1、沖壓概念在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，對其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸精度的零件加工方法。（沖壓三要素：合理沖壓工藝、先進的模具、高效的沖壓設(shè)備）2、冷沖模在沖壓加工中，將材料加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為沖壓模具（俗稱沖模）。3、沖壓工藝的特點低耗、高效、低成本“一模一樣”、質(zhì)量穩(wěn)定、高一致性可加工薄壁、復(fù)雜零件板材有良好的沖壓成形性能模具成本高所以，沖壓成形適宜批量生產(chǎn)。4、沖壓工序分類根據(jù)材料變形特點分為分離工序和塑形成形工序。分離工序：指板料在沖壓力的作用下，變形部分的應(yīng)力達到強度極限以后，使坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離。（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）塑形成形工序：指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力達到屈服極限，但未超出抗拉強度極限，使板料產(chǎn)生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸精度制件的加工工序（拉深、脹形、翻邊等）5、沖壓成型性能主要包括：成型極限（材料達到最大變形程度）和成型質(zhì)量。6、沖壓件的質(zhì)量指標(biāo)尺寸精度、厚度變化、表面質(zhì)量以及成形后材料的物理機械性能。7、沖壓成形對材料的要求主要體現(xiàn)在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質(zhì)量等。8、沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖壓工藝的適應(yīng)程度。9、沖裁工序按工序的組合程度的分類單工序，復(fù)合和級進沖裁。沖裁組合方式的選擇根據(jù)沖裁件的生產(chǎn)批量、尺寸精度、形狀復(fù)雜程度、模具成本等多方面考慮（1）生產(chǎn)批量（2）沖裁件的尺寸精度（3）對工件尺寸、形狀的適應(yīng)性（4）模具制造、安裝調(diào)整和成本（5）操作方便與安全10、沖模的分類⑴按工序性質(zhì)分：落料模、沖口模、切斷模、整修模、彎曲模、拉深模，成形模等。（2）按工序組合程度分為：單工序模、級進模、復(fù)合模。級進模：一次行程中，在一副模具的不同位置上完成不同的工序。因此對工件來說，要經(jīng)過幾個工位也即幾個行程才能完成。而對模具來說，則每個行程都能沖壓出一個制件。所以級進模生產(chǎn)效率相當(dāng)高。復(fù)合模：在一次行程中，一副模具的同一個位置上，能完成兩個以上工序。一次復(fù)合模沖壓出的制件精度較高，生產(chǎn)率也高。⑶按導(dǎo)向方式分：無導(dǎo)向的開式模、有導(dǎo)向的導(dǎo)板模、導(dǎo)柱模等。⑷按卸料方式分為剛性卸料模、彈性卸料模等。⑸按送料、出件及排除廢料方式分為：手動模、半自動模、自動模等。⑹按凸、凹模的材料分為：硬質(zhì)合金模、鋅基合金模、薄板模、鋼帶模、聚氨酯橡膠模等。11、單工序沖裁模是指壓力機一次行程內(nèi)只完成一個沖壓工序的沖裁模（落料模、沖孔模、切邊模、切口模）落料模常見的三種形式：無導(dǎo)向的敞開式、導(dǎo)板式、導(dǎo)柱式單工序落料模。