前

言沖壓加工技術是工業(yè)的一項基礎技術,在機械、電子、航空、航天、汽車、輕工等制造行業(yè)中應用廣泛。同時也對模具制造業(yè)提出了應用信息技術將先進的設計理論、方法與制造技術加以系統(tǒng)的集成創(chuàng)新的要求，促進了沖壓模具設計、制造的信息化與智能化的快速發(fā)展。

進入21世紀，制造技術在中國發(fā)展更加迅速，作為制造業(yè)大國，培養(yǎng)數(shù)以萬計的應用性、技能型人才必須采用現(xiàn)代教育技術手段，以實現(xiàn)國家的人才培養(yǎng)戰(zhàn)略的需求。概論1.1引言日常生產、生活中所使用到的各種工具和產品，大到機床的底座、機身外殼，小到一個胚頭螺絲、紐扣以及各種家用電器的外殼，無不與模具有著密切的關系。模具的形狀決定著這些產品的外形，模具的加工質量與精度也就決定著這些產品的質量。因為各種產品的材質、外觀、規(guī)格及用途的不同，模具分為了鑄造模、鍛造模、壓鑄模、沖壓模等非塑膠模具，以及塑膠模具。隨著科學技術的進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，沖壓加工技術的應用愈來愈廣泛，模具成形已成為當代工業(yè)生產的重要手段。1.2沖壓模地位及我國沖壓技術1.2.1沖壓模相關介紹冷沖壓:是在常溫下利用沖模在壓力機上對材料施加壓力，使其產生分離或變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件的加工方法。沖壓可分為五個基本工序：沖裁、彎曲、拉深、成形和立體壓制。沖壓模具:在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓模按照工序組合分為三類：單工序模、復合模和級進模。復合模與單工序模相比減少了沖壓工藝，其結構緊湊，面積較??；沖出的制件精度高，工件表面較平直，特別是孔與制件的外形同步精度容易保證；適于沖薄料，可充分利用短料和邊角余料；適合大批量生產，生產率高，所以得到廣泛應用，但模具結構復雜，制造困難。沖壓模具是沖壓生產必不可少的工藝裝備，是技術密集型產品。沖壓件的質量、生產效率以及生產成本等，與模具設計和制造有直接關系。模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志之一，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。1.2.2沖模在現(xiàn)代工業(yè)生產中的地位在現(xiàn)代工業(yè)生產中，沖模約占模具工業(yè)的50%，，在國民經(jīng)濟各個部門，特別是汽車、航空航天、儀器儀表、機械制造、家用電器、石油化工、輕工日用品等工業(yè)部門得到極其廣泛的應用。據(jù)統(tǒng)計，利用沖模制造的零件，在飛機、汽車、電機電器、儀器儀表等機電產品中占60%~70%，在電視機、錄音機、計算機等電子產品中占80%以上，在自行車、手表、洗衣機、電冰箱、電風扇等輕工產品中占85%以上。在各種類型的汽車中，平均一個車型需要沖壓模具2000套，其中大中型覆蓋件模具300套。1.2.3我國沖壓模具市場情況我國沖壓模具無論在數(shù)量上，還是在質量、技術和能力等方面都已有了很大發(fā)展，但與國發(fā)經(jīng)濟需求和世界先進水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、復雜、長壽命的高檔模具每年仍大量進口，特別是中高檔轎車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進口。一些低檔次的簡單沖模，已趨供過于求，市場竟爭激烈。據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會發(fā)布的統(tǒng)計材料，2004年我國沖壓模具總產出約為220億元，其中出口0.75億美元,約合6.2億元.根據(jù)我國海關統(tǒng)計資料,2004年我國共進口沖壓模具5.61億美聯(lián)社元,約合46.6億元.從上述數(shù)字可以得出2004年我國沖壓模具市場總規(guī)模約為266.6億元.其中國內市場需求為260.4億元,總供應約為213.8億元,市場滿足率為82%.在上述供求總體情況中,有幾個具體情況必須說明:一是進口模具大部分是技術含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技術含量較低中的中低檔模具,因此技術含量高的中高檔模具市場滿足率低于沖壓模具總體滿足率,這些模具的發(fā)展已滯后于沖壓件生產,而技術含量低的中低檔模具市場滿足率要高于沖壓模具市場總體滿足率;二是由于我國的模具價格要比國際市場低格低許多,具有一定的竟爭力,因此其在國際市場前景看好,2005年沖壓模具出口達到1.46億美元,比2004年增長94.7%就可說明這一點;三是近年來港資、臺資、外資企業(yè)在我國發(fā)展迅速，這些企業(yè)中大量的自產自用的沖壓模具無確切的統(tǒng)計資料，因此未能計入上述數(shù)字之中。我國沖模工業(yè)不能滿足國內經(jīng)濟需要的原因主要有：1.專業(yè)化和標準化程度低。2.模具品種少，效率低，經(jīng)濟效益也差。3.制造周期長，模具精度不高，制造技術較落后。4.模具壽命短，新材料使用量不到10%。4.力量分散，管理落后。但改革開放以來，在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，尤其是國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，大大地提高了模具的商品化程度，推動了模具技術和模具工業(yè)的迅速發(fā)展，在CAD/CAM/CAE的運用、加工工藝手段、沖壓件質量及模具性能方面，均已達到或接近國際水平。1.2.4沖壓模具水平狀況近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具內也能生產了。