吊將其吊牢，然然后在割除位位置四周焊接接鍥形鋼板做做為割除上端端護筒后的臨臨時固定，整整個斷面解除除完畢后，施施工人員從護護筒內(nèi)吊出后后，才能吊離離鋼護筒。割割除障礙物時時注意清除割割除后的余渣渣，以防鋼套套箱下放時被被其阻礙。（8）鋼套箱下放1）鋼套箱結(jié)構(gòu)整體體下放的特點點、難點及應(yīng)應(yīng)對措施①常規(guī)的千斤頂提升升技術(shù)完成的的動作是主動動向上提升，而而整體下放是是被動下放。②千斤頂提升工程中中不需入水，不不受水流、潮潮水影響，而而整體下放套套箱入水后，整整個動作受水水流、潮水影影響很大。主墩鋼套箱采用分分段接長后整整體下放，其其結(jié)構(gòu)的復(fù)雜雜和體積的龐龐大，下放條條件的惡劣，使使得鋼套箱的的整體下放存存在諸多難點點：①鋼套箱整體下放時時質(zhì)量大，體體積龐大（長長38.8m，寬25.555m，高7.8m），使得吊吊點的布設(shè)成成為難點，同同時對鋼套箱箱的下放設(shè)備備的能力提出出了更高的要要求。②鋼套箱整體下放的的吊點數(shù)量多多（共有4個吊點）且且相對分散，若若下放過程中中，各吊點的的同步性得不不到保證，勢勢必使得各吊吊點的受力重重新分配（即即下放緩慢的的吊點的受力力增大，下放放快的吊點受受力減?。?，對對鋼套箱的結(jié)結(jié)構(gòu)及其下放放設(shè)備不利。③鋼套箱各吊點處的的受力都很大大，對吊點處處的鋼套箱結(jié)結(jié)構(gòu)的強度和和剛度的要求求很高。若其其強度和剛度度達不到要求求，勢必使得得鋼套箱結(jié)構(gòu)構(gòu)破壞。④支撐鋼護筒呈偏心心受壓狀態(tài)，一一旦吊點處的的支撐鋼護筒筒的變形較大大，勢必使得得懸吊梁與壁壁板接觸，影影響鋼套箱的的下放。⑤鋼套箱在入水后，受受水流沖擊作作用，套箱可可能產(chǎn)生平面面位移，對下下放體系造成成影響。⑥根據(jù)千斤頂性能要要求，鋼絞線線與鉛垂線的的偏角不得超超過3°。下放系統(tǒng)統(tǒng)安裝必須精精確，同時必必須采取合理理的導(dǎo)向措施施，約束下放放過程中的位位移。針對以上施工難點點，施工中將將采取以下相相關(guān)的措施進進行處理。①用現(xiàn)有鋼護筒，對對稱布置4個吊點。選選擇具有350t下放能力的4臺千斤頂進進行鋼套箱的的下放?？偟牡陌踩禂?shù)為為2.3。②用計算機控制同步步下放系統(tǒng)進進行鋼套箱的的同步下放。通通過下放過程程中的同步性性控制使得各各吊點的受力力更加穩(wěn)定。③加大結(jié)構(gòu)的安全系系數(shù)和可靠度度，尤其吊放放系統(tǒng)與吊放放設(shè)備等安全全系數(shù)。④對支撐鋼護筒進行行灌砂和澆筑筑混凝土以增增加支撐樁的的強度、剛度度及穩(wěn)定性。⑤選擇合適的時段進進行鋼套箱的的入水下放，低低平潮時入水水，迎著漲潮潮迅速入水，做做好天氣預(yù)報報工作，選擇擇風(fēng)浪較小的的有利天氣進進行鋼套箱的的下放。⑥利用壁板及護筒之之間的導(dǎo)向裝裝置，約束下下放過程中的的位移。2）千斤頂操作步驟驟①啟動控制系統(tǒng)，收收緊所有鋼絞絞線，使其受受力均勻一致致。②操縱千斤頂，使鋼鋼套箱平穩(wěn)下下落，直至千千斤頂行程走走完，鋼絞線線自鎖。③頂升千斤頂（此時時鋼絞線已自自鎖、鋼套箱箱不隨之上升升）頂升到位位后，鋼絞線線開鎖。復(fù)前面的操作，直直至鋼套箱達達到設(shè)計標(biāo)高高后收緊鋼絞絞線。鋼套箱就位后，鎖鎖定上、下夾夾持器，拆除除千斤頂外的的設(shè)備，待封封底混凝土澆澆筑完成后再再重裝設(shè)備，逐逐步卸載直到到千斤頂完全全不受力，拆拆除千斤頂。施工注意事項：液壓系統(tǒng)過載和意意外事故的保保障液壓系統(tǒng)的工作壓壓力均低于千千斤頂、油泵泵和閥件的額額定壓力，使使得上述設(shè)備備具有相當(dāng)?shù)牡哪芰?。在在所有的千斤斤頂上均設(shè)置置有液壓鎖，在在停電、或油油管破裂等意意外情況發(fā)生生時，可使千千斤頂油缸自自鎖，保證重重物安全。3）鋼套箱下放鋼套箱沉放由3550t千斤頂、液液壓泵站、主主控系統(tǒng)、Ф15.24高強度鋼絞絞線作為柔性性吊桿，構(gòu)成成完整的下放放系統(tǒng)。該下下放系統(tǒng)的特特點在于其工工作的連續(xù)性性與同步性，多多臺千斤頂在在泵站及控制制系統(tǒng)的控制制下，將鋼套套箱平穩(wěn)地下下放到預(yù)定位位置。