沖孔模有導(dǎo)柱式?jīng)_孔模、沖側(cè)孔模、小孔沖模。12、連續(xù)模又稱級進模、跳步模。指在沖床的一次行程中，在模具的不同位置同時完成兩個或兩個以上的沖裁工序13、復(fù)合模及特點在一次沖裁行程內(nèi)，在模具的同一位置完成兩個或兩個以上的沖裁工序。復(fù)合模的優(yōu)點：結(jié)構(gòu)緊湊，生產(chǎn)效率高，之間內(nèi)孔與外緣的相對位置精度保證，板料的定位精度比級進模低，比沖裁模輪廓尺寸??；缺點：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高，成本高。14、凸凹模凸凹模的外形是落料凸模、內(nèi)孔是沖孔凹模15、倒裝式復(fù)合模與正裝式復(fù)合模的特點比較倒裝式復(fù)合模的凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而正裝式相反。項目正裝復(fù)合模倒裝復(fù)合模凸凹模的位置上模下模除料、除件裝置的數(shù)量三套兩套工件的平整性好較差可沖工件的孔邊距較小較大結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度復(fù)雜較簡單16、常用沖壓設(shè)備及型號含義、規(guī)格的選用機械壓力機（摩擦、曲柄壓力機和高速沖床）、液壓機（油、水壓機）。壓力機規(guī)格的選用：1）、公稱壓力；2）、滑塊行程長度；3）、行程次數(shù)；4）、工作臺面尺寸；5）、滑塊模柄孔尺寸；6）、閉合高度；7）、電動機功率。17、公稱壓力的確定（公稱壓力是指壓力機曲柄轉(zhuǎn)到離下止點一定角度（稱公稱壓力角，等于30度）時，滑塊上所容許的最大工作壓力，或表示為壓力機本身能夠承受沖擊的大小。）18、沖裁模零部件的分類分為工藝零件和結(jié)構(gòu)零件。工藝零件在完成沖壓工序時，與材料或制件直接接觸的零件：結(jié)構(gòu)零件是模具在制造使用中起裝配、安裝、定位、導(dǎo)向作用的零件。（1）工作零件：完成沖壓工作的零件（2）定位零件：保證送料事有良好的導(dǎo)向和控制送料的進距（3）卸料、推件零件：保證在沖壓工序完畢后將制動和廢料排除，以保證下一次沖壓工序順利進行。（4）導(dǎo)向零件：保證上模與下模相對運動時有精確的導(dǎo)向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質(zhì)量。（5）安裝固定零件：是上述四部分零件聯(lián)接成“整體”，保證各零件間的相對位置，并使模具能安裝在壓力機上。19、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得制件的工序。沖裁變形過程包括彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段。獲得一定形狀和尺寸的內(nèi)孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱為落料。20、沖裁件質(zhì)量及其影響因素指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素：模具間隙；模具刃口狀態(tài)；材料性能。影響沖裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；沖裁間隙；材料的性質(zhì)。影響沖裁件形狀誤差（指翹曲、扭曲、變形等缺陷）的因素：材料的不平、間隙不均勻、凹模后角對材料摩擦不均勻等。21、沖裁件的斷面四個特征區(qū)圓角帶、光亮帶、毛刺區(qū)、斷裂帶圓角帶1：是塑性變形階段纖維的拉伸與彎曲所形成的，軟料比硬料圓角大。