精度達到1~2μm，壽命2億次左右的多工位級進模國內已有多家企業(yè)能夠生產。表面粗糙度達到Ra≤1.5μm的精沖模，大尺寸（φ≥300mm）精沖模及中厚板精沖模國內也已達到相當高的水平。1.模具CAD/CAM技術狀況我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學院和武漢733廠于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中工學院和北京模具廠等于1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。上海交通大學開發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。20世紀90年代以來，國內汽車行業(yè)的模具設計制造中開始采用CAD/CAM技術。國家科委863計劃將東風汽車公司作為CIMS應用示范工廠，由華中理工大學作為技術依托單位，開發(fā)的汽車車身與覆蓋模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于1996年初通過鑒定。在此期間，一汽和成飛汽車模具中心引進了工作站和CAD/CAM軟件系統(tǒng)，并在模具設計制造中實際應用，取得了顯著效益。1997年一汽引進了板料成型過程計算機模擬CAE軟件并開始用于生產。21世紀開始CAD/CAM技術逐漸普及，現(xiàn)在具有一定生產能力的沖壓模具企業(yè)基本都有了CAD/CAM技術。其中部分骨干重點企業(yè)還具備各CAE能力。模具CAD/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產成本，提高產品質量，已成為人們的共識。在“八五”、九五“期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普及了計算機繪圖技術，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當數(shù)量CAD/CAM系統(tǒng)。如美國EDS的UG，美國ParametricTechnology公司Pro/Engineer，美國CV公司的CADSS，英國DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E,以色列公司的Cimatron還引進了AutoCADCATIA等軟件及法國Marta-Daravision公司用于汽車及覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國內汽車覆蓋件模具生產企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術/DL圖的設計和模具結構圖的設計均已實現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產逐步代替零件圖生產。且模具的參數(shù)化設計也開始走向少數(shù)模具廠家技術開發(fā)的領域。在沖壓成型CAE軟件方面，除了引進的軟件外，華中科技術大學、吉林大學、湖南大學等都已研發(fā)了較高水平的具有自主知識產權的軟件，并已在生實踐中得到成功應用，產生了良好的效益?？焖僭停≧P）傳統(tǒng)的快速經(jīng)濟模具相結合，快速制造大型汽車覆蓋件模具，解決了原來低熔點合金模具靠樣件澆鑄模具，模具精度低、制件精度低，樣樣制作難等問題，實現(xiàn)了以三維CAD模型作為制模依據(jù)的快速模具制造，它標志著RPM應用于汽車身大型覆蓋件試制模具已取得了成功。圍繞著汽車車身試制、大型覆蓋件模具的快速制造，近年來也涌現(xiàn)出一些新的快速成型方法，例如目前已開始在生產中應用的無模多點成型及激光沖擊和電磁成型等技術。它們都表現(xiàn)出了降低成本、提高效率等優(yōu)點。2.模具設計與制造能力狀況在國家產業(yè)政策的正確引導下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設計與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術等許多現(xiàn)代設計制造技術已在很多模具企業(yè)得到應用。雖然如此，我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這一些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面基本達到了國際水平，模具結構周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達到國際水平。但總體上和國外多工位級進模相比，在制造精度、使用壽命、模具結構和功能上，仍存在一定差距。汽車覆蓋件模具制造技術正在不斷地提高和完美，高精度、高效益加工設備的使用越來越廣泛。高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應用已越來越多。NC、DNC技術的應用越來越成熟，可以進行傾角加工超精加工。這些都提高了模具面加工精度，提高了模具的質量，縮短了模具的制造周期。模具表面強化技術也得到廣泛應用。工藝成熟、無污染、成本適中的離子滲氮技術越來越被認可，碳化物被覆處理（TD處理）及許多鍍（涂）層技術在沖壓模具上的應用日益增多。真空處理技術、實型鑄造技術、刃口堆焊技術等日趨成熟。激光切割和激光焊技術也得到了應用。1.2.5我國沖模今后發(fā)展趨勢根據(jù)我國沖模技術的發(fā)展現(xiàn)狀及存在的問題，今后應朝著如下幾個方面發(fā)展：1.開發(fā)、發(fā)展精密、復雜、大型、長壽命模具。2.加速模具標準化和商品化，以提高模具質量，縮短模具制造周期。3.大力開發(fā)和推廣應用模具CAD/CAM技術，提高模具制造過程的自動化程度。4.積極開發(fā)模具新品種、新工藝、新技術和新材料。5.發(fā)展模具加工成套設備，以滿足高速發(fā)展的模具工業(yè)需要。

