催化裂化工藝管道焊接熱處理施工方案業(yè)主會(huì)簽欄部門審批意見審批人施工部工藝管道熱處理施工方案審批欄部門審批意見HSE管理部工程管理部綜合管理部物資管理部經(jīng)營(yíng)財(cái)務(wù)部技術(shù)質(zhì)量管理部項(xiàng)目總工程師項(xiàng)目經(jīng)理編制：審核：目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1工程概況 12編制依據(jù) 23主要工程實(shí)物量 34材料檢驗(yàn)與管理 45施工工藝及技術(shù)要求 86管道防腐、保溫 237施工質(zhì)量保證措施 248安全及文明施工 279勞動(dòng)力、施工機(jī)具及手段用料 3010危險(xiǎn)性分析及應(yīng)急預(yù)案 331工程概況1.1工程簡(jiǎn)介某化工股份有限公司安慶分公司含硫原油加工適應(yīng)性改造及油品質(zhì)量升級(jí)工程200萬噸/年催化裂化(III)裝置（下簡(jiǎn)稱為中石化安慶分公司油品質(zhì)量升級(jí)工程催化裂化裝置）位于安徽省安慶石化總廠煉化一體化項(xiàng)目新區(qū)，采用石科院開發(fā)的MIP-CGP工藝和“渣油加氫-重油催化裂化雙向組合RICP技術(shù)”。本裝置由反應(yīng)-再生部分、分餾部分、吸收穩(wěn)定部分、煙氣能量回收機(jī)組、燃燒式CO余熱鍋爐部分及裝置邊界線內(nèi)公用工程系統(tǒng)及輔助設(shè)施組成。裝置南北長(zhǎng)205米，東西寬135米，占地面積為22.0125公頃，位于中石化安慶分公司油品質(zhì)量升級(jí)工程新區(qū)西南側(cè)，東臨新區(qū)新建重油加氫及雙脫裝置，西接新建100萬噸/年連續(xù)重整裝置。主管廊位于聯(lián)合裝置中部，原料、產(chǎn)品、公用工程管道可在聯(lián)合裝置北與系統(tǒng)管廊相接；支管廊西側(cè)連接中控室、配電間及氣分裝置，東側(cè)連接雙脫裝置。裝置反應(yīng)器、塔、容器等設(shè)備和建、構(gòu)筑物大多布置在主管廊兩側(cè)；冷卻器、換熱器等設(shè)備集中布置在構(gòu)架各層上，機(jī)泵集中布置在管廊外側(cè)。分為10個(gè)分區(qū)，管廊區(qū)（第1區(qū)）、催化劑罐區(qū)（第2區(qū)）、反再區(qū)（第3區(qū)）、分餾塔區(qū)（第4區(qū)）、分餾框架區(qū)（第5區(qū)）、吸收穩(wěn)定區(qū)（第6區(qū)）、四旋框架區(qū)（第7區(qū)）、氣壓機(jī)區(qū)（第8區(qū)）、主風(fēng)機(jī)區(qū)（第9區(qū)）、余熱鍋爐區(qū)（第10區(qū)）。工藝管道總長(zhǎng)度為62.79千米，重1860噸，閥門8563個(gè)，需要保溫2083立方米，防腐41804平方米。1.2工程特點(diǎn)及難點(diǎn)1.2.1工程特點(diǎn)（1）施工工藝復(fù)雜、針對(duì)性強(qiáng)、難度大，管道安裝質(zhì)量要求高。催化裂化裝置管道內(nèi)的主要物料為易燃易爆、有毒介質(zhì)，裝置在高溫負(fù)壓下運(yùn)行，管道主要材質(zhì)有碳鋼、不銹鋼、Cr-Mo鋼等，焊接難度大，焊接工序較多。這就要求從材料進(jìn)廠驗(yàn)收到組對(duì)焊接、熱處理及無損檢測(cè)的全過程全方位進(jìn)行連續(xù)監(jiān)控，確保工程質(zhì)量。（2）受現(xiàn)場(chǎng)地坪、道路及其它分項(xiàng)工程的影響，現(xiàn)場(chǎng)沒有足夠的預(yù)制場(chǎng)地，因此將大部分預(yù)制工作安排在預(yù)制廠進(jìn)行，并要求做好防風(fēng)、防雨措施，預(yù)制完成后按管線劃分區(qū)域?qū)⒉煌馁|(zhì)分別擺放、保管。（3）本裝置框架較高，交叉作業(yè)及高空作業(yè)多，既有工序之間的交叉，又有多工種作業(yè)的交叉，因此要嚴(yán)密組織，科學(xué)安排，確保安全施工。（4）部分管道直徑大，如油氣管線等，根據(jù)設(shè)計(jì)要求，氣相及氣液兩相管道直徑DN≥400時(shí)，水壓試驗(yàn)需在地面分段完成，安裝后最后焊縫需進(jìn)行100%檢測(cè)，導(dǎo)致部分管線無法連續(xù)進(jìn)行試壓，增加了水壓試驗(yàn)時(shí)間及試驗(yàn)難度，且組對(duì)、無損檢測(cè)等大量工作均要在高空進(jìn)行，增加了檢測(cè)的難度，給安全控制帶來了較大風(fēng)險(xiǎn)。1.2.2工程難點(diǎn)及應(yīng)對(duì)措施（1）1Cr5Mo屬于低合金耐熱鋼，焊接時(shí)容易產(chǎn)生延遲、熱、冷裂紋，施工現(xiàn)場(chǎng)必須做好防風(fēng)、防雨措施，焊接工藝要求及檢測(cè)要求較高，施工難度較大。焊縫組對(duì)要做到無應(yīng)力，焊后需及時(shí)進(jìn)行消除應(yīng)力的熱處理。（2）不銹鋼管內(nèi)充氬保護(hù)也必須做好，焊接時(shí)必須嚴(yán)格控制好其層降溫度，焊接過程中控制好焊接速度和焊接電流，以防止鐵素體超標(biāo)，確保其有效元素不受損失，提高其耐晶間腐蝕的性能，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理。（3）安慶石化要求裝置12月15日工程中交，因結(jié)構(gòu)圖到圖滯后，目前框架剛開始安裝，管道安裝還需2個(gè)月左右方能開始，管道工作量大，工期極為緊張。針對(duì)上述情況，我單位組織安排專業(yè)技術(shù)員加班加點(diǎn)做好準(zhǔn)備工作，合理編制施工計(jì)劃，加大預(yù)制深度，科學(xué)組織施工，發(fā)揚(yáng)鐵軍精神，力保按期中交。2編制依據(jù)1．中國(guó)石化工程建設(shè)公司（SEI）提供的施工圖紙、相關(guān)設(shè)計(jì)技術(shù)文件2．中石化南京工程公司安慶項(xiàng)目部編制的《200萬噸/年催化裂化裝置施工組織設(shè)計(jì)》3．《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-20104．《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-20115．《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-20026．《閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程》SH3518-20007.《石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503-20078.《石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目施工過程技術(shù)文件規(guī)定》SH3543-20079．《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接技術(shù)規(guī)程》SH/T3520-200410．《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程》SH/T3523-200911.《石油化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50517-201012．《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50184-201113．《石油化工管道伴管和夾套管設(shè)計(jì)規(guī)范》SH/T3040-200214．《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（工業(yè)管道篇）TSGD0001-200915．《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工藝管道焊接工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50683-201116.《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐設(shè)計(jì)規(guī)范》SH/T3022-201117.《石油化工設(shè)備管道表面色和標(biāo)識(shí)規(guī)定》SH3043-200318.中石化南京工程公司《HSE管理手冊(cè)》C/SM00001-201019.中石化南京工程公司《質(zhì)量手冊(cè)》C/QM01001-20103主要工程實(shí)物量序號(hào)類別名稱數(shù)量單位1管道不銹鋼管2527m合金鋼管218.6m碳鋼鋼管60046m合計(jì)62792m2閥門不銹鋼閥門385個(gè)合金閥門84個(gè)碳鋼閥門7854個(gè)合計(jì)8563個(gè)3管件不銹鋼管件1441個(gè)合金鋼管件76個(gè)碳鋼管件24235個(gè)盲板和墊環(huán)175個(gè)特殊管件363個(gè)合計(jì)26230個(gè)4法蘭不銹鋼法蘭716個(gè)合金鋼法蘭111個(gè)碳鋼法蘭12605個(gè)合計(jì)13432個(gè)5墊片15074個(gè)6緊固件96068套4材料檢驗(yàn)與管理4.1管材到貨驗(yàn)收4.1.1檢驗(yàn)產(chǎn)品質(zhì)量證明書，應(yīng)包括：a.