光亮帶2：是塑性變形階段凸模擠入材料，材料擠入凹模所形成的，其斷面光亮垂直，通常占全斷面的1/2?1/3。材料塑性好，模具間隙小，光亮帶所占比例大。沖孔的光亮體部分尺寸近等于凸模尺寸；落料的近似等于凹模尺寸。斷裂帶：是斷裂階段凸凹模刃口處的微裂擴展而形成的，其斷面粗糙、有斜度。毛刺帶4：是斷裂階段材料拉斷后的纖維延伸而形成的，毛刺太大影響沖件質(zhì)量。22、沖裁間隙及影響沖裁模的凸模和凹模刃口之間的間隙。分雙邊（C）和單邊（Z）兩種?？刹捎美碚摯_定法、經(jīng)驗確定法以及圖表法確定。其影響因素主要是材料性質(zhì)和厚度。間隙的影響：（1）對沖裁件質(zhì)量的影響。間隙較大時，材料所受的拉伸作用增大，沖裁完畢后材料彈性恢復(fù)，沖裁件尺寸向?qū)嶓w方向收縮，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而沖孔件的孔徑則大于凸模尺寸。當(dāng)間隙較小時，凸模壓入板料接近于擠壓狀態(tài)，材料受凹、凸模擠壓力大，壓縮變形大，沖裁完畢后，材料的彈性恢復(fù)使落料件尺寸增大，而沖孔件的孔徑則變小。（2）對模具壽命的影響。間隙減小時，接觸壓力隨之增大，摩擦距離隨之增長，摩擦發(fā)熱嚴(yán)重，因此模具磨損加??；較大間隙使得孔徑在沖裁后因回彈增大，卸料時減少與凸模側(cè)面的磨損。（3）對沖裁力及卸料力的影響。間隙減小時，材料所受的拉應(yīng)力減小，壓應(yīng)力增大，板料不易產(chǎn)生裂紋，沖裁力增大；反之減小，但繼續(xù)增大間隙值，凸、凹模刃口產(chǎn)生的裂紋不相重合，會發(fā)生二次斷裂沖裁力下降變緩。間隙增大時，沖裁件光亮帶窄，落料件尺寸偏差為負(fù)，沖孔件尺寸偏差為正，因而使卸料力、推件力或頂件力減小。間隙繼續(xù)增大，制作毛刺增大，卸料力、頂件力迅速增大。23、影響毛刺大小的主要因素有模具間隙和模具刃口狀態(tài)等1）沖裁模具間隙過小，部分材料被擠出材料表面形成高而薄的毛刺一擠出毛刺；間隙過大，材料易被拉入間隙中，形成拉長的毛刺 拉斷毛刺；2）模具刃口鋒利程度：凸模刃口磨鈍一一落料件上端產(chǎn)生毛刺，凹模刃口磨鈍一一沖孔件下端產(chǎn)生毛刺；3）凸模于凹模由于長期受振動沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合則易產(chǎn)生單面毛刺。24、最小合理間隙的確定原則保證模具精度和斷面質(zhì)量的前提下使模具壽命最長25、刃口尺寸計算原則1、先確定基準(zhǔn)件（落料:以凹模為基準(zhǔn)，間隙取在凸模上；沖孔:以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模上。）2、考慮沖模的磨損規(guī)律（落料模:凹模基本尺寸應(yīng)取接近于或等于工件的最小極限尺寸；沖孔模:凸?；境叽鐟?yīng)取接近于或等于工件的最大極限尺寸3、沖裁（設(shè)計）間隙一般選用最小合理間隙值（Zmin）o4、凸、凹模刃口制造公差應(yīng)合理5、工件和模具刃口尺寸偏差應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注單向公差。（落料件標(biāo)注單項負(fù)公差；沖孔件標(biāo)注單項正公差。）26、凸、凹模刃口尺寸的兩種計算方法（1）兩種計算方法的區(qū)別1）凸模與凹模分別加工時（分別標(biāo)注凸模、凹模尺寸和公差）優(yōu)缺點、具有互換性、制造周期短，但Zmin不易保證，需提高加工精度，增加制造難度。適用于：圓形或簡單刃口。必須把模具的制造公差控制在間隙變動范圍之內(nèi)，需進行校核。