1.3總結沖壓加工作為一個行業(yè)，在國民經(jīng)濟的加工工業(yè)中占有重要的地位。近年來，沖壓成型工藝有了很多新的進展，特別是精密沖裁、精密成形、精密剪切、復合材料成形、超塑性成形、軟模成形以及電磁成形等新工藝日新月異，沖壓件的成形精度日趨精確，生產率有了極大的提高，正把沖壓加工提高到高品質、新的發(fā)展水平。由于引入了計算機輔助工程（CAE）沖壓成形已從原來對應力應變進行有限元分析而逐步發(fā)展到采用計算機進行工藝過程的模擬與分析，以實現(xiàn)沖壓過程的優(yōu)化分析設計。計算機在模具領域，包括設計、制造、管理等領域發(fā)揮著越來越重要的作用。

第二章工件工藝性分析及方案確定2.1工件工藝性分析2.1.1沖裁工藝性圖2-1零件圖由零件簡圖2-1可見，該工件的加工涉及到落料、沖孔、翻邊或拉深等工序成形。該零件的外徑為Φ54mm,屬于小制件，形狀簡單且對稱，適于沖裁加工。查《冷沖壓模具設計與制造》表2.3沖壓件內、外形所能達到的經(jīng)濟精度，因制件形狀簡單、對稱，沖裁件內外形所能達到的經(jīng)濟精度為IT12-IT13。查表2.5孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.5mm。查表2.7一般剪切斷面表面粗糙度為3.2μm.查《冷沖模設計》表2—3，得材料10號鋼的力學性能如下表：表2-1

