預(yù)熱器結(jié)皮的探討〔提要〕本文介紹了窯結(jié)皮原因及解決措施。認(rèn)為窯結(jié)皮主要由于煤的含硫量波動所引起，并就撒料板、系統(tǒng)漏風(fēng)、窯尾下料溜子積料，以及配料等方面的原因進(jìn)行探討。一、硫堿比根據(jù)地質(zhì)勘探資料，石灰石、粘土中KO、NaO、S、Cl含量并不高，表1列出了物料的有害成分。一一 一. .一、 、一 2 2 … .? …一 一 .?一一一由表1，結(jié)合我廠生產(chǎn)工藝流程，我廠熟料中K2O、Na2O的主要來源在原料，而SO3的主要來源在燃料。通過計算可得：熟料SO3占1%時，煤炭來的SO3^總來源的98.3%以上；熟料SO3^J0.5%時，煤炭來的SO占總來源的96.6%以上。以1990年4月作例計算，KO總來源中煤炭僅占4.2%3，而NaO則僅占5.4%。查閱檔案資料發(fā)現(xiàn)：我廠熟料中KO、NaO含量低，而且變化不大；SO含量及其變化要大得多；氯含量一直很低；預(yù)熱器的結(jié)皮發(fā)生在硫高帶來硫堿比失調(diào)的時候。因此，本文的討論重點在SO。表1成石灰石 粘土 生料 熟料3分KO分KO0.31.52(%)NaO(%)0.070.12SO(%)0.02Cl0.01(%)0.48 0.53?0.760.078 0.08?0.120.011 0.54?0.960.0030.011注：所列數(shù)據(jù)為1990年1?8月份月均值。燒成系統(tǒng)KO、NaO、SO、Cl的排出有兩條路線。其一，隨熟料排出；其二，隨預(yù)熱器廢氣排走。前者的數(shù)據(jù)有威料成分分析結(jié)果，在我廠由X一熒光分析儀提供。對于后者，資料⑴指出：帶四級預(yù)熱器的預(yù)分解窯系統(tǒng)SO閥度較小為0.15?0.50；使用預(yù)熱器廢氣的原料磨閥度為0.30，電收塵器閥度為0.45；增濕塔閥度為1，因此，新型干法生產(chǎn)線上SO的總閥度相當(dāng)?shù)?，按此參考?shù)據(jù)計算，我廠SO在煙囪的外逸量理論上在4.1?13.7%之間。資料⑵對40臺預(yù)熱器窯進(jìn)行了統(tǒng)計并得出結(jié)論：生料、燃料帶入的硫堿80?90%保留在熟料中；10?20%到粉塵中，而粉塵又返回到原料；僅有很少一部分外逸到大氣。因此可以認(rèn)為：新型干法生產(chǎn)線由于以預(yù)熱器廢氣烘干原、燃料，以及采用了高效電收塵器，在收集的粉塵不外排的情況下SO外排途徑基本上是靠熟料帶走。同時，KO、NaO、Cl的外逸到大氣的數(shù)量也是十分低的。 3 2 2原、燃料帶入的硫?qū)κ炝狭蛄康挠绊懮婕叭缦乱蛩兀毫騺碓吹拇嬖谛问?；硫堿相對比例；預(yù)熱器中硫的轉(zhuǎn)化；窯灰的均勻摻入程度；熟料成分率值；煅燒火力及熟料停留時間；燃燒氣氛等。另外，內(nèi)循環(huán)的存在起著緩沖與儲存作用，使熟料SO變化波幅減少，并出現(xiàn)時間滯后，但從長期統(tǒng)計來看作用有3限。一些學(xué)者⑵得出了硫堿總收入和熟料SO、堿含量的回歸方程，相關(guān)系數(shù)為0.9。綜上所述，在煤粉全硫分析數(shù)據(jù)一時缺芝而熟料SO數(shù)據(jù)充足的情況下，在新型干法生產(chǎn)線上借用3熟料SO3對結(jié)皮堵塞作粗略分析是可行的統(tǒng)計方法。