2）凸模與凹模配合加工：不需要校合是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€（基準(zhǔn)件），然后依此為基準(zhǔn)再按最小合理間隙配做另一件。優(yōu)點：容易保證凸、凹模間隙很小，而且制造還可以放大基準(zhǔn)件的制造公差，使制造容易。缺點:凸模、凹模不能互換適用于：異形或復(fù)雜刃口。（2）計算公式?jīng)_裁模凸、凹模刃口尺寸計算公式1）、按圖樣分別加工：A、落料：凹模刃□:Dd=（。3一%八）藍"凸模刃□:DP=（°。-Zmin）｝.B、沖孔：凸模刃口:dp=（dmin+xN）°_Sp凹模刃□:dD=3p+Zmin）；MC、中間尺寸： d82）沖裁模凸、凹模配作法：磨損后刃口尺寸變大的按落料凹模刃口尺寸計算公式計算；磨損后刃口尺寸變小的按沖孔凸模刃口尺寸計算公式計算；磨損后刃口尺寸不變的按中間尺寸計算公式計算。27、排樣沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。（衡量排樣經(jīng)濟性、合理性的指標(biāo)）28、材料利用率沖裁件的實際面積與所用的面積的百分比稱為材料利用率。（一個進距內(nèi)的材料利用率和一張板料上總的材料利用率）29、排樣的方法有廢料、少廢料、無廢料排樣。（沖裁過程中產(chǎn)生的廢料分為兩種：結(jié)構(gòu)廢料和工藝廢料）30、搭邊及作用、影響搭邊值大小的因素排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。作用：能夠補償定位誤差，保證沖出合格的制件；能保持條料具有一定的剛性，便于送料；能起到保護模具的作用。影響搭邊值大小的因素有材料力學(xué)性能，材料厚度，工件的形狀和尺寸，排樣的形式，送料及擋料方式。31、沖壓力計算目的及計算公式選用合適的壓力機，設(shè)計模具以及檢驗?zāi)＞叩膹姸取Ｊ?人乙th；卸料力計算：4=心/；推件力計算：3=〃K產(chǎn)；頂件力：丘=金尸；

F卸：從凸模上將零件或廢料卸下來所需要得力。F推：順著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔推出的力。F頂：逆著沖裁方向?qū)⒘慵驈U料從凹模腔頂出的力。設(shè)h為凹模孔口直臂的高度，t為材料厚度，則工件數(shù)：n=h|to剛性卸料裝置和下出料方式的沖裁模總壓力：F總=F沖+F推彈性和下出料方式的總沖壓力：F總=F沖+F卸+F推彈性和上出料方式的總沖壓力：F總=尸沖+尸卸+F頂（選擇）32、模具的壓力中心沖壓力合力的作用點為模具的壓力中心。33、圓弧線壓力中心：180°Sina Rbxo= R=~r血 IELjX]占iIELjX]占iInELii=lnL1Y1+L2Y2+…+L/n=&4丫]L1+L2?一+LnnELi1=134、壓力中心的計算與確定計算結(jié)果應(yīng)使壓力中心與模柄軸心線重合，應(yīng)當(dāng)注意盡量使壓力中心的偏離不超出所選壓力機模柄孔投影面積的范圍_Lx】+L2x2+…+LnxnXo=Li+L2…+Ln35、凸模的結(jié)構(gòu)與分類。凸模又稱沖頭，按作用可分為工作部分(即刃口)和固定部分。凸模根據(jù)截面形狀分為圓形和非圓形凸模，其結(jié)構(gòu)有：整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護套式。凸模固定方式有:臺肩固定、抑接、螺釘和銷釘固定、粘結(jié)劑澆注固定。36、提高小孔凸模剛度和強度的方法加保護與導(dǎo)向結(jié)構(gòu)；采用短凸模的沖孔模；在沖模其他結(jié)構(gòu)設(shè)計與制造上采取保護小凸模的措施。