鋼板常見質(zhì)量缺陷缺陷名稱特征原因分析一、熱軋板輥印是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。1方面由于輥?zhàn)悠诨蛴捕炔粔蚴馆伱娌糠值羧膺叞?；另方面可冃匕疋輥?zhàn)颖砻嬲秤挟愇铮贡砻娌糠殖释钩鰻睿?軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。表面夾雜在鋼板表面有不規(guī)則的點(diǎn)狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。1板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上；2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。氧化鐵皮氧化鐵皮般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落；根據(jù)外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其壓入深度有深有淺。1壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面上；2大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉；3由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當(dāng)?shù)仍?，使鋼板表面的鐵皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板表面；4氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較咼的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。厚薄不均鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。1輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)；2軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣；3板坯加熱溫度不均麻點(diǎn)鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點(diǎn)，其大小不同，深度不等。加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落后形成細(xì)小的凹坑氣泡鋼板表面上有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。1因板坯上存在較多達(dá)到氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒有愈合，殘留在鋼板上；2板坯在爐時間長，氣泡暴露。折迭（折印、折皺、折邊、折角）鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上般呈現(xiàn)銳角。沿1軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在鋼板的下表面；2立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面；3板坯缺陷清理的深寬比過大；

軋制方向的直線狀折迭稱4板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及為順折；垂直于軋制方向的軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻折迭稱為橫折；邊部折迭的變形成大波浪后被壓合；稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的5立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因，刮形狀，程度不同而異，折邊、框后再次被軋制成壓合；折角程度根據(jù)角度大小不同6卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開口度相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小斑溝槽處達(dá)到部位被夾送輥壓入；于0.08的軟鋼中，因開平機(jī)7因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度沒有安裝張力輥易產(chǎn)生設(shè)定不合適；折皺。8鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊、折角，此時，常發(fā)生在厚度比較薄的鋼卷上；9帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。塔形（卷邊鋼卷上下端不齊，一圈比一1助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)；錯動）圈高（或低）稱塔形。卷邊2夾送輥輥縫呈楔形；上下錯動稱卷邊錯動。3帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時對中不良；4卷取張力設(shè)定不合適；5成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)；6卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步；7卷筒與推卷之間有間隙；8卷筒傳動端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時有較大的離心差；9帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。松卷鋼卷未卷緊，層與層之間有1卷取張力設(shè)定不合適；2帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷間隙稱松卷。取故障，帶鋼在輥道上有變形；3鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過低；4卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)；5捆帶未打緊，或捆帶斷。扁卷鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。谷易發(fā)生在較軟的或較薄的鋼卷中。1鋼卷在吊運(yùn)過程中，承受了大沖擊；2鋼卷卷的太緊，溫度較咼，平放在地面上或上面又堆放鋼卷鐮刀彎鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，1板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均；形似鐮刀。2粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現(xiàn)楔形；3軋機(jī)兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均；4軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致；5立輥的中心線有偏差；6軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨損不均勻；7側(cè)導(dǎo)板開口度過大，軋件跑偏或軋件對中不好；8用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。楔形鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼1軋輥磨損嚴(yán)重；2輥縫調(diào)整不合適；3軋件跑偏；板有寬度方向的橫斷面上看，類似楔形，楔形程度有大有小。軋件溫度不均

凸度鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫端面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。1軋輥嚴(yán)重磨損；2軋輥的熱膨脹的冷卻不均；3輥型設(shè)計不合理；4軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過大；5彎輥裝置不好；6加熱溫度不均或軋件溫度不均。瓢曲鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。1鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；2軋件溫度不均，軋制過程變形不均；3鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；4終軋壓下率過??；5鋼帶在精整時，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。二、冷軋板表面夾雜表面呈現(xiàn)點(diǎn)狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。1煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；2鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上??；3連鑄時，保護(hù)渣帶入鋼中；4鋼水罐、鋼錠模或注管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。介在物缺陷呈點(diǎn)狀， 般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長度不是很長，多存在于鋼帶的頭、屋部，程度嚴(yán)重時即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。由于煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經(jīng)過冷軋時，在鋼帶表面即形成點(diǎn)狀之痕跡。軋入污物缺陷呈塊狀，般呈白色，易集中發(fā)生在鋼帶某段長度。由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。氣孔和夾層切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。由于煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。結(jié)疤表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”、“魚鱗狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連接，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時易脫落，使板面成為凹坑。1煉鋼方面：錠模內(nèi)壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時，鋼液飛濺，粘于橫壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮；下注時，保護(hù)渣加入不當(dāng)，造成鋼液飛濺；2軋鋼方面：板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。氧化鐵皮缺陷呈點(diǎn)狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點(diǎn)，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難于洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時形成凹坑。1板坯加熱溫度過高，時間過長；爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入；2高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；3高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；4集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干凈。欠酸洗帶鋼上下表面整個板面呈1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶

現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度咼30-50°C，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈；2酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度過高未及時補(bǔ)充酸液等；3拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離，影響酸洗效果；4帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機(jī)械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。酸洗不良表面有大面積點(diǎn)狀缺陷，一般呈單面出現(xiàn)，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑點(diǎn)狀。熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。堿洗污染表面呈點(diǎn)狀污滓、塊狀污滓或水痕。堿洗不良。粘結(jié)痕退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點(diǎn)狀圓弧折痕是點(diǎn)粘；沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)；嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。1軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位產(chǎn)生粘結(jié)；2帶鋼表面粗糙度太小；3鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。氧化色表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。1退火時保護(hù)罩密圭寸不嚴(yán)或漏氣， 導(dǎo)致鋼卷氧化；2罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷溫度大于110C），導(dǎo)致鋼卷氧化；3保護(hù)氣體露點(diǎn)過咼或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。熱燒傷帶狀不光亮痕跡。鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。乳化液斑經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或小島狀的黑色、褐色圖形。1在軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點(diǎn)；2末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈；3穿帶時風(fēng)機(jī)未開，甩尾時風(fēng)機(jī)關(guān)閉；4裝爐后，預(yù)吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點(diǎn)劃傷表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不，無定規(guī)律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整1酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對運(yùn)動；2精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板）不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；3開卷或卷取時，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對運(yùn)動。

后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。折皺表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。1帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn)生褶皺；2板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機(jī)、矯直機(jī)或夾送輥時，有浪形處產(chǎn)生褶皺；3矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。分層是基材內(nèi)部的夾層，這種缺陷不一定出現(xiàn)在表面上，往往表現(xiàn)為單面或雙面鼓泡。熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。剝片鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現(xiàn)山水狀或線條狀之重疊薄層。穿孔材料有孔洞。1材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時，因局部的抗拉強(qiáng)度超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；2熱軋原料分條時產(chǎn)生了嚴(yán)重的刮痕、鑿痕等缺陷，在冷軋后撕裂。邊緣破裂鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿寬度方向深入鋼帶內(nèi)部。鋼帶越薄越容易形成此缺陷。剪邊由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。運(yùn)送損傷鋼帶由于在吊運(yùn)的過程中形成的損傷，多發(fā)生于鋼帶邊緣。擦傷1鋼帶與其它物體（如輥?zhàn)樱┲g摩擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)出現(xiàn)。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現(xiàn)該缺陷。輥印表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。1帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥；2輥?zhàn)由险秤杏步饘傥铮ê钢椤⒔饘傩嫉龋┗蛭酃?，軋制或整平時，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；3工作輥掉肉。1生產(chǎn)過程中多種輔助輥（張力輥、壓緊輥、夾壓z(\印壓朋表面所呈現(xiàn)的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節(jié)距的痕跡，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。送輥、矯直輥等）粘上鐵屑，污垢后造成；2鐵屑、異物掉入鋼板垛內(nèi)。1鋼帶在冷軋時被硬質(zhì)物體刮傷而誥成之缺陷，刮痕通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴(yán)重者可以用手感覺到所造成的溝槽；2由于退火爐進(jìn)出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物體，而刮傷鋼帶。鑿痕在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促并深入鋼帶內(nèi)部之缺陷，分布不均勻且較粗糙，帶有突起物。

焊道印痕焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。輥痕1鋼帶表面形成的單面凸起，點(diǎn)狀，沿軋延方向等距出現(xiàn)，間距約150mm；2沿鋼帶軋延方向呈長條狀或短條狀等距出現(xiàn)， 間距約150mm；3沿鋼帶垂直方向呈長條狀或短條狀等距出現(xiàn)， 間距約150mm。停機(jī)輥痕由于換輥，停機(jī)輥?zhàn)釉阡搸П砻媪粝碌娜珜挾鹊囊粭l直線，一般其前后的厚度會有偏大。石墨輥痕有時呈黑色，有時也呈白色，呈條狀或波浪形，有時也呈塊狀。有的用手摸之，手上會有粉末。熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產(chǎn)生的痕跡。震痕——1由于軋機(jī)或平整機(jī)的工作輥震動而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；2工作輥于研磨時即已產(chǎn)生之震動痕跡，既而轉(zhuǎn)印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。折痕1鋼帶折疊而留下的痕跡；2鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延方向垂直之折痕。襯紙痕1由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經(jīng)過堿洗未洗凈之痕跡。線縫距離鋼帶邊緣20mm以內(nèi)之?dāng)嗬m(xù)黑條狀痕跡油斑鋼帶表面殘存軋延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點(diǎn)狀、掃把狀。油污鋼帶表面有潤滑油的痕跡，為黑褐色或茶色。油焦軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。粘膠鋼帶上附有黑色的膠狀物體。銹斑鋼卷運(yùn)輸過程中進(jìn)海水或雨水，后經(jīng)冷軋退火后呈一塊塊的水責(zé)狀缺陷。亮度不夠鋼帶的光澤度不足。光澤度差異表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時上下表