根據(jù)熟料SO含量可反推得煤粉的全硫。我廠原料SO含量低且相對穩(wěn)定，可認(rèn)為其含量不變。如果SO的帶入量穩(wěn)定，內(nèi)循環(huán)平衡穩(wěn)定，熟料的SO含量和當(dāng)時的煤粉全硫同圖1中的關(guān)系是符合的；相反，3如果上述的兩個因素有一個不穩(wěn)定(或兩個均不穩(wěn)定)，當(dāng)時圖中的關(guān)系就不一定成立；如果作長期的統(tǒng)計，圖中的關(guān)系仍然是成立的。例如，1990年4月16日白班兩次瞬間樣分別得熟料SO含量為1.309，1.97，班平均為1.37，上個班的均值為0.88，同月22日又出現(xiàn)熟料SO日平均達(dá)1.30，查得當(dāng)時的熱工和火力均正常。這樣，無疑地推得當(dāng)時使用了高硫煤，煤粉的瞬間全硫(SO)大時遠(yuǎn)在12%以上。3表2列出了1990年1?8月份我廠硫堿方面的有關(guān)月平均數(shù)據(jù)，考慮到揮發(fā)性組分外逸極小，而且是月平均數(shù)據(jù)，硫堿比以熟料中硫堿來計算。這里采用史密斯公司硫堿比計算式。國外著名公司都對預(yù)分解窯外部帶入的硫堿比提出了控制值，他們的一個共同缺陷在于提出控制值的基礎(chǔ)是實驗室數(shù)據(jù)，而不是生產(chǎn)實際數(shù)據(jù)，免不了在很大程度上同現(xiàn)實脫離。因此免不了各公司的控制值不統(tǒng)一。從本質(zhì)上講，我們應(yīng)該關(guān)心的是預(yù)熱器對窯運行最為敏感的區(qū)域的有害成分濃度及其環(huán)境條件；針對我廠，即為硫高堿低引起硫堿比失調(diào)后窯尾斜坡附近區(qū)域SO3的濃度及其環(huán)境條件。原、燃料硫堿比還不是結(jié)皮的原因?qū)嵸|(zhì)。表2中，硫堿比高于1.00的月份，并不全是結(jié)皮嚴(yán)重的月份，實際情況是，3、4、5、8四個月結(jié)皮十分嚴(yán)重，中間的6、7兩個月，幾乎沒有什么結(jié)皮。但是，表2中7月份硫堿比較高，同8月份接近，從表中可見到，7月份熟料SO很低，此時盡管硫堿比失調(diào)，但窯尾3斜坡附近區(qū)域的SO濃度比之8月份將要低得多。因此，作為判別的基準(zhǔn)，除了硫堿比之外，至少還得考慮SO的高低，在本文中，為討論方便，考慮到堿帶入量相對穩(wěn)定，一般只采用SO含量，也符合我廠的實際情況。1990年1?8月份硫堿數(shù)據(jù) 3嚴(yán)重時持續(xù)不停地清掃仍然難以維持運行下去。窯尾結(jié)皮樣的化學(xué)成分分析結(jié)果如表3。在物料率值和表2嚴(yán)重時持續(xù)不停地清掃仍然難以維持運行下去。窯尾結(jié)皮樣的化學(xué)成分分析結(jié)果如表3。在物料率值和月份1 2345678AKO(%)Q0.510.570.470.380.360.47.、.2/、窯NaO(%)生2料0.050.070.060.090.070.08熟KO(%)Q0.76 0.790.60.720.690.680.530.762料NaO(%)o0.08430.090.090.120.100.102SO3(%)0.630.120.690.960.740.570.540.75硫堿比0.901.131.431.150.871.051.06我廠生產(chǎn)實踐表明：每當(dāng)熟料SO高而料又耐火時，窯尾斜坡一帶結(jié)皮明顯加重，而且結(jié)皮發(fā)硬難捅，3火力控制正常的情況下，結(jié)皮的陣發(fā)性同熟料SO含量變化的高度相關(guān)關(guān)系，正是我廠生產(chǎn)中的一條統(tǒng)計規(guī)律。