10號鋼的性能抗剪強度τ255～333MPa抗拉強度σb294～432MPa屈服點σs206MPa伸長率δ29%

材料10鋼，其沖壓性能較好，孔與外緣的壁厚較大，復合模中的凸凹模壁厚部分具有足夠的強度。2.1.2翻邊工藝性1.翻邊工件邊緣與平面的圓角半徑r=(2～3)t2.翻邊的高度h=8≥1.5r=1.53.翻邊的相對厚度d/t=15.16>(1.7～2),所以翻邊后有良好的圓筒壁4.沖孔毛刺面與翻邊方向相反，翻邊后工件質量沒大影響。5.查《中國模具設計大典》第3卷，第35頁，K.W.I擴孔實驗，預加工孔Φ15.16可擴孔到Φ45左右，而制件為Φ28，即滿足翻邊性能。

總體看來：該制件均滿足沖裁工藝性和翻邊工藝性，適于沖裁加工。2.1.3判斷能否一次性翻邊成形由預沖孔公式可以得到翻邊高度H的表達式：H=+0.43r+0.72t

(2-1)或H=(1-)+0.43r+0.72t=+0.43r+0.72t若將Kmin帶入上式，則可得到許可的最大翻邊高度HmaxHmax=（1-Kmin）+0.43r+0.72t

其中

D—翻邊后的中經(jīng)(mm)

Kmin—極限翻邊系數(shù)

r—翻邊圓角半徑(mm)t—材料厚度(mm)查《冷沖模設計》，表7-1低碳鋼圓孔極限翻邊系數(shù)

這里凸模采用圓柱形平底型式

孔的加工方式為沖孔

因相對厚度d/t=15.16

得Kmin=0.55于是Hmax=（1-0.55）+0.43×2+0.72×1=8.0(mm)因工件高度H=Hmax，所以在平板上能一次性翻邊成形2.2工藝方案確定根據(jù)工件形狀，初步確定采用落料、沖孔和翻邊等工序，現(xiàn)確定以下方案：方案一：一套落料、沖孔、翻邊復合模方案二：一套落料、沖孔、翻邊單工序模方案三：一套落料、沖孔、翻邊連續(xù)模單工序模、連續(xù)模和復合模的相互比較見表2-2表2-2單工序模、連續(xù)模和復合模的性能比較

項目單工序模連續(xù)模復合模工作情況尺寸精度精度較高可達IT13～10級可達IT9～8級工件形狀易加工簡單件可加工復雜零件，如寬度極小的異形件、特殊形件形狀與尺寸要受模具結構與強度的限制孔與外形的位置精度較高較差較高工件平整性推板上落料，平整較差，易彎曲推板上落料，平整工件尺寸一般不受限制宜較小零件可加工較大零件工件料厚一般不受限制0.6～6mm0.05～3mm工藝性能操作性能方便方便不方便，要手動進行卸料安全性比較安全比較安全不太安全生產率低，壓力機一次行程只能完成一道工序，但在多工位壓力機使用多副模具時，生產率高高，壓力機一次行程內可完成多道工序較高，壓力機一次行程內能完成兩道以上工序條料寬度要求不嚴格要求嚴格要求不嚴格模具制造結構簡單，制造周期短結構復雜，制造和調整難度大結構復雜，制造難度大

總的看來：方案一：生產效率高，因為滑塊下行一次既完成落料、沖孔和翻邊等工序，不存在定位誤差，同軸度高，因此沖壓出來的制件精度也較高；但模具結構較復雜，因此模具制造難度大。方案二：生產效率不高，由于要多機床或多道工序完成，致使生產效率和經(jīng)濟效益都降低；但模具制造周期短。方案三：生產效率較高，完成落料、沖孔的連續(xù)模生產效率較高，和方案二一樣，由于第二道翻邊單工序的存在，降低了生產效率不說，精度也難保證。因此綜合考慮采用方案一，再來確定采用正裝復合模還是采用倒裝復合模。正裝復合模和倒裝復合模的比較見下表2-3表2-3正裝復合模和倒裝復合模的比較序號正裝倒裝1對于薄沖件能達到平整要求不能達到平整要求2操作不方便，不安全，孔的廢料由打棒打出操作方便，能裝自動拔料裝置，能提高生產效率又能保證安全生產，孔的廢料通過凸凹模的孔往下漏掉3廢料不會在凸凹?？變确e聚，每次由打棒打出，可減少孔內廢料的脹力，有利于凸凹模減少最小壁厚廢料在凸凹?？變确e聚，凸凹模要求有較大的壁厚以增加強度4裝凹模的面積較大，有利于復雜制件拼快結構如凸凹模較大，可直接將凸凹模固定在底座上省去固定板