在千斤頂、泵站和和控制臺安裝裝到位后，將將鋼絞線的一一頭穿過千斤斤頂、安全夾夾持器后安裝裝連接頭，使使安全夾持器器處于打開狀狀態(tài)，然后下下放鋼絞線，將將鋼絞線錨固固在鋼套箱內(nèi)內(nèi)壁的錨箱上上。在鋼套箱箱下放前，對對提升系統(tǒng)進進行調(diào)試，以以確定每臺千千斤頂?shù)墓ぷ髯鳡顟B(tài)處于良良好狀態(tài)，并并檢測各臺千千斤頂伸縮行行程是否一致致。在開始下下放前先根據(jù)據(jù)各千斤頂在在套箱平衡下下放時的荷載載進行逐一預(yù)預(yù)拉。所有的的千斤頂按照照計算的荷載載值完成預(yù)拉拉后，鎖緊下下夾持器，將將主頂活塞向向下縮回到統(tǒng)統(tǒng)一的高度位位置，作為整整個系統(tǒng)的下下放起點。然然后將套箱提提起3～5cm檢查套箱上上的錨固點及及千斤頂夾持持器的錨固和和套箱結(jié)構(gòu)是是否正常。當(dāng)鋼套箱下放時，先先由千斤頂?shù)牡南聤A持器夾夾緊鋼絞線，主主頂活塞向上上前進，活塞塞到位后夾緊緊上夾持器，主主頂活塞繼續(xù)續(xù)向上前進3cm，打開下夾夾持器，主頂頂活塞向下回回縮，鋼套箱箱下放，主頂頂活塞回縮到到位后，下夾夾持器再次夾夾緊鋼絞線，完完成一次下放放循環(huán)。通過過液壓系統(tǒng)周周而復(fù)始的動動作，使鋼套套箱下放到預(yù)預(yù)定的位置。下下放時液壓泵泵站是千斤頂頂?shù)膭恿υ?，由由于每臺泵站站供給各個千千斤頂?shù)挠土苛肯嗟?，且在在千斤頂上裝裝有行程開關(guān)關(guān)，因而各千千斤頂具有良良好的同步性性能。此外，在在套箱的壁體體上設(shè)置若干干各高差測量量計并配備水水準儀，隨時時觀察套箱下下放的同步性性，當(dāng)發(fā)現(xiàn)某某點的標(biāo)高超超過最大允許許偏差時即對對系統(tǒng)進行調(diào)調(diào)整以保證套套箱的平衡下下放。鋼套箱下放施工要要點：①鋼套箱下放前仔細細檢查每一個個吊點，使各各點位上、下下吊點高差一一致，以保證證下放過程各各點受力均衡衡、同步下放放。下放過程程中以20cm作為1個行程，每每下放1個行程之后后，對鋼套箱箱頂面平整度度及千斤頂受受力情況進行行一次調(diào)整。并并利用定位導(dǎo)導(dǎo)向系統(tǒng)進行行限位，防止止在鋼套箱下下放過程中因因碰撞鋼護筒筒產(chǎn)生擺動。②糾偏：當(dāng)鋼套箱底底標(biāo)高下放至至（+3.744m）高潮位處處，對整個鋼鋼套箱的垂直直度、平面位位置、空中姿姿態(tài)進行復(fù)測測，并用千斤斤頂進行偏位位調(diào)整。確保保鋼套箱偏移移量小于20mm的設(shè)計要求求。③下放：當(dāng)套箱平面面位置與標(biāo)高高檢查合格后后繼續(xù)下放，下下放時注意保保持套箱底面面高于潮水50cm以上，漲潮潮時入水以防防止涌浪沖擊擊底板，鋼套套箱下放到設(shè)設(shè)計標(biāo)高－2.0m后，對鋼套套箱平面位置置及標(biāo)高進行行檢查：鋼套套箱軸線偏位位小于100mm，豎向傾斜斜度小于1/200，套箱頂面面標(biāo)高不大20mm，平面扭轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)偏位不大于于0.1度，鋼套箱箱平面尺寸不不小60mm。以上標(biāo)準準符合要求后后，將精軋螺螺紋鋼上端錨錨固在鋼護筒筒對穿的雙拼拼槽鋼承重梁梁上，下端錨錨固在鋼套箱箱底板承重梁梁上，錨固完完成后，對鋼鋼套箱平面位位置及標(biāo)高再再次進行調(diào)整整，檢查合格格，用“L”型工字鋼將將底板進行鎖鎖定，鎖定完完成后，將鋼鋼性斜撐進行行拆除，完成成鋼套箱下放放。④鋼套箱下放過程中中，要求千斤斤頂必須同步步、緩慢進行行、以保證每每臺千斤頂受受力相當(dāng)。在在保證同步施施工的同時，對對吊點、鋼絞絞線、承重梁梁的變形要進進行觀測。⑤下放過程中，2個個閥體柜，控控制4個下放吊點點要有專人操操作，確保下下放系統(tǒng)具有有連續(xù)性和同同步性，每下下放25cm檢查一次套套箱平整度，如如此循環(huán)，直直到下放到標(biāo)標(biāo)高為-2.5m的位置。⑥在下放過程中，要要隨時檢查在在鋼護筒上做做的標(biāo)志，及及時測量每個個下放吊點處處的沉降量。若若沉降量差值值超過規(guī)定要要求，應(yīng)及時時調(diào)整避免各各點受力不均均勻。⑦在鋼套箱每次下沉沉過程中，采采用油壓與行行程雙控原則則，確保4個吊掛系統(tǒng)統(tǒng)的起落高差差控制在20mm之內(nèi)。