表3合計96.98結(jié)皮樣的化學(xué)分析(%)F^O CaO6.植 表3合計96.98結(jié)皮樣的化學(xué)分析(%)F^O CaO6.植 49.92Na00.05燒失量0.51多年的生產(chǎn)實踐還指出：這種相關(guān)關(guān)系還體現(xiàn)在班同班之間結(jié)皮情勢隨熟料SO的變化而變化，顯得十分敏感。這意味著我廠帶入燒成系統(tǒng)的SO含量變化很快，很顯著地影響到窯的3內(nèi)循環(huán)和結(jié)皮。筆者對1991年2月份熟料SO含量和窯尾結(jié)皮的關(guān)系進(jìn)行了逐班分析，得到表4的結(jié)果。與其他有害組分不同，預(yù)熱器的SO閥度取值比較困難，統(tǒng)計意義上講范圍較寬⑴，我廠的這種現(xiàn)象表明其預(yù)熱器SO閥度應(yīng)取低值，分析原因，除了硫的形態(tài)方面的可能原因外，我廠窯系統(tǒng)工藝布置使物料在780?850°C之間停留時間較久是一個重要原因，資料⑵指出：SO在粉狀物料上的吸附同物料溫度的峰狀曲線關(guān)系，其峰值即在此溫度范圍內(nèi)，如圖2。反之，如果預(yù)熱器閥度較大，相當(dāng)大一部分揮發(fā)性組分由原料磨和收塵器收集下來后經(jīng)均化庫入窯系統(tǒng)，其影響就會慢而且緩和得多。相比之下，前者比后者對結(jié)皮要敏感得多，影響要嚴(yán)重得多。SiO219.82AlO2.9aSO316.06KO21.66我廠煤炭沒有設(shè)預(yù)均化堆場，而來煤礦點十分多雜，因此燒成系統(tǒng)用煤SO波動很大。表4的逐班 _ 3分析說明窯系統(tǒng)對煤粉帶入的高硫緩沖能力很弱，從結(jié)皮角度講，沒有搞煤炭的均化，是工藝方面的一大薄弱環(huán)節(jié)。表4熟料SO（%） 1.2左右 0.85左右 0.70左右 0.60以下結(jié)皮程度 十分嚴(yán)重 嚴(yán)重 緩和 十分輕微應(yīng)該指出：高硫引起的硫堿失調(diào)并不是窯尾斜坡一帶結(jié)皮堵塞的唯一原因，正如下文所述，原因是多方面的，而且是彼此消長、相互作用的綜合反映才導(dǎo)致生產(chǎn)失常。這里，主要談撒料板、漏風(fēng)、斜坡斜度及設(shè)計局限性。1.撒料板（1） 垂直煙道撒料板如圖3所示，窯運轉(zhuǎn)時如果MFC未投入（下文簡稱SP運行），2級旋風(fēng)筒收集的物料將沿圖3的虛線進(jìn)入窯尾垂直煙道，具體位置在垂直煙道同MFC出口管道匯流的部位（稱為匯流管）的上方，被該處的撒料板散開，隨后被出窯氣流帶入到1級旋風(fēng)筒，最后入窯。圖3帶MFC預(yù)分解窯流程簡圖 1990年4月上旬停窯檢查發(fā)現(xiàn)，此處兩個下料點的撒料板均嚴(yán)重變形，其中一塊橫向彎曲而偏離了下料點，已經(jīng)完全失去撒料功能，這種情況下的SP運行，由于氣流速度低，物料以15米的高差直沖而下，大部分物料未被分散，因而未能隨氣流進(jìn)入1級旋風(fēng)筒，而是沖落在窯尾斜坡上。