從表2-3中可以看出：正裝對于薄沖件能達到平整要求，且廢料不會在凸凹?？變确e聚，有利于凸凹模減少最小壁厚。而倒裝不能達到平整要求，而且廢料在凸凹?？變确e聚，凸凹模要求有較大的壁厚以增加強度。從保證沖裁件質量、經(jīng)濟性和安全性前提下，綜合考慮采用正裝復合模，即模具結構為落料、沖孔、翻邊正裝復合模。第三章排樣及計算材料利用率3.1計算預沖孔大小圖3-1零件圖該制件是在沖孔后的平板毛坯上翻邊成形，在翻邊時，同心圓之間的距離變化不顯著，預制孔直徑可以用彎曲展開的方法近似計算：查《冷沖模設計》第215頁預沖孔直徑公式d=D1-2[

(3-1)因D1=D+t+2r

h=H-r-t

代入上式，并簡化得：d=D-2(H-0.43r-0.72t)

式中

D—翻邊后的中經(jīng)(mm)

H—翻邊高度(mm)r—翻邊圓角半徑(mm)t—材料厚度(mm)這里D=28mm

H=8mm

r=2mm

t=1mm所以d=28-2（8-0.43×2-0.72×1）=15.16(mm)同可得：相對厚度d/t=15.16/1=15.16翻邊系數(shù)d/D=15.16/28=0.543.2確定排樣方式采用有廢料和少廢料排樣，排樣圖分別如圖3-2和圖3-3圖3-2有廢料排樣圖3-3無廢料排樣少廢料排樣雖然材料利用率有所提高，但由于條料本身的寬度公差，以及條料導向與定位所產生的誤差會直接影響沖裁件尺寸而使沖裁件的精度降低，也降低了模具壽命，結合各自的優(yōu)缺點，綜合考慮采用有廢料排樣法。3.3計算材料利用率1.計算制件的面積A制件面積A的計算公式：A=（D2-d2）

(3-2)=（542-15.162)

=2108.6469(mm2)式中

D—毛坯外徑(mm)

d—沖孔直徑(mm)2.確定搭邊a與a1的值查《冷沖模設計》表3-10搭邊a與a1數(shù)值取a=0.8mm

a1=1.0mm于是條料寬度:b=54+2a1=56mm進距:l=54+a=54.8mm

3.材料利用率計算查《中國模具設計大典》第3卷沖壓模具設計。表18.3-24軋制薄鋼板的尺寸（GB/T708-1988）板料規(guī)格選用1.0mm×750mm×1500mm(tmm×Bmm×Lmm)1）若采用縱裁：裁板條數(shù)n1=B/b=750/56=13條余22mm每條個數(shù)n2===27個余19.6mm每板總個數(shù)n總=n1×n2=13×27=351(個)材料利用率η總=×100%

(3-3)

=×100%

=65.79%2）若采用橫裁：裁板條數(shù)n1=L/b=1500/56=26條余44mm每條個數(shù)n2===13個余36.8mm每板總個數(shù)n總=n1×n2=26×13=338(個)材料利用率η總=×100%

(3-4)

=×100%=63.35%顯然縱裁的材料利用率要高些，因此選用縱裁。4.計算零件的凈重GG=F.t.ρ

(3-5)