面間的光澤度也會不同。條紋沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。退火異常1鋼帶在爐內(nèi)停滯過久、表面氧化過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時也會呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點(diǎn)；2由于露點(diǎn)不足或爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定，致使鋼帶表面泛藍(lán)、泛黃、泛黑；3鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機(jī)械性質(zhì)不符要求鋸齒狀邊緣由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。塔形鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比一圈高（或低），連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外）圈部分。1卷取機(jī)對中裝置失靈，帶鋼跑偏；2帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；3板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；4操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出鋼卷時，內(nèi)圈拉出。排骨紋與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對稱的波紋狀痕跡。弧形鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī)模的邊波狀。邊波鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形狀。1/4波沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現(xiàn)的起伏波狀。般是由于局部伸長率較大造成的。中波鋼帶寬度方向的中間呈現(xiàn)波浪狀，并沿著軋延方向延伸。厚度偏差軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬于其它規(guī)格的。寬度偏差由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。冠狀鋼帶中間厚、兩邊薄。楔型板鋼帶一邊厚、一邊薄。三、鍍鋅板露鋼（漏鍍）在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅， 形狀不定，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面。1因原板銹蝕，黃銹進(jìn)入退火爐后未能充分還原；2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；3鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無法還原；4保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫含量低（V15%=，鋼帶再次氧化；5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；8助鍍劑烘烤過度。

鋅層脫落鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬口或球沖試驗時，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。1爐溫不良；2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；3原板含硅量高；4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時間長和含鋁時控制不當(dāng)；5原卷銹蝕嚴(yán)重。鋅粒（鋅疤）表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起， 大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。1底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；2鋅液溫度過高，〉470°C使底渣浮起；3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。鋅花不良鋅花大小不均勻，無鋅花。爐區(qū)升溫不良?；疑儗愉\凸起表面無光、灰色，無鍍鋅層。1原板冷卻慢；2半凝固狀態(tài)時劃傷。氣刀條痕（條狀）鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。1鋅過稠、鋅溫低；2鋁含量高，使熔點(diǎn)升高；3氣刀位置低或壓力?。?氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；5氣刀局部缺口或損壞；6板形不好。邊厚（花紋）鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。1氣刀角度調(diào)整不佳；2邊部冷卻快；3當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部?。?原板板型不好，有邊浪；5原板板邊部嚴(yán)重銹蝕。鋅流紋（鋅浪）波浪狀花紋。1鋅液溫度咼；2鋅綢、含鋁少貝殼狀花紋貝殼狀花紋、鋅起伏。鋁含量高、溫度低。水印小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點(diǎn)狀凹坑。冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。抖動條紋表面周期性條紋。1沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕；2光整輥磨損。光整壓?。ɑǎ┕庹笥袖\?；蛴『邸?光整輥粘鋅；2光整機(jī)機(jī)械磨損。C處理不良表面發(fā)黃。后處理擠干效果不良，鉻液殘留。喇叭口鋼卷呈喇叭口狀。氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時產(chǎn)生喇叭口。劃痕劃痕。1原板劃痕；2沉浸輥工作狀態(tài)不良。邊浪、中浪邊部或中部呈波浪狀。1原板不良；

2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。白銹Z面2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅1O和氫氧化鋅 Zn（OH）2組成。1涂油、鈍化不良；2車間環(huán)境不良；3沾染助鍍劑、浮灰；4助鍍劑煙熏；5表面涂油、鈍化不良；6在潮濕條件下貯運(yùn)時間過長；7貯運(yùn)過程中遭受雨水（海水）浸淋；8儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點(diǎn)溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面；9和其匕酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。分層分層檢驗不合格。鋼板有夾雜。鍍層過薄鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)1氣刀調(diào)節(jié)不良；2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時為過快）。鍍層不均硫酸銅試驗不合格。1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；2鍍輥偏心；3嚴(yán)重瓢曲。折疊性能不合格折疊試驗不合格鋅層脫落。1鋅液溫度過高；2鋁含量過咼或過低；3浸鋅時間過長（停車）。劃傷板卷劃傷。吊運(yùn)不良，包裝破損。表面黑點(diǎn)表面凸起處有黑點(diǎn)、暗斑。儲運(yùn)中板面摩擦。黑銹表面黑色銹斑。1超期貯存；2涂油、鈍化不良；3粘染助鍍劑；4貯運(yùn)過程中浸水（海水）；5與工業(yè)大氣長期接觸受潮。四、彩涂板漏涂表面局部地方未涂上油漆，般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。1面漆涂層輥粘有異物；2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；4面漆或背漆流平性差。漆層劃傷表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂層；重者破壞涂層，更嚴(yán)重時可見基板。1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運(yùn)動產(chǎn)生劃傷；2涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值；涂層脫落面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂層與基板脫離1清洗基板時，堿液的濃度過高；2化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太咼或太低，以及未涂上等；3底漆與面、背漆不配套；4底漆與基板不配套；

5涂層固化不完全或固化過頭；6涂層冷卻不充分；7爐溫過咼或烘干時間過長；8涂料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。氣泡表面有凸起小點(diǎn)，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。1涂層漆膜過厚；2初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；3涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；4初、精涂爐灰塵過多；5初涂涂層未干透就進(jìn)入精涂，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。涂層不