此時現(xiàn)場可以看到，斜坡上物料似流水般源源不斷地涌來，根本無法將斜坡清掃干凈，加之當(dāng)時斜坡下部結(jié)皮以及捅下來的結(jié)皮料在此處大量地堆積（詳細(xì)情況下文將述及），使涌來的物料在斜坡上形成堆積。堆積量增加到一定程度，這些物料便塌落入窯。此時CRT及儀表記錄顯示，大約以一刻鐘為周期，窯電流、NOx、燒點溫度等均作規(guī)律性的大幅度波動。料流呈脈沖狀，使熱工制度無法穩(wěn)定，襯料處境惡劣，熟料質(zhì)量難以保證。這些物料來自2級旋風(fēng)筒，溫度僅730°C左右，并未進(jìn)入碳酸鈣分解階段，現(xiàn)在又以脈沖狀進(jìn)入窯內(nèi)，產(chǎn)生上述的后果是必然的。（2） 1級旋風(fēng)筒氣流出口管道的撒料板正常情況下，3級旋風(fēng)筒下來的物料經(jīng)10米的高差進(jìn)入1級旋風(fēng)筒氣流出口管道，被撒料板分散后隨氣流進(jìn)入2級旋風(fēng)筒，停窯檢查發(fā)現(xiàn)：撒料板變形，并因高溫?zé)g喪失了原有寬度，撒料能力受到嚴(yán)重削弱。因此，運行中（尤其是SP運行時風(fēng)速低），部分物料將短路進(jìn)入1級旋風(fēng)筒，然后入窯。離開3級旋風(fēng)筒的物料還不到500C，雖然在短路過程中也有升溫分解的機會，但總的講還是嚴(yán)重影響了入窯分解率，尤其是SP運行時。根據(jù)以往的經(jīng)驗，我廠入窯分解率在SP運行時較高，可達(dá)40%，當(dāng)撒料板上述兩種情況并存時，入窯分解率就特別低，而且波動大，傳統(tǒng)的采樣點所測的分解率未能反映垂直煙道的物料短路。這些短路物料無法取樣。從MFC投入運行的實況看，由于進(jìn)MFC的分料擋板漏料，物料有可能僅2/3入爐。因此垂直煙道的撒料板此時仍然起著重要的作用，該處撒料板毀壞期間，斜坡物料的粉狀沉淀比以往增多，當(dāng)是佐證。對于預(yù)熱分解差的入窯物料，操作員一般采用提高窯內(nèi)溫度或延長物料在燒點附近的停留時間的辦法來補救，有時則雙管齊下。眾所周知，溫度提高和延長物料停留時間，均使有害組分的揮發(fā)率上升，使之在窯尾的濃度增大，最后導(dǎo)致結(jié)皮。料流不均、熱工失穩(wěn)，易出現(xiàn)窯尾溫度升高，導(dǎo)致內(nèi)循環(huán)后移，使窯尾斜坡一帶的有害組分濃度上升（因窯內(nèi)物料對有害組分的“過濾作用”減弱），也加劇了窯尾斜坡一帶的液相粘結(jié)，包括燒結(jié)性粘結(jié)，尤其是脈沖狀來料的間隔期。隨著溫度升高，各種堿化合物蒸汽壓增大，其中硫酸鹽蒸汽壓的這種趨勢只在溫度相當(dāng)高時才明顯起來。由此可知，如我廠情況，物料預(yù)熱分解不良引起燒點溫度不得不提高，對窯尾SO濃度的影響將是十分顯著的。二、漏風(fēng)新型干法窯窯尾斜坡一帶有害組分濃度高容易引起結(jié)皮。但是，冷凝條件未充分具備，至少結(jié)皮就不會十分集中，結(jié)皮對運行的威脅就會得以緩解。冷風(fēng)的漏入使墻體冷凝條件充分具備。多年運行證明：窯尾集中的漏風(fēng)意味著集中的冷凝，也就是意味著集中的結(jié)皮。我廠窯尾密封結(jié)構(gòu)形式比較理想，原來是密封十分良好的。