式中

G—工件重量（g）

F—工件面積（cm2）t—材料厚度（cm）ρ—材料密度（g/cm3）10號鋼屬于低炭鋼，在這里密度取ρ=7.85g/cm3則

G=F.t.ρ

=2108.6469×10-2×1.0×10-1×7.85=16.55g第四章沖裁力及壓力中心計算4.1.落料力F落查《冷沖模設計》第54頁，落料力F落公式為F落=KLtτ

(4-1)式中

F落—落料力（N）L—沖裁件周長(mm)t—材料厚度(mm)τ—材料的抗剪強度（MPa）K—系數(shù)，常取K=1.3這里L=π×54mm

t=1mm

取τ=300MPa則

F落=1.3×π×54×1×300=66128.4（N）4.2卸料力F卸查《冷沖模設計》表3-8卸料力、推件力和頂件力系數(shù)取K卸=0.035F卸=K卸.F落

(4-2)=0.035×66128.4=2314.494（N）4.3沖孔力F沖查《冷沖模設計》第54頁，落料力F沖公式為F沖=KLtτ

(4-3)式中

F沖—落料力（N）L—沖裁件周長(mm)t—材料厚度(mm)τ—材料的抗剪強度（MPa）K—系數(shù)，常取K=1.3這里L=π×27mm

t=1mm

取τ=300MPa于是F沖=1.3×π×27×1×300=33064.2（N）4.4頂件力F頂

查《冷沖模設計》表3-8卸料力、推件力和頂件力系數(shù)取K頂=0.06

F頂=K頂.F沖

(4-4)=0.06×33064.2=1983.852（N）4.5翻邊力F翻查《冷沖模設計》，第216頁，翻邊力公式為F翻=1.1π(D-d)tσs

(4-5)其中

F翻—翻邊力(N)D—翻邊后中經(jīng)(mm)d—翻邊預沖孔直徑(mm)t—材料厚度(mm)σs—材料的屈服點(MPa)這里D=28mm，d=15.16mm,t=1mm,σs=206MPa于是F翻=1.1×3.14(28-15.16)×1×206=9135.9682(N)4.6總沖壓力F總F總=F落+F沖+F卸+F頂+F翻

(4-6)=66128.4＋33064.2＋2314.494＋1157.247+1983.852+9135.9682=112626.91（N）4.7計算壓力中心計算壓力中心的目的是使模柄軸線和壓力機滑塊的中心線重合，避免滑塊受偏心載荷的影響而導致滑塊軌道和模具的不正常磨損，降低模具壽命甚至損壞模具。從制件的形狀可以看出，該制件是回轉體結構，形狀對稱，故模具壓力中心就在圓心部位，即無須再來計算了。第五章主要工作部分尺寸計算5.1落料刃口尺寸查《冷沖模設計》表3-3沖裁模初始雙面間隙Z取Zmin=0.1mm

Zmax=0.14mm對零件圖中未注公差的尺寸，沖壓件一般保證精度IT14，因制件形狀簡單且對稱，在這里保證精度IT13。查《互換性與測量技術基礎》表3-6簡單形狀沖裁時凸凹模的制造偏差δ凹=+0.03mm

δ凸=-0.02mm

因此：|δ凹|+|δ凸|=0.03+0.02mm

=0.05mmZmax-Zmin=0.14-0.1mm=0.04mm

|δ凹|+|δ凸|>Zmax–Zmin因此在這里采用單配方法加工。對于落料，先做凹模，并以它作為基準配做凸模查《互換性與測量技術基礎》表2-4查出其極限偏差為：mm查《冷沖模設計》表3-5磨損系數(shù)

取X=0.5則

D凹=

(5-1)=mm=mm落料凸模的尺寸按凹模尺寸配制，其雙面間隙為0.10～0.14mm5.2沖孔刃口尺寸沖孔部分：δ凹=+0.02mm

δ凸=-0.02mm

|δ凹|+|δ凸|=0.02+0.02mm=0.04mm|δ凹|+|δ凸|=Zmax–Zmin對于采用分別加工時，應保證下述關系：|δ凹|+|δ凸|≤Zmax–Zmin