⑧在鋼套箱下放的過過程中保證底底板、側(cè)板內(nèi)內(nèi)壁上的連通通孔以及倉內(nèi)內(nèi)密封門的暢暢通，以避免免浮力影響整整個鋼套箱的的下放。同時時要做好人員員的交接班及及天氣預(yù)報的的收集工作，選選擇天氣良好好、低潮位、低低波浪、高潮潮水穩(wěn)定的時時機快速下放放鋼套箱。4）鋼套箱下放控制制①應(yīng)力控制為了更好的掌握鋼鋼套箱在下放放過程中每臺臺千斤頂及套套箱受力情況況，以便于及及時進行調(diào)整整，在每臺千千斤頂下方鋼鋼錨箱表面、底底板主梁及其其他應(yīng)力集中中位置貼應(yīng)變變片，以此對對千斤頂及鋼鋼套箱實際受受力及變形情情況進行監(jiān)測測，以便調(diào)整整千斤頂?shù)氖苁芰?。在鋼套箱最開始下下沉?xí)r，千斤斤頂略為頂起起鋼套箱，檢檢查每個千斤斤頂受力情況況，并通過控控制臺手動操操作對單一千千斤頂進行調(diào)調(diào)整，使千斤斤頂?shù)氖芰ζ狡骄怀^額額定載荷的45%，且每臺千千斤頂最大受受力不超過額額定載荷的50%。在下放過程中如果果因水流、波波浪、或未進進行勻速下放放造成千斤頂頂受力不均，使使某一千斤頂頂出現(xiàn)受力過過大的情況，應(yīng)應(yīng)及時停止，經(jīng)經(jīng)重新調(diào)整后后再繼續(xù)下放放。②箱平面位置及傾斜斜度調(diào)整鋼套箱下沉到位后后所處位置即即承臺施工位位置。鋼套箱箱內(nèi)尺寸與承承臺尺寸相比比每邊富余量量很少，因此此必須將鋼套套箱精確定位位下沉到位。采采取以下措施施進行鋼套箱箱平面位置及及傾斜度調(diào)整整：a.在鋼套箱拼裝完成成后，在外壁壁板的橫、縱縱兩個方向加加焊6米長角鋼，角角鋼一端超出出鋼套箱頂標(biāo)標(biāo)高2米。鋼套箱箱在下放時，通通過在工作平平臺上架設(shè)的的全站儀，對對鋼套箱垂直直度進行控制制。b.鋼套箱拼裝好后，測測量檢查鋼套套箱的幾何尺尺寸、軸線、標(biāo)標(biāo)高，及平面面位置。c.在4個下放點位置設(shè)置置標(biāo)高觀測點點，施工過程程跟蹤觀測并并及時調(diào)整下下沉偏差，確確保各下放點點均勻受力。d.千斤頂每一個行程程操作完畢后后，由測量員員進行復(fù)測，根根據(jù)復(fù)測結(jié)果果調(diào)整護筒與與導(dǎo)向裝置的的相對量，調(diào)調(diào)整好后將導(dǎo)導(dǎo)向裝置與護護筒頂緊，以以確保鋼套箱箱平面位置準準確。e.為保證鋼套箱平穩(wěn)穩(wěn)下放，每下下放100cm測量1次鋼套箱六六角高差，若若高差較大時時則采用吊放放裝置進行調(diào)調(diào)平。f.鋼套箱下放到位后后，測量復(fù)測測鋼套箱頂面面標(biāo)高、平面面位置及垂直直度，若標(biāo)高高和垂直度有有偏差則利用用各吊點千斤斤頂進行1次精確調(diào)整整，若平面位位置有偏差，在在各護筒與鋼鋼套箱之間設(shè)設(shè)置千斤頂進進行調(diào)整，直直到滿足設(shè)計計和規(guī)范要求求。③鋼套箱質(zhì)量檢驗標(biāo)標(biāo)準鋼套箱下放精度按按規(guī)范要求進進行控制，具具體內(nèi)容如下下表：表3.3-7鋼套套箱質(zhì)量檢驗驗標(biāo)準表序號項目允許偏差（mm）檢查方法和頻率1頂面中心偏位（mmm）順橋向20全站儀或經(jīng)緯儀：：測量圍堰兩兩軸線交點，縱縱橫各檢查2點。橫橋向202鋼套箱平面尺寸（mm）30尺量：每節(jié)檢查44處。3高度（mm）±10尺量：每節(jié)檢查22處4節(jié)間錯臺（mm）2尺量：每節(jié)檢查44處。（9）套箱體系受力轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換在鋼套箱下放到位位后，立即進進行受力體系系轉(zhuǎn)換，受力力體系轉(zhuǎn)換所所用的承重梁梁采用雙拼H50型鋼放置在在護筒上?？伎紤]到鋼套箱箱實際安裝時時與鋼護筒間間有一定的偏偏差，對穿槽槽鋼長度要留留有一定的余余量，以保證證懸吊精軋螺螺紋鋼能夠垂垂直受力，受受力體系轉(zhuǎn)換換時，先安裝裝沒有下放吊吊桿位置的承承重吊帶，然然后安裝下放放吊點周圍的的承重吊帶，吊吊帶安裝完畢畢后，千斤頂頂分級別回油油，每一級別別操作結(jié)束后后，認真檢查查精軋螺紋鋼鋼的受力情況況，及時用扳扳手將精軋螺螺紋鋼螺帽擰擰緊，確保精精軋螺紋鋼受受力均勻。