經(jīng)過幾年運行之后，出現(xiàn)了一些毛病，引起了一些麻煩。在窯尾斜坡同窯交接的部位，斜坡最下部有舌狀結(jié)構(gòu)伸入窯內(nèi)，舌狀結(jié)構(gòu)依托為耐熱鋼，其兩側(cè)已被燒蝕殆盡。結(jié)果，漏入風(fēng)的阻力減少，漏風(fēng)量增加；同時，漏風(fēng)部位下降，容易使結(jié)皮封死1級旋風(fēng)筒下來的物料出料口。窯尾密封的動摩擦片與靜摩擦片未同時更換，結(jié)果因接觸不良，漏風(fēng)量增大。密封頂緊用的氣缸動作不良，有時甚至相鄰幾個不能動作，結(jié)果使冷風(fēng)長驅(qū)直入。斜坡是有一定角度要求的，這里，角度有兩種，其一，為斜坡的斜角；其二，在斜坡下部的曲面上，兩側(cè)相對于中央應(yīng)較為陡峭，以利物料及捅下來的結(jié)皮塊樣滑入窯內(nèi)。斜坡最下部混凝土易燒損，要經(jīng)常更換。1990年年初的一次混凝土修補未嚴(yán)格按圖紙要求施工，結(jié)果超厚300毫米，使斜坡的斜角由原來設(shè)計的42。降為38°，同時斜坡下部兩側(cè)對中央的角度變?yōu)椴欢盖?，更為?yán)重的是新舊混凝土相接處不平滑，形成一個臺階，給塊料堆積提供了一個基礎(chǔ)，使該處出現(xiàn)一個由捅下來的大塊結(jié)皮、粉料、新形成的結(jié)皮三者組成的堆積體，兩種角度均進(jìn)一步縮小，形成了惡性循環(huán)，嚴(yán)重地影響了窯的工作狀態(tài)，導(dǎo)致窯運行失常。遇到結(jié)皮嚴(yán)重的場合，事態(tài)的發(fā)展很快變成不得不停窯冷卻清理。入窯檢查經(jīng)常發(fā)現(xiàn)，這種堆積體高達(dá)1.5米以上，窯出口通風(fēng)截面積減少了一半。通風(fēng)不良使窯內(nèi)燃燒出現(xiàn)強烈的還原氣氛，更使結(jié)皮加劇。附帶地說，這時的還原氣氛是局部性的，并不一定會在窯尾排風(fēng)機出口的氣體取樣中得到反映，因為不足的氧量可以通過MFC的三次風(fēng)管來彌補。設(shè)計局限性斜坡下部一帶，由于物料比出窯氣流低200°C，加上漏風(fēng)影響，形成墻體壁面相對溫度很低的區(qū)域，給揮發(fā)性組分集中冷凝提供了良好的條件。漏風(fēng)的主流經(jīng)1級旋風(fēng)筒在斜坡上的出料口附近，尤其是耐熱鋼損壞時更糟。由此引起的集中冷凝結(jié)皮長度在1.5?2.0米左右，結(jié)皮厚且堅硬，居然經(jīng)得起出料口物料的持續(xù)沖刷，嚴(yán)重時就封死出料口。(3)角度問題。斜坡下部為了圓滑地向窯內(nèi)過渡，呈約弧狀斷面結(jié)構(gòu)，斜坡的斜角兩側(cè)為17.5°，正中為42°。兩側(cè)的出料口緊貼斜坡，略有堆料結(jié)皮，分外敏感，易堵住出料口。捅料孔布置不當(dāng)，未能有效地對斜坡下部進(jìn)行徹底清掃。1級旋風(fēng)筒下部翻板閥鎖風(fēng)不嚴(yán)，未燃盡的煤炭粒子在下料管內(nèi)呈還原態(tài)燃燒，易在管內(nèi)結(jié)皮。另外，物料和氣流作逆向流動，使物料對出料口結(jié)皮的沖刷力減弱。三、配料對于搞了原料預(yù)均化堆場的生產(chǎn)線，配料工作除了控制生料的成分外，更重要的是搞好配煤，特別是煤炭沒有充分考慮均化的工廠。