(5-2)但對于形狀復雜或料薄的工件，為了保證凸、凹模間一定的隙值，必須采用配合加工。因此在這里采用還是采用單配方法加工對于沖孔，先做凸模，并以它作為基準配做凹模查《互換性與測量技術基礎》表2-4查出其極限偏差為：mm查《冷沖模設計》表3-5磨損系數(shù)

取X=0.5則

d凸=

(5-3)==mm沖孔凹模的尺寸按凸模尺寸配制，其雙面間隙為0.10～0.14mm5.3翻邊工作刃口尺寸5.3.1翻邊間隙如圖5-1，由于在翻邊過程中，材料沿切向伸長，因此其端面的材料變薄非常嚴重，根據(jù)材料的統(tǒng)一變形情況，翻邊凹模與翻邊凸模之間的間隙應小于原來的材料厚度。圖5-1翻邊間隙查《冷沖壓模具設計與制造》，表5-5平板毛坯翻邊時凸凹模之間的間隙得Z/2=0.85mm5.3.2翻邊刃口尺寸1.翻邊凸模的刃口尺寸計算查《互換性與測量技術基礎》表2-4查出其極限偏差為：mm查《冷沖模設計》表3-5磨損系數(shù)

取X=0.5則

d凸=

(5-4)2.翻邊凹模的刃口尺寸計算根據(jù)翻邊間隙和翻邊凸模的刃口尺寸來確定翻邊凹模的刃口尺寸D凹=

(5-5)==mm

第六章凸模、凹模及凸凹模的結構設計及校核6.1落料凹模結構設計6.1.1最小壁厚沖孔落料復合模的凸凹模．其刃口平面與工件尺寸相同，這就產生了復合模的“最小壁厚”問題。沖孔落料復合模許用最小壁厚可按表6-1選取，形式如圖6-1表示，表值為經(jīng)驗數(shù)據(jù)。表6-1

凸凹模最小壁厚a數(shù)值（單位：mm）部分如下材料厚度0.80.91.01.2最小壁厚2.32.52.73.2最小直徑1518

圖6—1最小壁厚為了增加凸凹模的強度和減少孔內廢料的漲力，可以采用對凸凹模有效刃口以下增加壁厚或將廢料反向頂出的辦法．如圖6—1所示。

6.1.2模具材料的選擇從眾多模具材料中選出9Mn2V鋼，該模具鋼是一種綜合力學性能比碳素工具鋼好的低合金工具鋼，它具有較高的硬度和耐磨性，淬火時變形較小，淬透性很好。由于鋼中含有一定量的釩，細化了晶粒，減小了鋼的過熱敏感性，同時碳化物較細小和分布較均勻。9Mn2V鋼的化學成分和物理性能分別如表6-2和表6-3所示表6-29Mn2V鋼化學成分（GB/T1299—2000）W%CSiMnVPS0.85～0.95≤0.401.70～2.000.10～0.25≤0.030≤0.030

表6-3臨界溫度臨界點Ac1AcmAr1Ar3溫度（近似值）730760655690

表6-4綜合性能耐磨性耐沖擊性淬火不變形性淬硬深度中等中等好淺紅硬性脫碳敏感性切削加工性

差較大較好

所以這里不管是凸模、凹模還是凸凹模，材料都選用9Mn2V鋼這里的落料凹模的熱處理硬度為60～62HRC6.1.3確定凹模外形尺寸確定凹模外形尺寸的方法有多種，通常都是根據(jù)零件的材料厚度和排樣圖所確定的凹模型孔壁間最大距離為依據(jù)，來求凹模的外形尺寸。凹模的刃口形式，考慮到本例生產批量較大，所以采用刃口強度較高的凹模，故采用階梯形直壁式。凹模的外形一般有矩形與圓形兩種，凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度與剛度，凹模的厚度還應考慮修模量。凹模的外形尺寸一般根據(jù)沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定。查《冷沖模設計》，第101頁，凹模厚度和壁厚公式為凹模厚度

