項目七綜合零件加工數(shù)控銑床

立式數(shù)控銑床臥式數(shù)控銑床立臥兩用數(shù)控銑床項目四綜合零件加工內(nèi)容導(dǎo)航單擊菜單顯示目錄預(yù)備知識任務(wù)一銑十字槽底板零件任務(wù)二銑槽輪板(略）任務(wù)三配合件加工任務(wù)一銑十字槽底板零件銑十字槽底板零件任務(wù)要求在數(shù)控銑床上加工如圖7-1所示的十字槽底板零件，零件材料為45鋼。零件毛坯尺寸如圖7-2所示，其上、下平面及周邊側(cè)面均已加工完成。表7-1零件檢測及評分標準表7-1零件檢測及評分標準（續(xù)）任務(wù)實施Step1制訂零件的加工工藝1.零件結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求分析該零件為十字槽底板零件，零件外輪廓為正方形，形狀較為簡單。零件材料為45鋼，切削性能較好。零件尺寸精度及表面粗糙度要求等較高。2.零件加工工藝及工裝分析（1）加工機床的選擇根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及加工要求，宜選用數(shù)控銑床或立式加工中心機床。本零件選用數(shù)控銑床加工，機床系統(tǒng)選用FANUC0i系統(tǒng)或SIEMENS802D系統(tǒng)等。（2）工件的裝夾選擇己加工過的底面和側(cè)面作為定位基準，在精密機用平口虎鉗上裝夾工件，工件頂面高于鉗口15mm左右。工件底面用墊塊托起，并注意墊塊的位置，保證不會碰到鉗口。（3）加工方法及刀具的選擇粗銑輪廓的加工方法及刀具的選擇如下：①安裝尋邊器，確定工件零點為坯料上表面的中心，設(shè)定零點偏置。②選用φ20粗立銑刀，粗銑輪廓至60mm×60mm×10.5mm，如圖7-3所示。圖7-3粗細輪廓圖銑75×75及4-R15圓弧的加工方法及刀具的選擇①安裝尋邊器，確定工件零點為坯料上表面的中心，設(shè)定零點偏置。②選用φ20粗立銑刀粗銑輪廓，留0.50mm單邊余量。③選用φ20精立銑刀半精銑輪廓，留0.10mm單邊余量。④實測工件尺寸，調(diào)整刀具參數(shù)，精銑輪廓至要求尺寸，如圖7-4所示。圖7-4銑75×75及4-R15圓弧銑55×55外輪廓的加工方法及刀具的選擇①安裝尋邊器，確定工件零點為坯料上表面的中心，設(shè)定零點偏置。②選用φ80mm面銑刀，粗、精銑上表面至尺寸。③選用φ20mm精立銑刀半精銑輪廓，留0.10mm單邊余量。④實測工件尺寸，調(diào)整刀具參數(shù)，精銑外輪廓至要求尺寸，如圖7-5所示。圖7-5銑55×55外輪廓圖銑十字槽的加工方法及刀具的選擇①安裝尋邊器，確定工件零點為坯料上表面的中心，設(shè)定零點偏置。②選用φ12粗立銑刀，粗銑十字槽，留0.50mm單邊余量。③選用φ12精立銑刀，半精銑十字槽，留0.10mm單邊余量。④實測工件尺寸，調(diào)整刀具參數(shù)，精銑十字槽至要求尺寸，如圖7-6所示。圖7-6銑十字槽（4）注意事項①使用尋邊器確定工件零點時應(yīng)采用碰雙邊法。②精銑時應(yīng)采用順銑法，以提高尺寸精度和表面質(zhì)量。③銑削加工后，需用鏗刀或油石去除毛刺，才可進行下道工序的裝夾和銑削。④只能用軟木槌或橡皮挪頭敲打工件，并應(yīng)注意平行墊鐵是否有松動。3.數(shù)控加工工藝文件數(shù)控加工工量具清單見表7-2，數(shù)控加工工序卡見表7-3。表7-2數(shù)控加工工量具清單表7-3零件數(shù)控加工工序卡Step2參考程序粗銑、半精銑和精銑時使用同一加工程序，只需靈活利用刀具半徑補償功能調(diào)整刀具參數(shù)即可。1.粗銑輪廓主程序粗銑輪廓主程序2.銑75×75及