如如此循環(huán)至千千斤頂回歸初初始位置，再再次檢查精軋軋螺紋鋼與承承重梁的接觸觸面及受力情情況，如有受受力不均勻，再再次用扳手將將精軋螺紋鋼鋼螺帽擰緊，完完成受力體系系轉(zhuǎn)換。根據(jù)受力計算在每每個鋼護筒上上對稱安裝4根Φ32精軋螺紋鋼鋼，共設(shè)置72根精軋螺紋紋鋼，可滿足足鋼套箱自重重、承臺封底底砼施工的荷荷載要求。進進行體系轉(zhuǎn)換換后的鋼套箱箱利用對穿在在鋼護筒上的的雙拼H50型鋼、精軋軋螺紋鋼、鋼鋼套箱底板承承重梁形成整整體受力。體系轉(zhuǎn)換用的精軋軋螺紋鋼在受受力前必須保保證長度一致致，螺母松緊緊程度一致。（10）鎖定鋼套箱1）鋼套箱底板鎖定定（1）拉桿為了進行受力體系系轉(zhuǎn)換，在每每個鋼護筒上上設(shè)4根Φ32精軋螺紋鋼鋼鎖定鋼套箱箱底板承重梁梁。精軋螺紋紋鋼上吊點設(shè)設(shè)在雙拼H50型鋼上，下下吊點設(shè)在套套箱承重梁2HN5000mm×2200mm型鋼上，鋼鋼套箱下放前前，將螺母焊焊接在承重梁梁上，臨時固固定在鋼套箱箱底板上，當(dāng)當(dāng)鋼套箱底板板頂標(biāo)高下放放到低于標(biāo)高+2.0m（-0.1m）時，將雙雙拼H50型鋼對穿在在相應(yīng)的鋼護護筒上，此后后，在鋼套箱箱下放過程中中，精軋螺紋紋鋼拉桿穿過過雙拼H50型鋼槽口，隨隨鋼套箱下放放而移動，當(dāng)當(dāng)鋼套箱下放放到位時，套套上Φ50PVC管，擰緊拉拉桿上端的螺螺母，將鋼套套箱下承重梁梁鎖定。（2）反壓牛腿及反拉拉桿為了鋼套箱下放到到設(shè)計標(biāo)高后后，在無水條條件下焊接反反壓牛腿以抵抵抗海水對套套箱底板產(chǎn)生生的上浮等影影響。根據(jù)施施工要求，每每個鋼護筒上上設(shè)置2個反壓牛腿(具體設(shè)置情情況見永久性性反壓牛腿)，且在鋼套套箱下放到位位后才能進行行反壓牛腿的的安裝工作。由由于焊接量較較大，套箱的的反壓牛腿在在一個潮水位位期間全部焊焊接完成，防防止其產(chǎn)生過過大撓度。圖3.3-16反反壓牛腿布置置平面圖2）鋼套箱側(cè)板鎖定定為了防止鋼套箱側(cè)側(cè)板上浮和偏偏位，在鋼套套箱下放到位位后，在鋼套套箱四周鋼護護筒與工作平平臺之間安裝裝焊接反壓牛牛腿，反壓牛牛腿由限位板板定位直接反反壓在鋼套箱箱頂面。反壓壓牛腿由2HN5000×2000型鋼、10mm厚鋼板組成成。每根反壓壓牛腿的長度度不一樣，要要根據(jù)實際情情況進行下料料。制作和安安裝反壓牛腿腿時，注意反反壓牛腿定位位板與鋼套箱箱側(cè)壁板要留留有40mm間隙，以滿滿足自然條件件對鋼套箱產(chǎn)產(chǎn)生的不良影影響。反壓牛牛腿布置圖如如下：圖3.3-17側(cè)側(cè)板反壓牛腿腿結(jié)構(gòu)圖（11）剛性支撐拆除當(dāng)鋼套箱底板及側(cè)側(cè)板鎖定完畢畢后，進行剛剛性斜支撐拆拆除，拆除時時，先拆除中中間部剛性支支撐，再拆除除四周剛性斜斜支撐。（12）套箱下放施工注注意事項1）鋼套箱下放時需需保持各吊點點的同步性，盡盡量避免各點點受力不均勻勻，在下放過過程中嚴格控控制千斤頂行行程。2）鋼套箱在低潮位位時進行體系系轉(zhuǎn)換及定位位，以減小水水流、浮力對對其定位精度度的影響。3）鋼套箱下放開始始至封底混凝凝土施工完成成并達到設(shè)計計強度前，連連通管應(yīng)始終終處于打開狀狀態(tài)，使鋼套套箱內(nèi)外水頭頭一致。4）要注意精軋螺紋紋鋼在使用過過程中的保護護，絕對禁止止精軋螺紋鋼鋼通電，不得得用于電焊機機地線，不得得碰撞，精軋軋螺紋鋼旁有有焊接時，應(yīng)應(yīng)將精軋螺紋紋鋼包裹好，防防止有焊渣掉掉在精軋螺紋紋鋼上。5）用于體系轉(zhuǎn)換的的精軋螺紋鋼鋼兩端要有足足夠的余長，錨錨墊板尺寸要要與精軋螺紋紋鋼相匹配，以以保證能夠滿滿足受力要求求，對穿承重重梁長度可根根據(jù)實際情況況做適當(dāng)?shù)恼{(diào)調(diào)整下料，避避免精軋螺紋紋鋼斜吊。6）套箱下放過程中中隨時檢查鋼鋼絞線的受力力情況，保證證各吊點下放放的時間同步步及長度一致致，以免個別別吊點受力過過大。3.3.4、套箱箱封底封底砼分兩次澆筑筑。在套箱就位、加固固后，焊接完完反壓牛腿，等等到退潮后清清理完底板淤淤泥等準備工工作后，澆筑筑第一層1.0m高封底砼，并并在初凝前用用Φ32短鋼筋按照50cm間距插入混混凝土面以利利于上下層連連接,根據(jù)我項目目實測,大潮時一個個潮水位有3個小時左右右時間干封,可持續(xù)5天,根據(jù)我部混混凝土供應(yīng)情情況,每小時可供供應(yīng)150m33,分三個倉可可在三個潮水水位澆筑完畢畢。