新型干法生產(chǎn)線的配煤有它的特殊的新內(nèi)容，而且各廠最佳要求可能彼此不同。煤炭供應(yīng)的緊張狀態(tài)在我國短時期內(nèi)不可能緩解，新型干法生產(chǎn)線的廠家很可能在缺乏理論指導(dǎo)的情況下饑不擇食，給生產(chǎn)帶來突發(fā)性干擾。我廠投產(chǎn)至1989年，結(jié)皮十分輕微，對煤炭的選擇有害成分考慮不多，對十分有限的均化措施更實施不力，隨著各方面條件的變化，更由于高硫煤的進(jìn)廠，使得結(jié)皮嚴(yán)重起來，看來，對煤炭中有害成分的掌握必須加強，應(yīng)該對各礦點的煤炭有害成分了如指掌，不合要求的煤炭不采購，其次，煤炭入廠后均化是緩解結(jié)皮的一項重要措施。就我廠幾年煤炭情況看，如果均化了，燒成系統(tǒng)的煤粉SO含量不出現(xiàn)大變動，窯的運行是有保證的，即使近幾年的情況也不例外。當(dāng)然，這里還有一個必要儲量問題。其次，煤料要對口。如果生料配得十分耐火，燒成火力不得不提高，物料在窯內(nèi)停留時間不得不延長，窯尾溫度不得不偏高控制，凡此種種，尤其是SO濃度上升曲線變陡。相反，如果液相增加，物料顆粒揮發(fā)界面面積降低，從而阻礙了揮發(fā)，熟料帶走的有害成分就多。所以，如果煤炭中SO已成既成的現(xiàn)實，那么在配料時就應(yīng)該將生料配得易燒些，熔融性物質(zhì)多些?？傊?，通過煤料對口可以在一定程度上使高硫引起的硫堿失調(diào)的矛盾得以緩和一些。四、操作運行 毫無疑問，上述三大因素至關(guān)重要，應(yīng)該給熟料燒成提供有利條件。這些生產(chǎn)運行所需要的必要條件如果未能給予滿足，正常生產(chǎn)是不可想象的。但是，加深對結(jié)皮機理的認(rèn)識，提高對結(jié)皮堵塞的綜合判斷能力和應(yīng)變能力，避免矛盾進(jìn)一步激化，操作運行是可以有所作為的，甚至在某些特定條件下是關(guān)鍵性的。前面我們已經(jīng)提到燒點火力控制對SO揮發(fā)的影響。那是外部條件所逼迫，是為了熟料質(zhì)量過關(guān)， . 一 3 …一^ - - …不得不提高火力。但是，操作人員仍有一個主觀的火力控制問題，筆者對1990年3月至1991年3月期間fCaO很低的情況作過統(tǒng)計，其熟料KH取值0.85?0.92，SM取值2.41?2.94，結(jié)果如圖4所示。當(dāng)熟料fCaO取值低于0.37時，為17個樣，即N=17,其回歸方程為式中x為fCaO,y為SO。其相關(guān)系數(shù)臨界值為0.606，而相關(guān)系數(shù)為0.71，說明該方程在1%水平上顯著。 3當(dāng)熟料fCaO取值低于0.32時，為12個樣，即N=12，其回歸方程為其相關(guān)系數(shù)臨界值為0.661，而相關(guān)系數(shù)為0.90，說明該方程比方程(1)在1%水平上相關(guān)性更顯著。對N=17時作統(tǒng)計，其fCaO平均值為0.282，熟料SO平均值為0.279，與當(dāng)時相鄰班次的熟料SO正常含量相比，SO揮發(fā)增加了0.571，這充分說明過高的火力控制使熟料fCaO很低，對結(jié)皮影響十分強烈。設(shè)想有某一個班次，煤粉帶入的SO偏高，而火力控制過高使熟料帶走的SO僅為正常情況的三分之一，兩個因素的影響疊加，結(jié)皮無疑地將大為加重。