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；b.鋼牌號(hào)；c.爐批號(hào)；d.產(chǎn)品名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；e.交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；f.制造廠家名稱、合同號(hào)；g.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和訂貨合同規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；h.質(zhì)量檢查部門的印記。若到貨管材的鋼牌號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)無質(zhì)量證明書、或與質(zhì)量證明文件不符，該批管材不得使用。4.1.2．外觀檢查，應(yīng)符合下列要求：a.鋼管內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、多層、粗糙拉道、重皮、夾渣等缺陷；b.銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；c.核對(duì)規(guī)格并測(cè)量尺寸，對(duì)每批鋼管應(yīng)抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標(biāo)準(zhǔn)要求；d.合金鋼管應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要合金元素（鉻、鎳、鉬、鋼等），并作好標(biāo)識(shí)；e．焊縫成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、凹陷等缺陷。4.2管配件檢驗(yàn)4.2.1．管道附件按下列規(guī)定檢查：a.核對(duì)產(chǎn)品合格證明書(質(zhì)量證明書)和標(biāo)志；b.外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷；c.尺寸測(cè)量，其尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求；4.2.2．管件合格證書(質(zhì)量證明書)應(yīng)包括下面內(nèi)容；a.原材料化學(xué)成分及力學(xué)性能；b.制造廠名稱、制造日期、批號(hào)、及訂貨合同規(guī)定的其他標(biāo)識(shí)；c.合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；d.產(chǎn)品名稱、規(guī)格、材料、材料標(biāo)準(zhǔn)號(hào)及產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；e.熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測(cè)報(bào)告；f.質(zhì)量檢查部門印記。4.2.3．鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強(qiáng)度和外觀的缺陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、重皮等缺陷。4.2.4．緊固件的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。4.2.5．法蘭密封面應(yīng)平整，不得有銹蝕、徑向劃痕；金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有劃痕、松散、凹凸不平、翹曲等缺陷。4.2.6.緊固件上標(biāo)志應(yīng)包括制造廠標(biāo)識(shí)、材料代號(hào)、螺紋規(guī)格、公稱長(zhǎng)度。4.2.7對(duì)于抽檢做半定量分析項(xiàng)目（包括管道、管件），嚴(yán)格按照下述規(guī)定執(zhí)行：4.2.7.1合金鋼材質(zhì)的管件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做好標(biāo)記，每批應(yīng)抽檢10%，且不少于1件。4.2.7.2凡按規(guī)定做抽樣檢查、檢驗(yàn)的樣品中，若有一件不合格，按原規(guī)定數(shù)的兩倍抽檢，仍不合格則不得使用，并應(yīng)做好標(biāo)記隔離。4.3閥門驗(yàn)收4.3.1.檢驗(yàn)質(zhì)量證明書，包括：產(chǎn)品名稱或型號(hào)；公稱壓力、公稱通徑和適用溫度；閥門主要部件材料；產(chǎn)品出廠編號(hào)和訂貨合同規(guī)定的其他標(biāo)識(shí)；依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)結(jié)論、檢驗(yàn)日期；產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和訂貨合同規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；質(zhì)量檢查部門印記。4.3.2閥門上有制造廠名稱、閥門型號(hào)、公稱壓力、公稱通徑、許可標(biāo)志和產(chǎn)品編號(hào)等標(biāo)識(shí)。4.3.3.按設(shè)計(jì)配管部分的“閥門規(guī)格書”，對(duì)閥體材料、特殊要求的填料及墊片進(jìn)行核對(duì)。若不符合要求，該批閥門不得使用。4.3.4.閥門應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)SH3518-2000的規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)。根據(jù)業(yè)主要求，進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)閥門，均由業(yè)主方知青廠統(tǒng)一進(jìn)行試壓，合格后使用，具體閥門試驗(yàn)由專業(yè)單位根據(jù)規(guī)范執(zhí)行，此方案不再詳述。4.3.5.安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和TSGZF001-2006《安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得少于三次，調(diào)試合格后及時(shí)進(jìn)行鉛封。4.3.6.閥門進(jìn)場(chǎng)后及時(shí)進(jìn)行外觀檢查，外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，不得有缺件、臟污、銘牌脫落及色標(biāo)不符要求等情況；鑄造閥體應(yīng)平整光滑，無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷；閥門手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。閥門試驗(yàn)記錄應(yīng)完整。4.3.7合金閥門逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行光譜分析，并作記錄。4.3.8合金閥門、高壓閥門每批同型號(hào)規(guī)格抽1個(gè)進(jìn)行解體檢查：合金鋼閥門內(nèi)部零件光譜材質(zhì)復(fù)檢；閥座與閥體結(jié)合是否牢固；閥芯與閥座接觸面是否均勻，有無劃傷、凹陷、裂紋等缺陷；閥桿與閥芯連接是否靈活、可靠；閥桿是否彎曲、銹蝕，螺紋有無缺陷；閥蓋與閥體配合是否良好；墊片、填料、螺栓是否齊全、有無缺陷。檢查內(nèi)容做好解體記錄。4.4焊接材料檢驗(yàn)4.4.1．焊條應(yīng)符合下列要求：a.有焊條說明書或質(zhì)量證明書。b.包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。c.標(biāo)志齊全。4.4.2．焊絲應(yīng)符合下列要求：a.包裝物不得有破損。b.每盤（捆）附有標(biāo)牌，每批應(yīng)附質(zhì)量證明書。c.焊絲表面不得有銹蝕或油污。4.4.3．鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒，鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.99%。4.5材料管理與標(biāo)識(shí)4.5.1．材料由具有一定的材料知識(shí)、識(shí)別能力、實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)及熟悉規(guī)章制度的人員管理。4.5.2．驗(yàn)收合格的材料及配件必須及時(shí)做好標(biāo)識(shí)，不合格的與合格材料做好隔離，防止誤用。