在第一次封底砼達達到強度，抽抽水后，然后后分兩次澆筑筑第二層1.0m高封底砼并并找平。⑴封底前的準備工作作隔倉板的焊接，操操作平臺的搭搭設(shè)及下料點點的布置。圖3.3-18套箱箱第一次封底底分倉示意圖圖根據(jù)結(jié)構(gòu)砼在海工工環(huán)境下與護護筒壁的粘結(jié)結(jié)，進行封底底砼護筒壁清清理工作。清清除附著于護護筒表面的水水生物，以增增強護筒與封封底砼之間的的粘結(jié)力，澆澆筑采用汽車車泵和溜槽相相結(jié)合的方式式。⑵第一次封底第一次套箱封底按按3個倉進行，封封底前鋼板上上鋪設(shè)土工布布，封底順序序是向中間后后兩邊，即A倉B倉C倉。澆筑封底砼前，先先保證底板上上的連通管連連通。第一次次封底砼厚1.0m，砼澆筑方方式為干封方方式，要求砼砼澆筑密實、不不離析，澆筑筑時盡量保證證封底砼頂面面的平整。第一次套箱封底擬擬同時投入2套拌合樓澆澆筑封底砼，拌拌合樓每個的的實際拌合能能力為150m3/h。封底在低低潮水位時進進行，采用干干封以增加封封底混凝土與與護筒的握裹裹力，第一次次1.07m封底封底先先澆筑A區(qū)205m3砼，達到一一定強度后澆澆筑B區(qū)169m3，然后C區(qū)166m3，最后砼封封底完畢，至至少在連通管管四周一定范范圍內(nèi)蓋上塑塑料薄膜，打打開連通管，使使海水在套箱箱內(nèi)外形成對對流，避免潮潮水破壞尚未未達到強度的的封底砼。⑶第二次封底第一次封底達到強強度后，每根根護筒上焊接接4根I14工字鋼增加加握裹力。采采用干封以增增加封底混凝凝土與護筒的的握裹力，第第二次1.0m封底封底先先澆筑D區(qū)287m3砼，達到一一定強度后封封閉連通孔澆澆筑E區(qū)254m3。砼澆筑方方式跟陸上澆澆筑方式一樣樣，要求振搗搗密實，澆筑筑時盡量保證證封底砼頂面面的平整。⑷封底砼灌注質(zhì)量控控制①封底砼質(zhì)量要求由于混凝土一次連連續(xù)澆筑方量量大，連續(xù)澆澆筑時間長，為為滿足封底混混凝土布料要要求，封底混混凝土塌落度度控制在18～22cm，初凝時間間控制在8h左右，初始始流動度不小小于600mm，7天強度達到到設(shè)計強度的的90％。②封底砼澆筑1）混凝土澆筑時幾幾個下料口應(yīng)應(yīng)均勻布置，每每間隔一定時時間下料口移移動位置（方方量在4～5m3左右）。50㎝一層均勻勻下料，保證證混凝土面均均勻上升，整整個澆筑過程程中，拌合站站和拌合樓要要求始終處于于工作狀態(tài)，不不斷供料，保保證混凝土澆澆筑速度。2）封底混凝土澆筑筑過程中，須須嚴格控制混混凝土布料厚厚度，確保封封底砼的質(zhì)量量。3）封底砼施工配備備汽車泵一臺臺、負責(zé)較遠遠位置混凝土土的澆筑。3.3.5、鋼護護筒切割、封封底砼整平及及樁頂處理當(dāng)二次封底砼強度度達到設(shè)計強強度，進行鋼鋼護筒切割。由于二次封底砼是是按陸上澆筑筑方式進行的的，因此封底底砼表面高差差起伏不大，可可按設(shè)計標(biāo)高高，進行人工工鑿除整平砼砼。若封底砼砼產(chǎn)生微小滲滲漏時采用水水玻璃或涂刷刷Krysttol高效防水材材料止水。樁頭破除前須將鋼鋼筋剝離，然然后采用風(fēng)鎬鎬人工破除樁樁頭達到設(shè)計計標(biāo)高，同時時要求達到砼砼新鮮面。3.3.6、承臺臺鋼筋及砼施施工封底砼施工完畢，割割除設(shè)計標(biāo)高高以上部分鋼鋼護筒，并將將樁頭清鑿至至設(shè)計樁頂標(biāo)標(biāo)高，綁扎承承臺鋼筋及墩墩身預(yù)埋筋，安安裝冷卻水管管，第一次澆澆筑2.0m高砼，第二二次澆筑3.0m高砼。說明：由于主墩承承臺的大體積積混凝土施工工要求進行專專門的溫控工工藝設(shè)計，在在后續(xù)的主墩墩承臺溫控方方案里會針對對冷卻管的布布設(shè)、承臺的的溫控措施等等進行詳細的的說明，在這這里只簡寫。（1）承臺鋼筋加工制制作鋼筋在加工廠內(nèi)制制作成半成品品，現(xiàn)場按砼砼澆筑工藝分分兩次綁扎到到位。承臺側(cè)側(cè)面構(gòu)造鋼筋筋可一次性加加工成型，底底部順橋、橫橫橋向結(jié)構(gòu)鋼鋼筋較長，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)運不便，可可考慮分節(jié)加加工。根據(jù)承承臺尺寸，橫橫橋向主筋為為三節(jié)，順橋橋向主筋均分分為兩節(jié)。分分節(jié)鋼筋轉(zhuǎn)運運至現(xiàn)場后采采用等強直螺螺紋連接，并并按規(guī)范要求求錯開接頭。