圖4熟料中fCaO與SO3的相關(guān)關(guān)系表5為1991年2月10日的熟料情況。從前后幾天的熟料來分析，當(dāng)時煤中SO不算高(熟料SO平均值為0.65%)，經(jīng)兩個班的高火力運行，第三個班火力控制恢復(fù)到正常范圍，熟料3SO大幅度上升。33當(dāng)時結(jié)皮空前嚴(yán)重。顯然這天的不恰當(dāng)操作是結(jié)皮的主要原因。如前述，我廠預(yù)熱器SO閥度低，對于3SO揮發(fā)量的濃度變化，內(nèi)循環(huán)十分敏感。3表5數(shù)字還說明；高火力控制還使硫堿比失調(diào)更嚴(yán)重。根據(jù)我廠經(jīng)驗，當(dāng)熟料fCaO高于0.5%時，與SO3含量就完全失去了相關(guān)關(guān)系，因此，綜合其它因素考慮，我廠的fCaO以0.5?1.50%為宜。 3操作運行中的另一個問題是不完全燃燒。不完全燃燒將產(chǎn)生還原氣氛，而還原氣氛將促使有害組分的揮發(fā)，舉例來說，在硫過量的情況下CaSO4分解出SO，一般情況下只在燒成溫度下才進(jìn)行：CaSO4CaO+SO2+O2火力控制引起的SO3含量大波動 表5 4 2 2KHSMIMKO(%)2NaO(%)2SO3(%)fCaO(%)熟料硫堿比0.872.701.600.390.020.120.990.080.060.40.882.541.560.270.020.050.270.090.140.20.882.701.580.900.041.200.610.530.841.5倘使存在有不完全燃燒的炭粒，在900?1000°C就能較容易地發(fā)生如下反應(yīng)：2CaSO+2C2CaO+2CO+2SO421990年8月的堵塞，另一重要原因即為此。其次，不完全燃燒將導(dǎo)致局部熔融，這種現(xiàn)象在我廠點火升溫投料過程中表現(xiàn)得尤為明顯。此時，由于風(fēng)溫低，煤粉燃燒不完全，煤粉在旋風(fēng)筒中收集下來，不均勻地進(jìn)入到窯尾斜坡附近，形成不完全燃燒，而且煤灰熔點低，物料中熔劑性物質(zhì)多，加之風(fēng)速慢，不完全燃燒和殘留煤灰都比較集中，極易產(chǎn)生熔融性結(jié)皮，主張升溫期間旋風(fēng)筒翻板閥吊起，目的之一即為減少煤粉陣發(fā)性入窯。不完全燃燒的原因很多，這里僅強調(diào)主燃燒器的原因。從日本引進(jìn)的新型干法窯，往往是窯主燃燒器頭部同窯熟料落料口對齊，出窯物料溫度高達(dá)1400C，燃燒器頭部經(jīng)常有熔融物堆積。熔融物下淌，時常使三通道燃燒器火焰變形，掃料或掃窯皮。掃料的結(jié)果，煤粉即進(jìn)入物料之中。此外，主燃燒器位置調(diào)整不當(dāng)，也會掃料。資料⑵指出：同等條件下預(yù)熱器窯(DO—POL)和預(yù)分解窯(PREPOL)相比，前者的內(nèi)循環(huán)量要高得多，見表6。我廠的運行明顯地體會到：當(dāng)以SP運行時，結(jié)皮一般要嚴(yán)重些。其原因在于；預(yù)分解窯窯頭燃料用量低，物料在窯內(nèi)停留時間短，產(chǎn)量負(fù)荷高⑶，另外，窯速高，窯后半部粉塵濃度大，容易使揮發(fā)性組分吸附在粉塵上，出窯氣流事先已經(jīng)經(jīng)過了“過濾”作用，也許是一個原因。TOC\o"1-5"