材料標(biāo)識(shí)方法、標(biāo)識(shí)顏色按業(yè)主方質(zhì)量部文件執(zhí)行，對(duì)于文件中未包含的材料，由我單位根據(jù)經(jīng)驗(yàn)結(jié)合工程實(shí)際進(jìn)行標(biāo)識(shí)，并報(bào)監(jiān)理、業(yè)主確認(rèn)。4.5.3．材料按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，不銹鋼與碳素鋼分別放置，標(biāo)識(shí)清楚。管道組成件分區(qū)分類存放，材料為不銹鋼、碳鋼、合金鋼的管件分開存放。4.5.4．室外存放的管材、管件設(shè)置墊木、防雨棚，防止受潮生銹。4.5.5．材料發(fā)放時(shí)，核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、數(shù)量，防止錯(cuò)發(fā)。4.5.6．焊材的管理：a．焊材的使用必須由專業(yè)工程師開具焊條領(lǐng)用單，由焊工本人持焊工證、領(lǐng)料單到焊條房領(lǐng)用烘烤合格的焊條并登記后使用；b．焊條進(jìn)庫前必須按規(guī)范要求進(jìn)行材料檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后入庫，焊條使用前必須按產(chǎn)品說明書、施工技術(shù)文件的規(guī)定及焊接工藝評(píng)定要求進(jìn)行烘烤，烘烤合格后置于恒溫箱中保存，隨用隨領(lǐng)，當(dāng)天未使用完的焊條必須退庫重新進(jìn)行烘烤，但烘烤次數(shù)不得超過2次；c．焊條必須用焊條筒盛放，受潮變質(zhì)、藥皮破損、焊芯生銹的焊條和表面銹蝕、油污未經(jīng)清除的焊絲不得使用。d．焊材管理人員及時(shí)、認(rèn)真的做好焊條烘烤、發(fā)放、回收記錄。5施工工藝及技術(shù)要求5.1施工中的技術(shù)要求5.1.1．焊接要求：當(dāng)管道的公稱直徑≤DN50，采用氬弧焊焊接；當(dāng)管道的公稱直徑>DN50，采用氬電聯(lián)焊；對(duì)于壁厚≤5mm的管道，無論公稱直徑多少，均采用氬弧焊。5.1.2．與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道，應(yīng)注意避免對(duì)設(shè)備口產(chǎn)生附加應(yīng)力，安裝時(shí)首先安裝管道支吊架，配管時(shí)從機(jī)械往外配，并在自由狀態(tài)下檢查設(shè)備法蘭的平行度和同心度，確保處于相互無應(yīng)力影響狀態(tài)。5.1.3．a(chǎn))附塔管線的安裝在塔體吊裝前根據(jù)具體的吊裝要求，盡可能在地面安裝、檢測(cè)及防腐完畢，以減少高空作業(yè)的工作量。b)地下工藝管線部分應(yīng)按設(shè)計(jì)文件及圖紙要求施工。5.1.4．不銹鋼管道的下料與坡口宜采用機(jī)械加工，應(yīng)采用專用的不銹鋼砂輪片。對(duì)管道DN≤50mm下料采用無齒劇切割，DN>50mm采用等離子切割。碳鋼管采用氧乙炔切割后的坡口要進(jìn)行機(jī)械打磨處理，清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影響焊接質(zhì)量的淬硬層，不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷。管道坡口如無設(shè)計(jì)特殊規(guī)定，均按如下（圖5.2.4-1）方式進(jìn)行加工：6565±50圖5.2.4—1管子的坡口形式5.1.5．建立健全焊工臺(tái)賬，對(duì)每名焊工每個(gè)時(shí)間段內(nèi)的焊接質(zhì)量進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，全面控制，確保每名焊工的每項(xiàng)焊接工作均有記錄，每個(gè)時(shí)期內(nèi)的焊接質(zhì)量均有記錄，能夠隨時(shí)根據(jù)其焊接質(zhì)量進(jìn)行調(diào)控。5.1.6鍍鋅管線采用螺紋連接，除鍍鋅管線、伴熱管道外，DN40及以下管線采用承插焊連接方式，直管與直管連接采用雙承口管箍連接。螺紋連接部分下列情況需采用密封焊：A、氫、可燃或有毒介質(zhì)，超過0.3MPa蒸汽；B、與壓力容器相連，在第一切斷閥上游端的管道。C、保溫管道上的水壓試驗(yàn)的絲堵（試壓后）。D、壓力等級(jí)≥CL600的管道；5.2管道的預(yù)制5.2.1．管線的預(yù)制要考慮到預(yù)制管段水平運(yùn)輸及垂直運(yùn)輸?shù)男枰?.2.2．預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。5.2.3．每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明分區(qū)號(hào)、管線號(hào)、焊縫號(hào)、焊工號(hào)、焊接日期、材料標(biāo)識(shí)及無損檢測(cè)合格標(biāo)識(shí)，分區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼、合金鋼材質(zhì)的管段必須分開擺放。5.2.4．下料、劃線、切割、坡口制作（1）管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖并對(duì)照管道平面布置圖及PID圖來確定。對(duì)于機(jī)泵及大型設(shè)備進(jìn)出口管線預(yù)制下料時(shí)，須留有一定的活口和調(diào)整余地。（2）在計(jì)算下料尺寸時(shí)，同時(shí)要考慮對(duì)口間隙、切割余量和焊接收縮量。（3）碳鋼可采用機(jī)械加工或火焰切割。合金鋼采用機(jī)械加工方法切割。不銹鋼采用機(jī)械加工或等離子切割。采用火焰切割、等離子切割的，切割后必須進(jìn)行打磨，去除氧化皮。不銹鋼修磨時(shí)，使用專用砂輪片。（4）切口表面平整，無裂紋、重皮，毛刺、熔渣、飛濺、鐵屑必須清理干凈。（5）為了劃線準(zhǔn)確，直管、馬鞍口等應(yīng)使用樣板。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料打磨合格后，由馬安端量尺寸確定管段長(zhǎng)度。在管段上開口時(shí)，現(xiàn)在管段上劃十字線，用樣板劃線開孔。承插口留2~3mm組對(duì)間隙。5.2.5．焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支吊架，在下料時(shí)應(yīng)考慮到，管線的開孔及支吊架應(yīng)盡量避開焊縫，如無法避免，應(yīng)取得設(shè)計(jì)方同意。5.2.6．流量孔板、噴嘴、文丘里等測(cè)量流體流量的差壓裝置，上下游直管段的長(zhǎng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊，安裝時(shí)可聯(lián)系儀表專業(yè)共同確認(rèn)。5.2.7．管道環(huán)縫位置，直管段兩環(huán)縫間距，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm，不應(yīng)小于外徑。管道環(huán)縫距支、吊架間距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支吊架不小于100mm。有縱向焊縫焊接鋼管下料時(shí)，要同時(shí)考慮各段管子間的縱縫，管子與配件間的縱焊縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上，并且管子的縱向縫應(yīng)避開管嘴及補(bǔ)強(qiáng)板的安裝位置。5.2.8.半成品防護(hù)（1）預(yù)制完成后，檢查管道標(biāo)識(shí)、編號(hào)，對(duì)于褪色、被磨損的標(biāo)識(shí)及時(shí)修復(fù)；對(duì)于切割加工的管段及時(shí)正確做好原有標(biāo)識(shí)的移植。（2）及時(shí)清理管口雜物，封堵管口，做好預(yù)制合格（已除銹、防腐等）標(biāo)識(shí)或區(qū)域劃分，便于安裝使用。5.2.9.彎管制作符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)按下表執(zhí)行。管道設(shè)計(jì)壓力（MPa）彎管制作方式最小彎曲半徑＜10熱彎3.5D0冷彎4.0D0≥10冷彎、熱彎5.0D0注：D0為管子外徑5.3組對(duì)5.3.1.管道組對(duì)（1）管道組對(duì)前，要檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a≤0.01D外且＜2mm。（2）對(duì)于壁厚不同的管口組對(duì)，應(yīng)對(duì)厚壁管提前加工內(nèi)坡口或外坡口。當(dāng)壁厚大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按圖2、圖3的要求加工a)SHA級(jí)管道的內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mmb)SHB、SHC及SHD級(jí)管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mmc)當(dāng)壁厚差大于1.5mm時(shí)，采用機(jī)械法加工；當(dāng)壁厚差≤1.5mm時(shí)，采用角式或棒式砂輪機(jī)、銼刀修磨加工。