承承臺作為浪濺濺區(qū)內(nèi)的結(jié)構(gòu)構(gòu)物，其防腐腐要求較高，要要求承臺鋼筋筋保護層厚度度不低于設(shè)計計要求，因此此在鋼筋下料料過程中必須須考慮安裝上上的誤差，確確保鋼筋保護護層的厚度。由由于承臺底部部鋼筋層數(shù)多多、間距較小小，很容易給給砼的振搗帶帶來困難，因因此要求底部部各層鋼筋上上下對準。另外由于承臺鋼筋筋用量大，需需設(shè)必要的架架立鋼筋和勁勁性鋼支撐。架立鋼筋作為上部鋼筋的支撐結(jié)構(gòu)，應(yīng)具有一定的剛度，并將其作為冷卻管的支撐架。還有墩身預(yù)埋筋外外露部分應(yīng)錯錯頭。在鋼筋筋安裝過程中中樁基錨固筋筋與承臺鋼筋筋的位置沖突突時，采用適適當(dāng)調(diào)整承臺臺鋼筋位置。（2）布設(shè)冷卻水管根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)內(nèi)部溫度分布布特征，冷卻卻水管采用內(nèi)內(nèi)徑Ф42mm，管壁厚厚3.5mm的熱傳導(dǎo)導(dǎo)性能好，并并有一定強度度的輸水管。第一次1.0m高高混凝土內(nèi)設(shè)設(shè)一層冷卻管管，第二次4.0m厚的混凝土土內(nèi)設(shè)三層相相互垂直的冷冷卻管，兩層層間距為100cm，同一層冷冷卻管管間間間距為100cm，單層管的的布置與第一一次混凝土澆澆筑時一致。冷卻管固定在架立立鋼筋上，因因此要求架立立鋼筋的位置置按照冷卻管管的布置而定定。冷卻管之之間通過直通通或三通連接接，絲扣上纏纏防水膠帶，并并在接頭附近近作加強固定定處理。鋼筋筋綁扎完畢，先先作通水試驗驗，檢查管道道的水密效果果，對有浸水水的管道進行行替換，確保保所有管道全全部暢通，無無漏水現(xiàn)象。為了不形成腐蝕通通道，進出水水口從承臺頂頂面以下50cm開始采用塑塑料管接出承承臺，塑料管管與冷卻管間間采用標(biāo)準“C型”卡連接。（3）預(yù)埋件設(shè)置承臺內(nèi)的預(yù)埋件主主要包括塔吊吊、塔柱預(yù)埋埋鋼筋、0#塊支架搭設(shè)及及溫度監(jiān)測、測測量沉降觀測測點等所需的的預(yù)埋件。所所有預(yù)埋件均均應(yīng)根據(jù)其設(shè)設(shè)計位置，在在砼澆筑前進進行準確預(yù)埋埋。預(yù)埋件施施工時，均設(shè)設(shè)置安裝定位位框，若定位位框與承臺鋼鋼筋位置沖突突時，適當(dāng)調(diào)調(diào)整承臺鋼筋筋，以保證預(yù)預(yù)埋構(gòu)件的位位置準確，要要求所有外露露預(yù)埋件都作作深埋處理。（4）承臺砼澆筑1）承臺砼施工要點點承臺混凝土由自建建拌合站供應(yīng)應(yīng)，罐車運輸輸，利用在墩墩側(cè)平臺上的的汽車泵和溜溜槽相結(jié)合入入模，采用龍龍門吊作為現(xiàn)現(xiàn)場施工的吊吊裝設(shè)備。承臺砼塌落度控制制在180±220mm。砼經(jīng)串筒筒入模。砼澆澆筑時水平分分層進行，每每層澆筑厚度度控制在30cm左右。采用φ70mm插入式振振動棒振搗密密實。振動器器移動間距不不應(yīng)超過振動動器作用半徑徑的1.5倍；與與側(cè)模應(yīng)保持持10cm～15cm距離；插插入下層混凝凝土5cm～10cm。對對每一振動部部位，必須振振動到該部位位混凝土密實實為止?；炷恋臐仓?yīng)應(yīng)連續(xù)進行，如如因故必須間間斷時，其間間斷時間應(yīng)小小于前層混凝凝土的初凝時時間或能重塑塑的時間。對對設(shè)置測溫點點的位置不宜宜直接振搗，以以免破壞測溫溫點。澆筑承承臺砼之前，冷冷卻管需進行行試通處理，壓壓水檢驗。2）施工縫處理承臺砼分次澆筑存存在施工縫，如如何處理好分分次砼澆筑間間的接縫是本本施工方案的的一道重要工工序。我部擬擬從以下幾方方面入手：①嚴格按規(guī)范要求對對第一次砼進進行鑿毛和淡淡水沖洗處理理；②縮短前后兩次砼澆澆筑的時間間間隔，以減小小兩層砼間因因收縮、徐變變的不同而產(chǎn)產(chǎn)生的附加內(nèi)內(nèi)力；③二次砼澆筑前對鑿鑿毛砼頂面進進行淡水潤濕濕，并鋪一層層1～2cm厚的1:2水泥砂漿。（5）、大體積砼施工工采取的溫控控措施主墩承臺在長度、厚厚度、體積等等方面均為超超長、超厚大大體積混凝土土，應(yīng)采取必必要的溫控措措施，控制砼砼可能產(chǎn)生的的裂縫，提高高砼的抗?jié)B抗抗裂能力。①優(yōu)化砼配合比、降降低水泥水化化熱。