37、凹模外形結(jié)構(gòu)、刃口形式及固定方法外形有圓形和板形，其結(jié)構(gòu)有整體式和鑲拼式。凹模的刃口形式有直筒形和錐形。固定方法:螺釘、銷釘固定在模座上鑲拼結(jié)構(gòu)分為：鑲接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、壓入式固定、斜楔式固定。鑲拼結(jié)構(gòu)的優(yōu)點：加工工藝性好，簡化了模具毛坯的鍛造；把內(nèi)孔加工變?yōu)橥庑渭庸ぃ粶p輕了熱處理的困難；易保證模具拼塊質(zhì)量；對加工設(shè)備能力要求??；凹凸模損壞部分容易維修；節(jié)約模具鋼。缺點：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內(nèi)漲力作用，在凹模拼縫處容易產(chǎn)生毛刺，沖裁厚板受到限制。38、沖裁凹模厚度HH=Kb(215);壁厚C=0)H(230~40)39、定位零件及分類用來保證條料的正確送進及在模具中的正確位置（1）條料的定位：①導(dǎo)料零件：保證條料沿正確的方向送進，即對板料起導(dǎo)向作用。例：導(dǎo)料銷（有固定式、活動式）、導(dǎo)料板、側(cè)壓板等；②擋料零件：控制條料一次送進的距離（步距），即送料定距零件。例：擋料銷（固定式、活動式一剛性卸料板的沖裁、始用擋料銷）、導(dǎo)正銷（消除送進導(dǎo)向和送料定距或定位板等粗定位的誤差）、定距側(cè)刃等導(dǎo)料銷或者導(dǎo)料板：是對條料或帶料的側(cè)向進行導(dǎo)向的。導(dǎo)料銷：分為固定、活動和始用擋料銷。作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進距離。側(cè)刃：分為矩形和成型側(cè)刃。目的是以切去條料旁側(cè)少量材料來達到控制條料送料距離。導(dǎo)正銷：消除送料導(dǎo)向和送料定距或定位板條粗定位誤差。（2）塊料或工序件的定位：基本也是在兩個方向上的限位，只是定位零件的結(jié)構(gòu)形式與條料的有所不同而已。例：定位銷、定位板等。定位方式有：外緣定位和內(nèi)孔定位。40、卸料裝置分類及區(qū)別分為：固定卸料板、彈壓卸料裝置和廢料切刀（圓形和方形）。固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm,卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時。彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm以下的板料，沖裁件質(zhì)量，平直度高的場合。廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車成型件的切邊過程中。41、推件（頂件）裝置的作用將制件從凹模中推出或者頂出。42、模具的閉合高度Ho是指上模在最低的工作位置時，下模板的底面到上模板的頂面的距離。43、壓力機閉合高度H、壓力機裝模高度H裝和模具閉合高度H模的關(guān)系：（”|為下墊板厚度）理論值："mm一"14"?！埃ㄆ渲?=H-珥實際值：“min+模<HmaK-H-544、模具安裝步驟1）、檢查臺面、閉合高度和打料裝置等；2）、根據(jù)沖壓模具的高度調(diào)整壓力機的閉合高度；3）、試沖。45、彎曲及彎曲變形過程及特點是把板料、管材或型材等彎曲成一定的曲率或角度，并得到一定形狀零件的沖壓工序。分為彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形和塑性彎曲變形。