5.3.2焊接接頭的坡口的滲透檢測(cè)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行a)管道淬硬傾向較大的管道坡口100%檢測(cè)。b)設(shè)計(jì)溫度低于-29℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢5%。c)有淬硬傾向的材料修磨后尚應(yīng)做磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)。5.3.3.管道與法蘭組對(duì)（1）嚴(yán)格控制法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度。項(xiàng)目允許偏差自由管段封閉管段長(zhǎng)度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.6（2）組對(duì)方法為：a．法蘭裝配前對(duì)其連接的尺寸進(jìn)行測(cè)量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形必須予以矯正。對(duì)焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。法蘭裝配時(shí)，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%，且不大于2mm。c．組對(duì)法蘭時(shí)，應(yīng)先在上方進(jìn)行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點(diǎn)固下方，再找正左右兩側(cè)并進(jìn)行定位焊。d．法蘭螺栓孔應(yīng)跨管子中心線兩側(cè)對(duì)稱排列。如下圖所示：正確不正確e．組對(duì)法蘭應(yīng)先將管段找平、找正，然后組對(duì)法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時(shí)，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。如下圖所示：f．對(duì)焊法蘭的接管外徑、壁厚與對(duì)接的管道外徑、壁厚一致；有另外規(guī)定時(shí)，法蘭焊接端的坡口與管道一致。5.3.4．法蘭連接裝配時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在，采用金屬環(huán)墊密封的法蘭，法蘭環(huán)槽密封面與金屬環(huán)墊應(yīng)做接觸線檢查，環(huán)墊在密封面上轉(zhuǎn)動(dòng)45度，接觸線不得有間斷，否則需研磨修理。5.3.5.連接法蘭的螺柱能在螺柱孔內(nèi)順利通過，連接時(shí)按對(duì)稱順序擰緊。5.4管道的安裝5.4.1．管道安裝具備的條件（1）與管道有關(guān)的土建工程、結(jié)構(gòu)已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查合格。（2）與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度，并取得允許配管的通知。（3）管材、管件、閥門、支架等已經(jīng)檢驗(yàn)合格。（4）預(yù)制管段內(nèi)已清理干凈，不留污物或雜物。5.4.2．管道的安裝要求（1）管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。（2）焊接接頭組對(duì)前，清理內(nèi)外表面，在破口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮等雜物。（3）閥門安裝時(shí)閥柄方向應(yīng)便于操作不宜太高，一般高度為1.1~1.6米左右。安全閥進(jìn)出口端的閥門應(yīng)該水平安裝（閥柄為水平），切斷式（截止式）止回閥的閥桿應(yīng)垂直向上安裝，泵進(jìn)出口的回路截止閥方向要按流程圖流向進(jìn)行安裝，防止裝反。（4）施工時(shí)應(yīng)保持成排管道上的法蘭（閥門）安裝時(shí)相互錯(cuò)位，并保證管道與法蘭（保溫和偏移后）的最小凈間距為25mm。管道交叉時(shí)，管道與管道的最小凈間距為25mm（保溫和偏移后）。（5）不銹鋼管道不能與碳鋼管道直接接觸，如不銹鋼管線安裝碳鋼支架必須在不銹鋼和碳鋼之間墊以不銹鋼板或氯離子含量符合要求的橡膠墊片，避免晶間腐蝕。（6）鍍鋅管線采用螺紋連接方式。（7）大口徑管道應(yīng)從設(shè)備管嘴處開始配管，以保證坡度并盡量避免因施工誤差導(dǎo)致相應(yīng)管嘴受力增加。（8）除鍍鋅管線、伴熱管道外，DN40以下管道采用承插焊連接方式，直管與直管連接采用雙承口管箍。（9）埋地管線均在管溝或管套，不能隨意直接埋地，按防滲要求施工。（10）有坡度要求的管道，嚴(yán)格按照?qǐng)D紙要求的坡度值施工。放空總管、埋地管道應(yīng)坡向放空分液罐或污油（水）回收設(shè)施，坡度應(yīng)滿足工藝要求；工藝無要求時(shí)，放空總管、埋地管道坡度為3‰。（11）管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表（單位：mm）項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道直線度DN≤1000.2%L,且≤50DN＞1000.3%L,且≤80立管垂直度0.5%L,且≤30成排管道間距±10交叉管的外壁或絕熱層間距±20注：L——管子的有效長(zhǎng)度；DN——管子的公稱直徑（12）管道系統(tǒng)試運(yùn)行時(shí)，高溫或低溫管道的連接螺柱按規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)或冷態(tài)緊固，其作業(yè)溫度按下表進(jìn)行（單位：℃）。工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250~350工作溫度——＞350350工作溫度-70~-29工作溫度——＜-70-70工作溫度5.4.3.壓縮機(jī)等設(shè)備的配管施工時(shí)，除了符合管道安裝要求外，還應(yīng)根據(jù)廠家的安裝技術(shù)指導(dǎo)進(jìn)行。（1）離心壓縮機(jī)與潤(rùn)滑油站、干氣密封站之間的不銹鋼連接管線需要進(jìn)行酸洗、鈍化處理；壓縮機(jī)入口管道、級(jí)間管道需要進(jìn)行酸洗、鈍化處理。施工過程中保證管線清潔。（2）汽輪機(jī)入口蒸汽管道需要打靶檢驗(yàn)，經(jīng)蒸汽吹掃后檢驗(yàn)靶片，符合GB50235相關(guān)要求。（3）壓縮機(jī)出入口、泵出入口管道應(yīng)從壓縮機(jī)、機(jī)泵處開始配管，避免因施工誤差導(dǎo)致相應(yīng)管嘴受力增加。5.4.4．支吊架安裝要求(1)管道支吊架在管道安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和校正，支吊架與管道及支撐面應(yīng)緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。(2)無熱位移管道的吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。（3）管道支架坐落在平臺(tái)上的要考慮到不影響道路通行，管道支架安裝應(yīng)優(yōu)先擱置在大的承重梁上。（4）設(shè)計(jì)特殊要求外，支架優(yōu)先選用焊接型的管托和管吊，通過螺母調(diào)節(jié)確保吊桿長(zhǎng)度，保證吊桿垂直安裝。（5）管道施工過程中應(yīng)及時(shí)安裝正式支吊架，如不可避免設(shè)置的臨時(shí)支吊架在管道系統(tǒng)試壓前拆除，打磨、切割均不能損傷工藝管道；合金鋼及需要熱處理的管道安裝過程中應(yīng)盡量采用正式支架，減少臨時(shí)支架的焊接；管道系統(tǒng)試壓所需臨時(shí)加固措施在試壓前安裝好，試壓結(jié)束后拆除。（6）單線圖中要求加BFH聚四氟滑板支架的，采用間斷焊把BFH聚四氟滑板支架上下分別與管托和管架梁固定。（7）對(duì)于DN≤40mm的蒸汽吹掃管道、油污排放管道及其他小管徑管道，可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)增加設(shè)置支架，防止管道振動(dòng)。（8）機(jī)泵入口處支架采用可調(diào)式平管支托（PA5、PA6）。（9）膨脹節(jié)安裝按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行，應(yīng)與管道保持同軸，不得傾斜。安裝時(shí)應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)約束裝置。（10）過濾器、流量計(jì)、孔板、調(diào)節(jié)閥等管道配件安裝應(yīng)嚴(yán)格按照?qǐng)D紙流向安裝，安裝完畢應(yīng)逐件復(fù)查，并做好記錄；水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)拆卸或加隔離措施。（11）放空管、安全閥、安全液封、阻火器、爆破板等安全設(shè)施，必須按圖紙施工。