水泥水化熱溫升主主要取決于水水泥品種，水水泥用量及散散熱速度等因因素，因此施施工中選用水水化熱較低的的硅酸鹽水泥泥。為了提高高砼的密實度度，從而提高高砼的耐久性性而高比例摻摻加專用摻合合料及高效外外加劑后也減減少了混凝土土配合比中的的水泥用量，從從而降低混凝凝土的水化熱熱溫升，控制制最終水化熱熱，增加砼抗抗?jié)B能力。②控制混凝土的澆筑筑溫度，避免免在高溫時澆澆筑承臺混凝凝土。澆筑溫度是指混凝凝土經(jīng)拌合，運運輸至模板內(nèi)內(nèi)的溫度，夏夏季砼澆筑溫溫度控制在32℃以下。砼澆澆筑時間盡量量選在一天中中氣溫較低的的時間內(nèi)進行行。③埋置水平冷卻管。按按要求在混凝凝土澆筑前預(yù)預(yù)先埋入冷卻卻管，利用管管內(nèi)流淌的冷冷水帶走混凝凝土內(nèi)部的部部分熱量。從從而降低混凝凝土內(nèi)部的最最高溫度，降降低砼的溫升升值。當(dāng)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)進出水口溫溫差過大或過過小，或者水水溫與混凝土土內(nèi)部溫度的的差值超過20℃時，應(yīng)及時時調(diào)整水溫或或流量，防止止水管周圍因因較大的溫度度應(yīng)力而產(chǎn)生生裂縫。關(guān)閉閉冷卻水管的的時間可選擇擇在停止冷水水后，溫度不不再上升這一一階段。④保溫、保濕養(yǎng)護采取保溫保濕的方方法防止砼內(nèi)內(nèi)外溫差、總總降溫差、降降溫速度超過過規(guī)定要求，做做到整體溫差差平衡。砼的的養(yǎng)護采用“內(nèi)散外蓄”的辦法，將將砼內(nèi)外溫差差控制在20℃以內(nèi)，因此此從砼澆筑開開始通水至通通水結(jié)束時間間內(nèi)派專人負負責(zé)每隔2小時測量砼砼內(nèi)部溫度，并并對測量記錄錄及時分析，一一般情況下，砼砼澆筑完畢待待終凝后立即即在上表面用用淡水蓄水養(yǎng)養(yǎng)護，蓄水深深度應(yīng)在30cm左右，以以推遲砼表面面水分的迅速速散失，控制制砼表面溫度度與內(nèi)部中心心溫度及與外外界氣溫的差差值，防止砼砼表面開裂。氣氣溫較低季節(jié)節(jié)施工時，應(yīng)應(yīng)采取覆蓋保保溫保濕材料料進行養(yǎng)護。(6）、冷卻管壓漿冷卻管適用完畢即即采取常規(guī)壓壓漿工藝灌漿漿封孔，并將將伸出承臺頂頂面的部分截截除。3.3.7、套箱箱補充涂裝當(dāng)砼達設(shè)計強底的的75%時，可安排排割除所有輔輔助構(gòu)件，并并將影響防撞撞結(jié)構(gòu)的部分分補充完整，并并按防腐要求求重新涂裝。3.4、大體積砼砼溫控大體積混凝土澆筑筑后將產(chǎn)生較較高的水化熱熱升溫，形成成不均勻非穩(wěn)穩(wěn)定溫度場，產(chǎn)產(chǎn)生非均勻的的溫度變形，溫溫度變形在下下部結(jié)構(gòu)和自自身的約束之之下將產(chǎn)生較較大的溫度應(yīng)應(yīng)力，溫度應(yīng)應(yīng)力往往超過過混凝土的抗抗拉強度，導(dǎo)導(dǎo)致混凝土開開裂。施工過過程中主要控控制混凝土內(nèi)內(nèi)外溫差產(chǎn)生生的裂縫，主主要措施如下下：（1）在滿足混凝土設(shè)設(shè)計強度的前前提下，盡量量優(yōu)化配合比比，減少水泥泥用量。（2）采用雙摻技術(shù)，摻摻用優(yōu)質(zhì)粉煤煤灰，采用緩緩解水化熱效效果好的外加加劑，降低混混凝土的水化化熱溫升。（3）改善骨料級配，在在現(xiàn)場條件許許可和保證質(zhì)質(zhì)量的前提下下，可選擇較較大粒徑的骨骨料及減少砂砂率。（4）調(diào)整施工時間，應(yīng)應(yīng)盡量選擇氣氣溫較低的天天氣施工，同同時盡量安排排每一澆筑層層的中下部混混凝土在夜間間和早上澆筑筑，表面在白白天澆筑。（5）降低入倉溫度，使使混凝土的澆澆筑溫度不小小于澆筑期的的月平均氣溫溫+4℃，且不大于28℃；水泥提前前入罐，讓其其自然冷卻；；當(dāng)氣溫較高高時，采用搭搭涼棚，堆高高骨料、底層層取料和用涼涼水噴淋骨料料等方法降低低骨料溫度；；加快運輸和和入倉速度，減減少混凝土在在運輸和澆筑筑過程中的溫溫度回升；當(dāng)當(dāng)白天氣溫較較高時，在混混凝土輸送管管上覆蓋保溫溫布，并灑水水降溫，夜間間必須再揭開開保溫布散熱熱。（6）安裝冷卻水管完完畢后，逐根根做密水檢查查，保證注水水時管道暢通通不漏水，混混凝土養(yǎng)生完完成后，冷卻卻管內(nèi)注入水水泥漿封孔并并將伸出承臺臺頂面部分割割除。