其中彎曲圓角區(qū)域為主變形區(qū)。圓角區(qū)域是彎曲變形的主要變形區(qū)；彎曲變形區(qū)存在應(yīng)變中性層；彎曲區(qū)材料厚度變薄。46、應(yīng)變中性層由外區(qū)向內(nèi)區(qū)過渡時，其中有一金屬纖維層長度不發(fā)生變化的金屬層。（中性層的確定），其中性層曲率半徑：P=r+Xt（x—中性層位移系數(shù)）47、彎曲件毛坯長度的依據(jù)及計算公式1）、30.5時，L=Ll+L2+ap=L}+L2+a（r+xt）（4、右一直邊長）（中性層長度在彎曲前后不變）2）、17t<0.5時，按體積不變原則計算。48、回彈及影響回彈的主要因素塑性彎曲時伴隨有彈性變形，當(dāng)外載荷去除后，塑性變形保留下來，而彈性變形會完全消失的現(xiàn)象稱為回彈。回彈通常表現(xiàn)為曲率和彎曲中心變化。影響回彈的主要因素：材料的力學(xué)性能；相對彎曲半徑r/t；彎曲中心角；彎曲件形狀；模具間隙；彎曲方式；1）材料的力學(xué)性能?；貜椀拇笮∨c材料的屈服強度。s成正比，與彈性模量E成反比，即。s/E越大，則回彈越大。2）相對彎曲半徑r/t。當(dāng)其他條件相同時，回彈隨r/t值而增大。49、彎曲半徑與回彈的關(guān)系（1）大變形自由彎曲（r/t<5）時，由于彎曲半徑的變化不大，可忽略不計，只考慮回彈。（2）小變形自由彎曲（r/t>10）時，由于彎曲半徑較大，回彈量較大，故彎曲圓角半徑及彎曲角均有較大的變化。50、減小回彈的措施選用合適的彎曲材料；改進彎曲件的結(jié)構(gòu)設(shè)計；改進彎曲工藝（熱處理、增加校正工序、采用拉彎工藝）；改進模具結(jié)構(gòu)（補償法、校正法、軟凹模法）。51、最小相對彎曲半徑R*/|t在保證發(fā)生彎曲時表面不發(fā)生開斷的條件下，彎曲件內(nèi)表面能夠彎曲成取小圓角半徑與坯料

后度的比值。Rmin/t表示彎曲程度大?。ㄔ叫澢潭仍酱螅?2、影響最小相對彎曲半徑〃的因素:材料的力學(xué)性能；彎曲中心角；板料的纖維方向；板料的沖裁斷面質(zhì)量和表面質(zhì)量；板料寬度；板料厚度。53、彎曲力的計算自由彎曲力：Fv=自由彎曲力：Fv=0.6KBt2(yhFu=0JKBt2(yh校正彎曲力：F=qA頂件力或壓料力：Fd=（0.3?0.8）為 （犀一v形或u形自由彎曲力54、彎曲時壓力機的公稱壓力1）有壓料的自由彎曲及g力機=（1.2?1.3）（%+/料）2）、有校正彎曲：展力機=（1.2?1.3）/55、彎曲模凸模彎曲半徑1）、r/t較小時，rP~r（但r>Gin）；2）、r/t>10時，G應(yīng)考慮回彈56、彎曲模凹模圓角半徑1 t<2,rD=（3~6）t；1）、t=2~4,rD=（2~3）t；1）、t>4,rD=2t.V形凹模底部可開退刀槽或取圓角/d=（0.6?0.8）（「+/）.57、彎曲模的凸、凹模間隙1）、V形靠調(diào)整壓力機的閉合高度來調(diào)整；2）、U形：！=&ax+cr=，+△+"；3）、要求7精度高時，5=/。58、U形彎曲模凸、凹模橫向尺寸及公差計算1）、工件標(biāo)注外形尺寸時，以凹模為基準(zhǔn)件，間隙取在凸模上：^=（^max-0.75A）^；Lp=（Ld-Z）\.2）,工件標(biāo)注內(nèi)尺寸時，以凸模為基準(zhǔn)件，間隙取在凹模上：Lp=(Amin+0.75A)^；Ld=(LP+Z)打59、斜楔（塊）角度一般取a=40°,為了增大行程S,也取a=45°或a=50°。60、拉深毛坯的5個區(qū)域（根據(jù)應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)的不同）平面凸緣區(qū)，凸緣圓角區(qū)，筒壁部分，底部圓角區(qū)，筒底部分。