管徑、型號(hào)及各部尺寸嚴(yán)禁修改，安裝完畢應(yīng)逐件復(fù)查，并做好記錄。5.4.5．伴熱管道的安裝要求（1）本裝置伴熱管選用20#無縫鋼管，采用雙承口管箍承插焊連接。（2）伴熱管敷設(shè)時(shí)盡量減少U形彎，U形彎累計(jì)高度不應(yīng)超過5m，超過此高度時(shí)應(yīng)適宜減少伴熱管的最大長(zhǎng)度。（3）伴熱管在現(xiàn)場(chǎng)彎管時(shí)，不能出現(xiàn)褶皺、扭折、斷裂及壓扁等缺陷。（4）伴熱管每隔20m左右設(shè)置膨脹節(jié)，當(dāng)伴熱管改變方向或遇到閥門法蘭時(shí)，可視為一個(gè)膨脹節(jié)。5.4.6.閥門的安裝要求（1）圖紙中未規(guī)定閥門的定位尺寸時(shí)，從主管引出的水平支管上的切斷閥設(shè)置在靠近主管根部的水平管段上。（2）截止閥、止回閥安裝時(shí)，閥門流向必須與工藝管道介質(zhì)流向一致。（3）相鄰閥門的手輪凈距離不小于100mm，如位置達(dá)不到要求，可錯(cuò)開或旋轉(zhuǎn)一定角度安裝。（4）安全閥進(jìn)出口的切斷閥手輪不得朝上安裝。（5）所使用的緊固件材質(zhì)和密封件規(guī)格型號(hào)安裝時(shí)應(yīng)檢查，必須與設(shè)計(jì)要求一致。5.5管道的焊接5.5.1．施工前專業(yè)工程師編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊接過程中嚴(yán)格按照?qǐng)?bào)驗(yàn)合格的焊接工藝評(píng)定、焊接作業(yè)指導(dǎo)書施工。5.5.2.焊工必須有焊接相應(yīng)管道的資格證書。進(jìn)廠參加業(yè)主組織的焊接考試，考試合格后持上崗證上崗。嚴(yán)禁無證上崗。5.5.3.使用的焊條必須經(jīng)過烘烤，存放在焊條保溫筒內(nèi)，筒內(nèi)不可存放不同牌號(hào)的焊條，焊條在保溫筒內(nèi)的存放時(shí)間不得超過4小時(shí)。5.5.4．焊口正式焊接的起焊點(diǎn)，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。5.5.5．焊接過程中要加強(qiáng)控制，焊接方法、焊接電流、電壓及焊接線能量嚴(yán)格按焊接作業(yè)指導(dǎo)書中的各項(xiàng)系數(shù)控制，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應(yīng)停止施焊，進(jìn)行缺陷處理，合格后繼續(xù)焊接。5.5.6加強(qiáng)焊接環(huán)境監(jiān)測(cè)和控制，當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取相應(yīng)措施，否則禁止施焊：（1）電弧焊焊接時(shí)風(fēng)速等于或大于8m/s，氣體保護(hù)焊焊接時(shí)風(fēng)速等于或大于2m/s（2）相對(duì)濕度大于90%（3）下雨或下雪5.5.7焊接時(shí)焊材的選用按下表結(jié)合焊接作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行：0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti20#、Q235、A105、L245、20G、20g、20R（Q245R）15CrMo、15CrMoR1Cr5Mo0Cr18Ni9H0Cr20Ni10Ti+A102A3020Cr18Ni10TiH0Cr20Ni10Ti+A13220#、Q235、A105、L245、20G、20g、20R（Q245R）H0Cr24Ni13+A302A302H08Mn2SiA+E4315(J427)H08Mn2SiA+E4315(J427)15CrMo、15CrMoRH1Cr24Ni13+A302H1Cr24Ni13+A302H08Mn2SiA+E4315TIG-R30+R3071Cr5MoH1Cr5Mo+R5075.5.8．為了減少焊接應(yīng)力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應(yīng)考慮采取對(duì)稱焊、交叉焊等焊接方法。5.5.9．每道焊道應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)應(yīng)包含管線號(hào)、焊縫編號(hào)、焊工號(hào)、焊接日期、焊接位置、檢測(cè)方法等情況。按照業(yè)主《煉化一體化項(xiàng)目管道焊縫標(biāo)識(shí)管理辦法》執(zhí)行。5.5.10焊后外觀檢查焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內(nèi)凹等，一旦有這類缺陷，應(yīng)阻止焊工進(jìn)入下一道工序，令焊工對(duì)其進(jìn)行返修，直至外觀檢查合格為止。5.5.11．不銹鋼管的焊接選用小電流、多層、快速焊工藝，層間溫度不宜過高。不銹鋼管道焊接時(shí)管口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉防止飛濺污染管材，不銹鋼管道焊縫在焊后射線檢測(cè)合格后用酸洗膏進(jìn)行酸洗鈍化。合金鋼焊縫返修按照業(yè)主規(guī)定的合金鋼焊縫返修意見進(jìn)行。5.5.12．不銹鋼與碳鋼作業(yè)區(qū)域隔離，不銹鋼與碳鋼管卡之間加橡膠墊隔開。5.5.13易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格保持層間溫度，焊后應(yīng)立即均勻加熱至300℃-350℃保溫緩冷，并及時(shí)進(jìn)行熱處理。5.6熱處理5.6.1焊工作業(yè)時(shí)必須嚴(yán)格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行焊接，并根據(jù)需要進(jìn)行預(yù)熱、后熱、焊后熱處理等工作。對(duì)含穩(wěn)定化元素的321、321H、347、347H奧氏體不銹鋼，當(dāng)設(shè)計(jì)溫度大于等于350℃時(shí)，應(yīng)對(duì)其焊縫進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理，穩(wěn)定化溫度為900℃±10℃，每25mm壁厚保溫2小時(shí)，空冷。對(duì)于設(shè)計(jì)文件中沒有注明，但屬于XXX等級(jí)號(hào)的管道必須進(jìn)行焊后熱處理。當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，管道預(yù)熱及熱處理按下表執(zhí)行：母材類別名義壁厚mm規(guī)定的母材最小抗拉強(qiáng)度MPa預(yù)熱溫度℃碳鋼≥25全部≥80全部＞490碳錳鋼≥15全部≥80全部＞490Cr≤0.5%的鉻鉬合金鋼≥13全部≥80全部＞4900.5%＜Cr≤2%的鉻鉬合金鋼全部全部≥1502.25%≤Cr≤10%鉻鉬合金鋼全部全部≥1805.6.2有熱處理要求的焊縫，焊后應(yīng)立即進(jìn)行熱處理,熱處理采用電加熱方法,熱處理前將加熱區(qū)表面的油脂清洗干凈，在熱處理過程中應(yīng)能準(zhǔn)確地控制加熱溫度且使焊件溫度分布均勻。熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，焊縫兩側(cè)的加熱寬度各不小于焊縫寬度的3倍且不小于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予以保溫。管道兩端應(yīng)封閉。如下圖：在恒溫期間，各測(cè)點(diǎn)的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50℃。測(cè)溫宜采用熱電偶且固定在焊件上，并用自動(dòng)記錄儀記錄熱處理曲線。測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)均勻分布。當(dāng)管道的公稱直徑小于等于300mm時(shí)，每個(gè)焊接接頭應(yīng)設(shè)置1個(gè)熱電偶，當(dāng)管道的公稱直徑大于300mm時(shí)，每個(gè)焊接接頭應(yīng)對(duì)稱設(shè)置2個(gè)熱電偶。熱電偶沿焊口圓周方向均勻分布，水平固定管道，熱電偶優(yōu)先布置在焊接接頭下部，如下圖所示：5.6.3不能立即進(jìn)行熱處理的焊道，焊后應(yīng)按工藝說明書要求立即進(jìn)行300～350℃、時(shí)間為10～15min的后熱消氫處理，然后保溫緩冷至室溫。再焊接時(shí)應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行檢查，確認(rèn)無裂紋等缺陷后方可按原焊接工藝?yán)^續(xù)進(jìn)行焊接。條件具備后進(jìn)行焊后熱處理。5.6.4經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再進(jìn)行焊接作業(yè)，否則重新進(jìn)行熱處理。