冷卻通通水從水管被被混凝土覆蓋蓋后開始，覆覆蓋一層通水水冷卻一層，具具體結(jié)束時間間視混凝土溫溫升、溫降情情況而定。應(yīng)應(yīng)確保通水期期間的水源和和流量，中途途不得發(fā)生停停水事故。（7）合理分層、分塊塊澆筑。（8）分層澆筑時，應(yīng)應(yīng)控制混凝土土層間的澆筑筑間歇期，間間歇期以不大大于10天為宜。（9）表面保溫與養(yǎng)護護：混凝土澆澆筑完畢待初初凝后立即在在新澆混凝土土表面進行蓄蓄水養(yǎng)護和保保溫，分層面面采用濕麻袋袋保濕，暴露露面應(yīng)覆蓋塑塑料薄膜和土土工布保濕。（10）控制預(yù)案如果現(xiàn)場檢測過程程中發(fā)現(xiàn)溫度度超出溫控標(biāo)標(biāo)準，可采取取以下措施：：①監(jiān)測澆筑溫度超出出控制范圍，可可以將粗骨料料灑水、通風(fēng)風(fēng)降溫，拌合合用水投冰冷冷卻，水泥儲儲罐外殼灑水水散熱等措施施降低砼出機機溫度；②監(jiān)測砼內(nèi)部溫度偏偏高，可以加加大通水流量量，降低冷卻卻水溫度的措措施；③監(jiān)測內(nèi)外溫差過大大，可以通過過加強內(nèi)部降降溫和外部保保溫措施來控控制。3.5、承臺施工工質(zhì)量標(biāo)準（1）承臺施工尺寸標(biāo)標(biāo)準如下表所所示：表3.5-1承臺臺施工質(zhì)量標(biāo)標(biāo)準項目規(guī)定值或允許偏差差項目規(guī)定值或允許偏差差混凝土強度在合格標(biāo)準內(nèi)尺寸（mm，B≤≤30m）±30軸線偏位15頂面高程（mm）±20其中，B為承臺邊邊長；深水基基礎(chǔ)以圍堰作作為承臺模板板時，承臺的的軸線偏位應(yīng)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)規(guī)定。（2）耐久性要求a、結(jié)構(gòu)混凝土保護護層厚度表3.5-1鋼筋筋凈保護層厚厚度構(gòu)件環(huán)境保護層厚度承臺浪濺區(qū)～水位變化化區(qū)75（無不銹鋼網(wǎng)片）45（側(cè)面有不銹鋼筋筋網(wǎng)片）50（底面有不銹鋼筋筋網(wǎng)片）注：保護層厚度指指外層鋼筋表表面至混凝土土外邊緣距離離。b、混凝土構(gòu)件外加加防腐要求表3.5-2混凝凝土構(gòu)件外加加防腐構(gòu)件環(huán)境外加防腐措施承臺浪濺區(qū)～水位變化化區(qū)硅烷浸漬（頂面）不銹鋼網(wǎng)片（側(cè)面面、底面）c、混凝土材料要求求混凝土按照耐久性性混凝土配置置，海工混凝凝土氯離子擴擴散系數(shù)≤3.0×110-12㎡/s。4、施工計劃4.1、施工進度度計劃項目20155月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份YZ02YZ03YZ04圖4.1-1主墩墩承臺施工進進度橫道圖4.2、人員及設(shè)設(shè)備計劃4.2.1、勞動動力計劃樂清灣1號橋主墩墩承臺施工時時配置鋼筋班班2個：每個班班組25人（東側(cè)、西西側(cè)各一個班班組），負責(zé)責(zé)鋼筋加工、制制作與安裝；；配置混凝土土生產(chǎn)專業(yè)隊隊1個：項目自自有拌合樓20人，拌合樓樓要求人員滿滿足生產(chǎn)需要要，主要負責(zé)責(zé)混凝土的拌拌制、運輸及及泵送工作；；配置模板安安裝、混凝土土施工綜合作作業(yè)隊2個（東側(cè)、西西側(cè)各一個）：：每個班組作作業(yè)人員20人，負責(zé)套套箱安裝及混混凝土的澆筑筑、養(yǎng)生工作作；平板車、吊吊車司機8人，負責(zé)材材料轉(zhuǎn)運及汽汽車吊、履帶帶吊的吊裝作作業(yè)。4.2.2、主要要設(shè)備進場計計劃表4.2.2-1主要機械設(shè)設(shè)備進場計劃劃表序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1龍門吊60t/80t臺2已進場2履帶吊70t臺1已進場1臺3汽車吊25t臺3已進場2臺4防撞套箱套3計劃2015年5月底底開始進場5發(fā)電機300kW套1已進場6砼罐車10m3輛6已進場8輛7汽車泵37m輛2已進場5、承臺施工質(zhì)量保保證措施5.1、質(zhì)量控制制總目標(biāo)本工程段施工質(zhì)量量目標(biāo)是：分分項工程合格格率100%，優(yōu)良率達90%以上，確保