61、拉深中主要的破壞形式起皺和拉裂。（主要在凸緣起皺和筒壁與底部外圓角相接處的板料破裂）起皺：拉伸過程中，毛拯凸緣在切壓應(yīng)力作用下，產(chǎn)生的塑性失穩(wěn)。起皺原因：凸緣的切向壓應(yīng)力超過板材臨界壓力應(yīng)力引起。最大切向壓應(yīng)力產(chǎn)生在凸緣外緣處，起皺首先由此開始。防皺措施：（1）壓邊圈、拉深筋、拉深檻（2）合理設(shè)計零件形狀（3）合理設(shè)計模具（4）改善沖壓條件壓邊力的平衡潤滑（5）合理選材，確定適當(dāng)板厚、低屈服極限材料，防皺效果好。拉裂原因：由于拉應(yīng)力超過抗拉強度引起板料斷裂。拉裂的防治措施：根據(jù)板材成形性能，采用適當(dāng)?shù)睦毂群蛪毫Ρ?；增加凸模表面的粗糙度；改善凸緣部分的潤滑條件；選用KS/Kb比值小，n值大，r值大的材料；正確制定拉深工藝和設(shè)計模具，降低筒壁所受拉應(yīng)力。62、硬化定義隨著冷變形程度的增加，金屬材料強度和硬度指標(biāo)都有所提高，但塑性、韌性有所下降。63、n>r值的定義N稱為材料的硬化指數(shù)，是表明材料冷變形硬化性能的重要參數(shù)。硬化指數(shù)n大時，表現(xiàn)在冷變形過程中材料的變形抗力隨變形的增加而迅速增大，材料的塑性變形穩(wěn)定性較好，不易出現(xiàn)局部的集中變形和破壞，有利于提高伸長類變形的成形極限。塑性應(yīng)變比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向異性而引起應(yīng)變能力不一致的情況，它反映了板材在板平面內(nèi)承受拉力或壓力時抵抗變薄或變厚的能力。64、拉深件毛坯尺寸計算原則與方法毛坯面積等于工件面積（面積相等原則）1）、簡單旋轉(zhuǎn)體：D=y/d2+ -1.72Jr-O.56r22）、復(fù)雜旋轉(zhuǎn)體：解析法（久里金法則）：任何形狀的母線繞旋轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)一周，所得的旋轉(zhuǎn)體的表面積A等于該母線的長度L與其重心繞該旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)一周所得的周長的乘積：A=2成/,則毛坯直徑D為:=2成/，于是O=18R、L作圖累加法利用CAD軟件求面積65、拉深系數(shù)d"I= 每次拉伸后圓筒形件的直徑與拉伸前毛坯（或半成品）的直徑之比，即Do首次拉伸系數(shù)m1=d1/D（拉伸系數(shù)是拉伸工作中重要的工藝參數(shù)，反映拉深前后直徑變化率，是衡量拉深變形程度的重要工藝參數(shù)）。m愈小，說明拉深變形程度愈大，相反，變形程度愈小。66、如何判斷能否一次性拉深成功拉深件的總拉深系數(shù)等于各次拉深系數(shù)的乘積，從工藝的角度來看，[m]越小越有利于減少工序數(shù)。當(dāng)m總〉[m]時，拉深件可一次拉成，否則需要多次拉深67、拉深次數(shù)的確定1）、若山總>[m],則可一次拉深成型；2）、若加總<[/汨，需多次拉深成型。每次取”都應(yīng)稍大于[m],再通過計算或查表可得拉深次數(shù)。68、拉深工序件的尺寸確定：1）、各工序件直徑4確定：確定拉深次數(shù)后，查表得各次拉深系數(shù)，再放大、調(diào)整且保證A）、dmxm2mi..mll；B）、町〈機2〈帆3<…<S,?最后根據(jù)各次拉深系數(shù)和工件尺寸反過來計算出各」.