5.6.5當(dāng)設(shè)計(jì)無要求時(shí)，熱處理參數(shù)如下表所示(：管子壁厚，單位mm)母材類別名義厚度mm母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度MPa熱處理溫度℃恒溫時(shí)間min/mm最短恒溫時(shí)間h布氏硬度碳鋼、碳錳鋼＞19全部600~6502.41≤200Cr≤0.5%的鉻鉬合金鋼＞19全部600~7202.41≤225全部＞4900.5%＜Cr≤2%的鉻鉬合金鋼＞13全部700~7502.42≤225全部＞4902.25%≤Cr≤3%和C≤0.15%的鉻鉬合金鋼＞13全部700~7602.42≤2413%＜Cr≤10%的鉻鉬合金鋼全部全部700~7602.42≤2412.25%≤Cr≤10%和C＞0.15%的鉻鉬合金鋼全部全部700~7602.42≤241熱處理的加熱速度及冷卻速度符合下列要求：（1）升溫至300℃后，加熱速度不得大于220℃/h；（2）恒溫期間各測(cè)點(diǎn)的溫度在規(guī)定的范圍內(nèi)，且差值不大于50℃；（3）恒溫后的冷卻溫度不大于260℃/h，冷至300℃后自然冷卻。5.7焊縫無損檢測(cè)根據(jù)設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，本裝置管道探傷比例和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按見下表執(zhí)行：管道級(jí)別輸送介質(zhì)設(shè)計(jì)壓力PMPa（表壓）設(shè)計(jì)溫度t℃檢測(cè)百分率%合格等級(jí)SHA毒性程度為極度危害介質(zhì)（苯除外）和毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙烯腈、光氣、二硫化碳和氟化氫任意任意100Ⅱ有毒、可燃介質(zhì)P≥10.0任意100ⅡSHB有毒、可燃介質(zhì)4.0≤P＜10.0t≥400100Ⅱ毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯、毒性程度為高度危害介質(zhì)（丙烯腈、光氣、二硫化碳和氟化氫除外）和甲A類液化烴P＜10.0-29≤t＜40020ⅡP＜4.0t≥40020Ⅱ甲類、乙類可燃?xì)怏w和甲B類、乙A類可燃液體P＜10.0-29≤t＜40010ⅡP＜4.0t≥40010ⅡSHC毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)和乙B類、丙類可燃介質(zhì)4.0≤P＜10.0t≥400100ⅡP＜10.0-29≤t＜4005ⅢP＜4.0t≥4005ⅢSHD有毒、可燃介質(zhì)任意t＜-29100Ⅱ級(jí)別為SHE的金屬管道對(duì)接焊縫接頭射線檢測(cè)及合格等級(jí)見下表：管道級(jí)別輸送介質(zhì)設(shè)計(jì)條件檢測(cè)百分率，%合格等級(jí)P,MPa（表壓）T,℃SHE設(shè)計(jì)壓力＜10.0MPa且設(shè)計(jì)溫度≥-29℃的無毒非可燃介質(zhì)管道P≥4.0T＞450100ⅡP≥4.0400≤T≤50020ⅡP≥4.0-29≤T＜4005Ⅲ1.0≤P≤4.0-29≤T5ⅢP＜1.0400≤T5ⅢP＜1.0-29＜T＜40005.7.1每名焊工焊接的對(duì)接接頭射線檢測(cè)比例按上表執(zhí)行，并在被檢測(cè)的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的40%，且不少于一個(gè)接頭，射線檢測(cè)百分率計(jì)算原則如下：A、按設(shè)計(jì)文件給出的同管道級(jí)別、同檢測(cè)比例、同材料類別的管線編號(hào)計(jì)算；B、當(dāng)管道公稱直徑小于500mm時(shí)，按焊接接頭數(shù)量計(jì)算；C、當(dāng)管道公稱直徑≥500mm時(shí)，按每個(gè)焊接接頭焊縫長(zhǎng)度計(jì)算；5.7.2標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值δ》540MPa的鋼材、設(shè)計(jì)溫度低于-29℃的非奧氏體不銹鋼、Cr-Mo低合金鋼管道，其承插和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫，應(yīng)采用磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)方法檢查焊縫的表面質(zhì)量，檢測(cè)百分率按上表執(zhí)行。5.7.3按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求進(jìn)行無損檢測(cè)時(shí)，若有不合格，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，若仍有不合格，則應(yīng)全部進(jìn)行檢驗(yàn)。合金鋼管道返修，尚應(yīng)執(zhí)行業(yè)主方質(zhì)量部《煉化一體化項(xiàng)目合金鋼管道返修管理辦法》。5.8管道試壓5.8.1．管線系統(tǒng)試壓施工程序漏點(diǎn)處理試壓包編制 條件確認(rèn)上水升壓穩(wěn)壓檢查泄壓放水吹掃管線恢復(fù)5.8.2.試壓要求（1）管道直徑DN≥400的管道較多時(shí)，水壓試驗(yàn)依次單獨(dú)進(jìn)行，不能在管架上同時(shí)進(jìn)行。（2）分餾塔頂油氣管道在地面分段預(yù)制并進(jìn)行水壓試驗(yàn)，合格后再吊裝，最后的焊口進(jìn)行100%的X射線探傷。（3）壓縮機(jī)入口管道在地面分段預(yù)制并進(jìn)行水壓試驗(yàn)，在地面將管道清理干凈，合格后再吊裝，最后的焊口進(jìn)行100%的X射線探傷。（4）與設(shè)備接口直接焊接的管道及其分支管道在地面分段預(yù)制并進(jìn)行水壓試驗(yàn)，合格后再吊裝，最后的焊口進(jìn)行100%的X射線探傷。（5）裝置放火炬管道、氣相（氣液兩相）DN≥400時(shí)在地面分段預(yù)制并進(jìn)行水壓試驗(yàn)，在地面將管道清理干凈，合格后再吊裝，最后的焊口進(jìn)行100%的X射線探傷。（6）所有管道未經(jīng)設(shè)備專業(yè)的允許，不能與設(shè)備一起進(jìn)行水壓試驗(yàn)。（7）催化劑管線水壓試驗(yàn)合格后采用空氣吹掃。具體試壓要求見《200萬噸/年催化裂化裝置工藝管道試壓方案》。5.8.3．試壓前準(zhǔn)備（1）管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)應(yīng)在安裝、熱處理、無損檢測(cè)合格后進(jìn)行。（2）試壓前，由監(jiān)理單位、施工單位聯(lián)合檢查并確認(rèn)，合格后才可進(jìn)行試壓，現(xiàn)場(chǎng)檢查下列各項(xiàng)：a.管道系統(tǒng)全部施工完畢，一切檢查工作結(jié)束并合格，資料完整，符合設(shè)計(jì)和有關(guān)規(guī)定；b.管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格c.焊接、熱處理及無損檢測(cè)工作已全部完成，并經(jīng)檢查檢驗(yàn)合格d．焊縫及其他應(yīng)檢查的部位除刷底漆外，不得進(jìn)行隔熱等隱蔽工程施工；e．試壓用的臨時(shí)加固措施符合要求，安全可靠。f．管道系統(tǒng)內(nèi)閥門開關(guān)狀態(tài)正確。g.管道組成件的材質(zhì)標(biāo)識(shí)明顯清楚，h．試壓用的壓力表不少于2塊，壓力表量程是最大試驗(yàn)壓力的1.5倍~2.0倍，精度等級(jí)不得低于1.6級(jí)，在有效檢定期內(nèi)。i．試壓方案已經(jīng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)交底。j．將不能參與試壓的其它系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管路附件等加以隔離或拆除，加置盲板或臨時(shí)管，盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。管道施工安裝過程中設(shè)置的臨時(shí)支架拆除、打磨，不傷及管道。（3）壓力試驗(yàn)介質(zhì)以液體進(jìn)行，如不能進(jìn)行液壓試驗(yàn)，經(jīng)設(shè)計(jì)單位和建設(shè)單位同意，可用氣壓試驗(yàn)代替，符合相關(guān)規(guī)范要求。（4）壓力確定：按照設(shè)計(jì)管道索引表執(zhí)行。（5）準(zhǔn)備充足的工業(yè)用水作為試壓介質(zhì)，不銹鋼管道所用水的氯離子含量不超過50mg/L。臨時(shí)用電、5.8.4.注水升壓（1）系統(tǒng)注水時(shí)，打開空氣排放點(diǎn)閥門，直至系統(tǒng)內(nèi)空氣排凈為止，再關(guān)閉排放點(diǎn)。（2）液壓試驗(yàn)應(yīng)分級(jí)緩慢升壓，升壓速度不宜大于250KPa/min，升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)停壓檢查，如無異常現(xiàn)象，以每次升壓10%緩升至試驗(yàn)壓力。5.8.5.穩(wěn)壓檢查（1）試驗(yàn)壓力下穩(wěn)壓檢查：達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓10min，檢查無壓降、無泄露、無變形為合格。