4–R15圓弧主程序銑75×75及

4–R15圓弧主程序3.銑上表面主程序4.銑55×55及4-R5主程序銑55×55及4-R5主程序5.銑十字槽主程序銑十字槽主程序任務(wù)三配合件加工任務(wù)引入在數(shù)控銑床上加工如圖7-33、7-34所示的配合件零件。零件材料為45鋼，其上、下平面及周邊側(cè)面已完成預(yù)加工。零件檢測及評分見表7-19。圖7-33配合件1圖7-34配合件2表7-19零件檢測及評分表零件檢測及評分表零件檢測及評分表任務(wù)實施:Step1制訂零件的加工工藝1.零件結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求分析零件為配合件，零件外輪廓為正方形，零件配合精度要求較高。2.零件加工工藝及工裝分析（1）加工機床的選擇根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及加工要求，宜選用數(shù)控銑床或立式加工中心機床。本零件選用數(shù)控銑床加工，機床系統(tǒng)選用FANUC0i系統(tǒng)或SIEMENS802D系統(tǒng)等。（2）工件的裝夾 以底面和側(cè)面作為定位基準，工件采用機用平口虎鉗裝夾。裝夾時，鉗口內(nèi)墊上合適的高精度平行墊鐵，墊鐵間留出加工型腔時的落刀間隙，裝夾后要進行工件的找正。工件裝夾后所處的坐標位置應(yīng)與編程中的工件坐標位置相同。（3）加工方法及刀具的選擇 在進行配合件加工時，要合理控制好首件凸、凹結(jié)構(gòu)的尺寸大小，一般取尺寸偏差的上、下偏差，為加工配合工件尺寸精度和配合精度奠定基礎(chǔ)。根據(jù)圖樣要求首先加工件1，然后加工件2。件2加工完成后，必須在拆卸之前與件1進行配合，若間隙偏小，可改變刀具半徑補償，將輪廓進行再加工，直至配合情況良好后方可取下件2。配合件1的加工方案為：①選用φ80mm面銑刀，粗、精銑削上表面，保證尺寸1Omm，如圖7-35所示。②選用φ11.8mm直柄麻花鉆，鉆兩工藝孔，如圖7-36所示。③選用φ14mm三刃立銑刀，粗加工兩個凹型腔，如圖7-36所示。④選用φ12mm四刃立銑刀，精加工兩個凹型腔，如圖7-36所示。配合件1圖7-35粗、精銑削上表面圖7-36鉆工藝孔、粗、精銑兩個凹型腔配合件1⑤選用φ3mm中心鉆，點孔加工，如圖7-37所示。⑥選用φ11.8mm直柄麻花鉆，鉆孔加工，如圖7-37所示。⑦選用φ12mm機用鉸刀，鉸孔加工，如圖7-37所示。圖7-37點孔、鉆孔、鉸孔配合件2的加工方案為：①選用φ80mm面銑刀，粗精銑削上平面，保證尺寸28.5mm，如圖7-38所示。②選用φ16mm三刃立銑刀，粗加工兩個凸臺外輪廓，如圖7-39所示。配合件2圖7-39粗加工兩個凸臺外輪廓圖7-40銑削邊角料配合件2③選用φ16mm粗齒三刃立銑刀，銑削邊角料，如圖7-40所示。④鉆中間位置孔，選用φ11.8mm直柄麻花鉆，如圖7-41所示。⑤擴中間位置孔，選用φ35mm錐柄麻花鉆，如圖7-41所示。配合件2圖7-41鉆孔、擴孔圖7-42精加工兩個凸臺外輪廓配合件2⑥選用φ12mm細齒四刃立銑刀，精加工兩個凸臺外輪廓，并保證8mm和10mm的高度，如圖7-42所示。⑦選用φ37.5mm粗銑刀，粗鏜孔至φ37.5mm，如圖7-43所示。⑧選用φ38mm精銑刀，精鏜孔至φ38mm，如圖7-43所示。配合件2配合件2圖7-44點孔、鉆孔、鉸孔圖7-45孔口R5mm圓角配合件2⑨選用φ3mm中心鉆，點孔加工，如圖7-44所示。⑩選用φ11.8mm直柄麻花鉆，鉆孔加工，如圖7-44所示。（11）選用φ12mm機用鉸刀，鉸孔加工，如圖7-44所示。（12）選用φ14mm粗齒三刃立銑刀，孔口R5mm圓角，如圖7-45所示。3.數(shù)控加工工藝文件數(shù)控加工工量具清單見表7-20，件1、件2數(shù)控加工工序卡見表7-21、表7-22.表7-20數(shù)控加工工量具清單表7-20數(shù)控加工工量具清單表7-21件1數(shù)控加工工序卡表7-22件2數(shù)控加工工序卡件2數(shù)控加工工序卡step2編制數(shù)控加工程序件1和件2編程坐標系原點O均設(shè)在工件上表面中心。根據(jù)FANUC0iM系統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)的指令及規(guī)則，編寫加工程序。配合件1的數(shù)控加工程序（參考）1.粗加工上表面2.精加工上表面3.鉆兩個凹型腔工藝孔4.粗加工兩個凹型腔（落料）5.精加工兩個凹型腔6.點孔加工7.鉆孔加工8.鉸孔加工9.子程序00001（中間凹型腔）子程序00001（中間凹型腔）10.子程序00002（鍵形腔）配合件2的數(shù)控加工程序（參考）根據(jù)FANUC0iM系統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)的指令及規(guī)則，編寫加工程序。1.粗加工上表面2.精加工上表面3.粗加工兩個凸臺外輪廓面粗加工兩個凸臺外輪廓面