序件尺寸：d\—叫D、d]—zn2i/|??dn=o69、工序件高度尺寸的計算：（按表面積相等原則得計算公式）%=0.25（2-4）+0.43工（4+0.32耳）、為=0.25（--J2）+0.43-^-（J2+0.32r,）TOC\o"1-5"\h\z4 4 d2 d2D2 rhn=0.25（ d“）+0.43d（d“+0.32a;）（計算前應(yīng)先定出各工序件的底部圓角半徑/）。< d"70、寬凸緣圓筒形件拉伸方法（窄凸緣筒形件：^/D-L1~L4.）為了使后次拉伸凸緣直徑保持不變，首次拉入凹模的板料應(yīng)比制件最后實際所需板料多3%-5%（拉伸次數(shù)多取上限，少取下限）。在后次拉伸時，用擠壓的方法將多進入凹模的板料每次按1%—3%返回到凸緣，使凸緣增厚，減小拉裂傾向，同時可以補償計算誤差，為調(diào)試模具留有余地，以保證中將板料的凸緣外徑不減小。71、判斷是否使用壓邊圈必須首先判斷拉伸件是否起皺。如果拉伸件不可能起皺，則應(yīng)當(dāng)采用無壓邊圈的拉伸模。72、拉深力的計算1）采用壓料圈拉深時：首次拉深F=7rdi5%；以后各次少="45k22）、不采用壓料圈拉深時：首次拉深b=L25/r（。-以后各次E=1.3萬（4_1一4"6， （i=l、2、3、、、、）73、拉深壓料力的計算任何形狀的拉深件：Fy=AP（P一單位面積壓料力，可查表得；A-壓料圈下坯料的投影面積）。筒形件首次拉深壓料力：4=?如_（4+25產(chǎn)]產(chǎn),以后各次拉深壓料力：6=合4_； +2%）2]p74、圓筒件拉深力與壓力機公稱壓力工藝總壓力三=/+K（單動）。在實際生產(chǎn)中，可以按下式來確定壓力機的公稱壓力8：淺拉深 >（1.6-1.8）FZ；深拉深：Fg>（1.8~2.0）7^o75、凹模與凸模圓角半徑的確定。1）、凹模圓角半徑：首次（包括只有一次）拉深凹模圓角半徑可按下式計算：%=0.8j3d）r以后各次拉深凹模圓角半徑應(yīng)逐漸減小，一般按下式確定：房=（0.6?0.8）%t（=2、3、…、n）以上計算所得凹模圓角半徑一般應(yīng)符合n22t.2）、凸模圓角半徑的確定：首次拉深可?。撼?（壯7?1。）。；中間各拉深工序凸模圓角半d：1—d：—2，r一LI/ -徑可按下式確定： 2 ,（i=3、4、…、n）最后一次拉深凸模圓角半徑rTn即等于零件圓角半徑r。76、拉深模間隙1）、無壓料圈的拉深模：Z/2=（l?IDmax；2）、有壓料圈的拉深模：Z/2=（0.9-0.95）t；77、凸、凹模工作部分尺寸及公差1）、當(dāng)零件尺寸標(biāo)注在外形時，以凹模為基準(zhǔn)，工作部分尺寸為：D°=（D-~°-75A）?CTD;5=（4-z%；2）當(dāng)零件尺寸標(biāo)注在內(nèi)形時，以凸模為基準(zhǔn)，工作部分尺寸為：%=（d-Z）產(chǎn).3）對于多次拉深，中間各工序的凸、凹模尺寸可按下式計算：00=。；％;DP=（D-Z）\78、脹形及成形機理在模具的作用下，迫使毛坯厚度減薄和表面積增大，以獲取零件幾何形狀的沖壓加工方法。成形機理：在凸模力作用下，變形區(qū)材料受雙向拉應(yīng)力作用，沿切向和徑向產(chǎn)生伸長變形，成形面積的擴大主要是靠毛坯厚度變薄而獲得。由于變形區(qū)不存在壓應(yīng)力，不會出現(xiàn)失穩(wěn)起皺現(xiàn)象。脹形的變形特點：當(dāng)坯料外徑與成形直徑的比值D/d＞3時，其成形完全依賴于直徑為d的圓周以內(nèi)金屬厚度的變薄實現(xiàn)表面積的增大而成形。79、脹形工藝分類平板毛坯的局部脹形、空心毛玨的脹形80、起伏成形俗稱局部脹形，可以壓制加強筋、凸包、凹坑、花紋圖案及標(biāo)記等。81、壓加強筋的成形極限及沖壓力/_/1）簡單的起伏成形零件，其極限變形程度可按下式近似確定：一;＜（°