（2）設(shè)計(jì)壓力下穩(wěn)壓檢查：試驗(yàn)壓力檢驗(yàn)合格后，降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，檢查無壓降、無泄露、無變形為合格。（3）試壓過程中如有泄露，不得帶壓修理，缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。5.8.6.泄壓、放水管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓。試驗(yàn)介質(zhì)盡量考慮循環(huán)利用，如無法利用按業(yè)主要求在室外合適地點(diǎn)排放干凈，排放時(shí)應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。5.8.7.管道系統(tǒng)復(fù)位5.8.8.成品保護(hù)管道系統(tǒng)試壓完畢，嚴(yán)禁在管道上進(jìn)行開孔、修補(bǔ)、焊接臨時(shí)支吊架等施工。試壓用臨時(shí)盲板拆除時(shí)，應(yīng)采取措施，不得損壞管道、管件、法蘭密封面。5.9管道吹掃5.9.1.施工程序管道系統(tǒng)吹洗原則：按主管、支管、疏排管，分段按吹洗介質(zhì)流向依次進(jìn)行。對(duì)管道系統(tǒng)內(nèi)的局部低點(diǎn)，應(yīng)加設(shè)吹洗排放口，確保吹洗干凈。管道系統(tǒng)吹洗施工工序如下：施工準(zhǔn)備吹洗管線恢復(fù)系統(tǒng)封閉檢查確認(rèn)施工準(zhǔn)備吹洗管線恢復(fù)系統(tǒng)封閉檢查確認(rèn)5.9.2.施工工藝（1）人工清掃對(duì)DN≥600mm的管道，采用人工清掃。人工清掃的管段應(yīng)在其兩端設(shè)置通風(fēng)口，用軸流風(fēng)機(jī)強(qiáng)制管內(nèi)空氣對(duì)流。作業(yè)人員應(yīng)佩帶必要的護(hù)目鏡，耳塞，防塵口罩，用輪盤鋼刷磨光機(jī)，笤帚，破布，鐵鍬等工具將管內(nèi)的鐵銹及其他污物清理干凈。（2）水沖洗管道系統(tǒng)水沖洗應(yīng)根據(jù)工作介質(zhì)情況使用潔凈水，對(duì)奧氏體不銹鋼管道，要求水中氯離子含量不超過25ppm。水沖洗時(shí)，宜采用最大流量（可借用管道系統(tǒng)內(nèi)的機(jī)泵或接臨時(shí)機(jī)泵），流速不得低于管道工作介質(zhì)流速或1.5m/s。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色透明度與入口一側(cè)目測(cè)一致為合格。排放水應(yīng)引入可靠的排放井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。沖洗合格后，應(yīng)將管道內(nèi)的水排凈，必要時(shí)應(yīng)用壓縮機(jī)將管道內(nèi)部吹干。（3）空氣吹掃空氣吹掃應(yīng)盡量采用系統(tǒng)內(nèi)的大型壓縮機(jī)和儲(chǔ)罐對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行間斷性的吹掃，每一次吹掃排放間隔一般為10-15min，清潔要求較高的管道應(yīng)不少于30min。吹掃壓力不得超過儲(chǔ)罐和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于20m/s。吹掃過程中，當(dāng)目測(cè)無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口進(jìn)行打靶檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土，水分及其他雜物為合格。5.9.3.管道試壓、吹掃合格后，應(yīng)按記錄及時(shí)地拆除盲板及臨時(shí)短管，復(fù)位調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、復(fù)位儀表元件等。6管道防腐、保溫6.1根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，催化裂化工藝管道防腐形式為：P-1、P-2、P-3、P-4、P-5、P-6。6.2按照設(shè)計(jì)統(tǒng)一規(guī)定，配管防腐要求，奧氏體不銹鋼、除焊縫外的鍍鋅碳鋼表面、已精加工表面、涂塑料或變色漆表面等地方不需要進(jìn)行防腐。6.3管道涂漆前先在預(yù)制廠進(jìn)行噴砂除銹，對(duì)表面進(jìn)行處理，處理后的表面應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)涂底漆，若不能及時(shí)涂底漆或在涂漆前表面淋雨，發(fā)現(xiàn)新銹，應(yīng)在涂漆前重新對(duì)表面進(jìn)行處理。安裝后的焊縫接口采用手工機(jī)械除銹。表面處理等級(jí)應(yīng)達(dá)到Sa2.5。具體防腐形式及要求見下表：6.4管道防腐保溫應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工序交接程序，施工完一道工序后首先由施工班組負(fù)責(zé)人自檢合格后，通知項(xiàng)目部質(zhì)量檢查員及監(jiān)理進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行下一道工序。6.5出廠管道內(nèi)應(yīng)保持清潔，不應(yīng)有砂子、泥土等雜物，清理干凈并經(jīng)檢查人員的確認(rèn)后方可出廠。6.6管道防腐施工控制具體見《催化裂化裝置工藝管道除銹、防腐蝕施工方案》，管道保溫施工控制具體見《催化裂化裝置保溫施工方案》7施工質(zhì)量保證措施7.1工藝管道質(zhì)量保證體系：由項(xiàng)目經(jīng)理、項(xiàng)目總工程師、專業(yè)技術(shù)人員及專職質(zhì)檢員建立壓力管道安裝質(zhì)保體系，對(duì)施工過程的質(zhì)量實(shí)行監(jiān)督、檢查，具體見下圖：總工程師：許海定總工程師：許海定材料責(zé)任工程師：李亨工藝責(zé)任工程師：谷慶質(zhì)量責(zé)任工程師：程峰焊接責(zé)任工程師：蘇留良檢測(cè)責(zé)任工程師：姜翠敏各施工班組熱處理責(zé)任工程師：蘇留良項(xiàng)目經(jīng)理：林珠安計(jì)量責(zé)任工程師：李小瓊7.2管道施工質(zhì)量控制點(diǎn)工藝管道安裝工程質(zhì)量控制點(diǎn)列表（一）施工準(zhǔn)備1.1管材、管件、法蘭、閥門質(zhì)量證明文件檢查及材料配件復(fù)驗(yàn)B有無合格證，抽驗(yàn)結(jié)果，是否符合設(shè)計(jì)要求。1.2焊工資質(zhì)審查B合格焊工姓名、編號(hào)、合格證項(xiàng)目審查備案1.3焊接工藝評(píng)定及焊接作業(yè)指導(dǎo)書檢查B針對(duì)性、科學(xué)性1.4管配件檢查B管件尺寸抽查、焊接管件硬度抽查閥門強(qiáng)度及密封試驗(yàn)1.5安全閥調(diào)整試驗(yàn)B試驗(yàn)記錄、鉛封等1.6高壓鋼管、管件檢查驗(yàn)收B表面質(zhì)量、質(zhì)量證明文件、試驗(yàn)1.7低溫鋼管、管件檢查驗(yàn)收B表面質(zhì)量、質(zhì)量證明文件、試驗(yàn)（二）管道安裝（含預(yù)制）2.1管道安裝水平和垂直度檢查C是否滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求2.2法蘭與管道的垂直度檢查C是否滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求2.3管道的法蘭焊口檢查C外觀成型、法蘭面與管道垂直度2.4管道清潔度檢查C潔凈度2.5預(yù)制合格管道標(biāo)識(shí)及移植檢查C移植準(zhǔn)確性、及時(shí)性2.6閥門、孔板、法蘭、取壓口角度安裝質(zhì)量檢查B準(zhǔn)確性、規(guī)范性2.7低點(diǎn)排污和高點(diǎn)排空位置檢查C是否按設(shè)計(jì)要求安裝2.8固定管架及彈簧支、吊架調(diào)整B安裝位置、質(zhì)量2.9復(fù)審管道壓力等級(jí)和法蘭匹配情況C是否按設(shè)計(jì)要求安裝2.10管道與機(jī)器連接處應(yīng)為無應(yīng)力連接B無應(yīng)力檢測(cè)2.11管道靜電接地檢查B檢查接地電阻、法蘭跨接電阻檢查2.12法蘭密封墊片（注意正式和臨時(shí)）檢查C是否按設(shè)計(jì)要求安裝2.13管道補(bǔ)償器安裝檢查B是否扭曲、兩側(cè)支架設(shè)置2.14安全附件安裝檢查B安裝位置、材料檢驗(yàn)標(biāo)識(shí)等2.15管道焊縫熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)B熱處理曲線、硬度報(bào)告2.16管道焊接及無損探傷B焊接記錄底片質(zhì)量探傷報(bào)告、探傷比例2.17重要壓力管道驗(yàn)證性檢驗(yàn)B檢驗(yàn)報(bào)告2.18管道試壓前條件確認(rèn)（重要壓力管道）A儀表孔板、止回閥方向、排空點(diǎn)設(shè)置、系統(tǒng)是否完善等2.19管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)A試驗(yàn)壓力、焊縫質(zhì)量檢查、泄漏檢查2.20管道吹掃、清洗（脫脂）A吹掃導(dǎo)線確定，吹掃介質(zhì)、流速、孔板、文丘里管疏水器等拆除2.21管道試壓全部完成后檢查盲板拆除A是否拆除、恢復(fù)是否安裝正式墊片、恢復(fù)質(zhì)量等2.22管道加工及預(yù)制C彎管最小半徑、壁厚減薄，管子橢圓變形等2.23管道及管架安裝C檢查自由狀況偏差，核對(duì)導(dǎo)向固定管托與彈簧支座情況A級(jí)：重要、關(guān)鍵工序的質(zhì)量控制點(diǎn)。A級(jí)控制點(diǎn)由監(jiān)理工程師、質(zhì)量工程師、項(xiàng)目部專業(yè)工程師共同檢查、確認(rèn)并簽字。施工部、質(zhì)量部根據(jù)需要進(jìn)行共檢；B級(jí)：較重要部件或工序安裝質(zhì)量控制點(diǎn)。B級(jí)控制點(diǎn)由項(xiàng)目部專業(yè)工程師、質(zhì)檢員共同檢查并報(bào)監(jiān)理工程師聯(lián)檢。C級(jí)：除A、B級(jí)以外的質(zhì)量控制點(diǎn)（也稱巡檢點(diǎn)）。由項(xiàng)目部專業(yè)工程師及質(zhì)量工程師自行檢查。監(jiān)理工程師巡檢。7.3工藝管道施工要求7.3.1．施工員應(yīng)將施工技術(shù)措施、質(zhì)量控制要求向施工班組進(jìn)行認(rèn)真交底，且交底應(yīng)有記錄。7.3.2．施工員、質(zhì)檢員應(yīng)根據(jù)規(guī)范、工法及本措施的要求施工。7.3.3．施焊焊工應(yīng)選擇責(zé)任心強(qiáng)，操作技能較高者來擔(dān)任。7.3.4．施工中及時(shí)了解RT檢驗(yàn)結(jié)果，對(duì)返修焊縫出現(xiàn)的缺陷認(rèn)真查找原因，提出預(yù)防措施。7.3.5．合理安排施工進(jìn)度，處理好焊接質(zhì)量、焊接檢驗(yàn)與施工進(jìn)度之間的關(guān)系。7.3.6．各工序分工明確，落實(shí)到人，層層把關(guān)。7.3.7．及時(shí)做好施工記錄，辦理各方的簽字確認(rèn)，并妥善保存。7.3.8．施工中要加強(qiáng)施工過程中的焊道統(tǒng)計(jì)工作，將焊道統(tǒng)計(jì)及時(shí)進(jìn)行歸檔、編輯與反饋。7.3.9．工藝施工員應(yīng)將施工技術(shù)措施、質(zhì)量控制要求向施工班組進(jìn)行認(rèn)真交底，且交底應(yīng)有記錄。7.3.10．施工員、質(zhì)檢員應(yīng)根據(jù)規(guī)范、工法及本措施的要求使“質(zhì)量控制點(diǎn)”中規(guī)定質(zhì)檢要求落到實(shí)處。7.4質(zhì)量通病7.4.1．閥門、法蘭、連接螺栓，不分規(guī)格亂用，長(zhǎng)短不一、不滿扣、不涂油脂、螺栓不把緊；7.4.2．臨時(shí)墊片、盲板未放正或安裝時(shí)漏加墊片、盲板，隱蔽盲板處未做醒目標(biāo)識(shí)；7.4.3．隨意設(shè)置管線臨時(shí)支吊架或必須的臨時(shí)支吊架用完后不及時(shí)拆除，焊疤不打磨徹底；7.4.4．正式管線支吊架未嚴(yán)格按照?qǐng)D紙施工，安裝時(shí)漏加，不統(tǒng)一，不美觀；7.4.5．焊接時(shí)不使用焊條筒，雨天不采取防雨措施；7.4.6．設(shè)備上隨意焊接支吊架；7.4.7．試壓前焊縫已作防腐或絕熱；7.4.8．正式或臨時(shí)焊道焊后藥皮、飛濺清理不徹底、亂引??；7.4.9．預(yù)制好管道不進(jìn)行封口保護(hù)進(jìn)入泥土等雜質(zhì)，預(yù)制和安裝過程中不注意法蘭密封面的保護(hù)；7.5防治措施7.5.1．對(duì)施工人員進(jìn)行嚴(yán)格的技術(shù)交底；7.5.2．技術(shù)人員要嚴(yán)格按照單線圖上的詳細(xì)情況查找尾項(xiàng)，尾項(xiàng)及時(shí)與班組人員及時(shí)消除尾項(xiàng)；7.5.3．加強(qiáng)管理和要求，對(duì)違反規(guī)范施工的行為加大處罰力度；7.5.4．經(jīng)常組織質(zhì)量檢查，及時(shí)發(fā)現(xiàn)施工中存在的質(zhì)量問題并加以整改；7.5.5進(jìn)入雨期要隨時(shí)注意氣象資料，將防汛器材準(zhǔn)備到位，以便汛情一到馬上采取措施。7.5.6材料擺放措施（1）焊材庫房?jī)?nèi)濕度不宜超過85%。（2）露天擺放的施工材料應(yīng)用木方和防雨材料做好“下墊上蓋”工作，防止水浸雨淋產(chǎn)生銹蝕。（3）露天安裝好的管道應(yīng)保證無敞口處，防止雨水浸入。天晴后，必須進(jìn)行檢查，及時(shí)去除殘存的積水，并做好防腐處理。7.5.6焊接措施（1）雨天施焊必須搭設(shè)良好的防風(fēng)雨棚，否則不得進(jìn)行焊接工作。（2）空氣濕度過高時(shí)，不宜施焊。（3）電焊機(jī)要接地良好，電焊把線絕緣良好。8安全及文明施工8.1項(xiàng)目部HSE管理體系項(xiàng)目經(jīng)理：林珠安項(xiàng)目經(jīng)理：林珠安焊工隊(duì)長(zhǎng)兼職監(jiān)督員防腐保溫隊(duì)長(zhǎng)兼職監(jiān)督員起重隊(duì)長(zhǎng)兼職監(jiān)督員HSE經(jīng)理：李智明HSE責(zé)任工程師：楊建波管工隊(duì)長(zhǎng)兼職監(jiān)督員8.2主要安全措施8.2.1.建立施工的安全管理體系，明確責(zé)任，現(xiàn)場(chǎng)設(shè)專職安全員一名，各班組設(shè)兼職安全員，搞好施工現(xiàn)場(chǎng)的安全管理工作。8.2.2.抓緊全員安全教育，對(duì)安全相關(guān)知識(shí)進(jìn)行全員培訓(xùn)，做到人人懂安全、人人要安全。做好安全例會(huì)，每周一項(xiàng)目部對(duì)全員進(jìn)行本周安全8.2.3.嚴(yán)格執(zhí)行“安全第一”的原則，班組每天進(jìn)行上崗前安全交底，上崗必須按規(guī)定著裝和佩戴勞保用品，否則嚴(yán)禁進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)安全設(shè)施不合格及時(shí)向安全負(fù)責(zé)人反應(yīng)，及時(shí)采取措施解決，直到安全設(shè)施堅(jiān)固可靠方可施工。高空作業(yè)必須掛安全帶，下方張掛安全網(wǎng)，謹(jǐn)防高空墜落。腳手架搭設(shè)完畢經(jīng)安全員檢查合格后掛牌方可使用。工作面設(shè)置必要的護(hù)欄等防護(hù)措施，設(shè)置明顯的警示標(biāo)志。8.2.4.焊工施焊時(shí)應(yīng)穿好工作服和工作鞋等勞動(dòng)保護(hù)用品以防燙傷。電焊機(jī)地線必須直接連在所施工的管線上，不得串接在其它管線或管架上。電焊機(jī)放置在干燥、通風(fēng)環(huán)境中，做好防雨措施，確保接地良好。電纜絕緣外層應(yīng)完好無損，不得有破損，接頭不得裸露。8.2.5.在裝置區(qū)動(dòng)火，一定要遵守動(dòng)火手續(xù)，遵守廠方安全規(guī)定。8.2.6.所有的電氣設(shè)備必須使用漏電保護(hù)開關(guān)，現(xiàn)場(chǎng)嚴(yán)禁使用碘鎢燈照明。8.2.7.現(xiàn)場(chǎng)配備滅火器。施工人員必須會(huì)正確使用滅火器，懂滅火常識(shí)。8.2.8.各施工區(qū)域一定要注意施工停止時(shí)一切火源、電源、氣源要部切斷，做到人走不留火種隱患。8.2.9.雨天施工應(yīng)有防雨措施，夜間施工要確保有足夠的照明。8.2.10.熱處理作業(yè)人員在保溫和拆除保溫棉的過程中應(yīng)戴好勞保用品，防止?fàn)C傷。8.2.11.熱處理現(xiàn)場(chǎng)和射線檢查區(qū)域應(yīng)設(shè)置明顯警界標(biāo)志，并安排專人監(jiān)護(hù)，防止非工作人員入內(nèi)誤傷。8.2.12.吊裝作業(yè)由專業(yè)人員操作、指揮，相關(guān)施工人員聽從統(tǒng)一指揮、調(diào)度，相互配合，8.2.13.高處作業(yè)必須辦理相關(guān)作業(yè)票；身體不適合高處作業(yè)時(shí)，嚴(yán)禁等高；作業(yè)時(shí)必須系掛安全帶，安全帶做到“高掛低用”，系掛在牢固處；嚴(yán)禁投擲工具、材料、雜物等，防止工具墜落；遇到雷電、暴雨、大霧、大風(fēng)等惡劣天氣時(shí)，不得進(jìn)行高處作業(yè)。8.2.14.管道試壓前，由試壓人員、技術(shù)員、電工對(duì)試壓條件進(jìn)行聯(lián)合確認(rèn)，施壓時(shí)設(shè)置滿足要求、經(jīng)定壓確認(rèn)且在有效期內(nèi)的安全閥?，F(xiàn)場(chǎng)設(shè)置明顯的警示牌及圍欄，專職人員現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁無關(guān)人員進(jìn)入。試壓發(fā)現(xiàn)泄露時(shí)，不得進(jìn)行帶壓緊固、補(bǔ)焊、修理等工作。嚴(yán)禁隨意排放試壓用水。8.3文明施工文明現(xiàn)場(chǎng)施工按照七字方針“工完料凈場(chǎng)地清”8.3.1.施工人員要嚴(yán)格遵守安全生