H=Kb(≥15mm)

(6-1)式中

K—系數(shù)，考慮板料厚度的影響b—沖裁件的最大外形尺寸凹模壁厚

C=(1.5～2)H(≥30～40mm)

(6-2)

查《冷沖模設計》，表4-3系數(shù)K值

因b=54mm

取K=0.22故H=0.22×54=11.88mm

C=1.5×22

=33mm

考慮到翻邊高度8mm和保證H≥15mm，最后取H=22mm凹模形狀簡圖如圖6-2圖6-2落料凹模6.1.4凹模的強度校核查《中國模具設計大典》，第三卷，表20.1-18

凹模強度計算公式Hmin=

(6-3)式中

Hmin—凹模的最小厚度（mm）F—沖壓力（N）σwp—許用彎曲應力（MPa）d、do—凹模刃口與支承口直徑（mm）這里F=F落=66128.4（N）

σwp=500MPa

d=53.77mm

do=64mmHmin==9.34mm而真實的凹模厚度為22mm，所以凹模的強度滿足要求。6.2落料、翻邊凸凹模外形尺寸1.落料、翻邊凸凹模的高度落料、翻邊凸凹模的高度滿足翻邊高度和凸、凹模之間安全距離外，還考慮翻邊間隙，保證強度要求，即凸凹模壁厚大于最小壁厚。這里落料、翻邊凸凹模的高度為30mm。2.落料、翻邊凸凹模的強度校核Lmax≤

（6-4）式中

Lmax—沖孔凸模許用的最大自由長度（mm）E—沖孔凸模材料的彈性模量（MPa）d—凸?；驔_孔直徑（mm）τ—沖件材料的抗剪強度（MPa）t—沖件材料的厚度（mm）這里E=2.2×MPa

d=53.77mm

t=1mm

τ=300MPa于是Lmax≤=×=2095.4mm而實際的沖孔、翻邊凸凹模厚度為30mm，所以強度完全滿足要求。材料同樣選用9Mn2V鋼，其熱處理硬度為58～60HRC落料、翻邊凸凹模簡圖如圖6-3圖6-3落料、翻邊凸凹模6.3沖孔、翻邊凸凹模外形尺寸沖孔、翻邊凸凹模的功能是完成沖孔、翻邊，重要性大，其熱處理硬度也相對比落料凸模大，其材料選用9Mn2V鋼，熱處理硬度為60～62HRC1.沖孔、翻邊凸凹模的高度沖孔、翻邊凸凹模的高度=沖孔、翻邊凸凹模固定板的厚度+落料凹模的厚度=12mm+22mm=34mm2.沖孔、翻邊凸凹模的強度校核1）沖孔凹模的強度校核查《中國模具設計大典》，第三卷，表20.1-18

凹模強度計算公式Hmin=

(6-5)式中

Hmin—沖孔、翻邊凸凹模的最小厚度（mm）F—沖壓力（N）σwp—許用彎曲應力（MPa）d、do—沖孔、翻邊凸凹模刃口與支承口直徑（mm）這里F=F沖=33064.2N

σwp=500MPa

d=15.3mm

do=16.3mmHmin==6.1mm2）翻邊凸模穩(wěn)定能力的校核Lmax≤

（6-6）式中

Lmax—沖孔凸模許用的最大自由長度（mm）E—沖孔凸模材料的彈性模量（MPa）d—凸?；驔_孔直徑（mm）τ—沖件材料的抗剪強度（MPa）t—沖件材料的厚度（mm）這里E=2.2×MPa

d=27mm

t=1mm

τ=300MPa于是Lmax≤=×=745.6mm而實際的沖孔、翻邊凸凹模厚度為34mm，所以強度完全滿足要求。沖孔、翻邊凸凹模的簡圖如圖6-4圖6-4沖孔、翻邊凸凹模6.4沖孔凸模外形尺寸1.沖孔凸模的形式采用類似直通式的形式，少了階梯形式的復雜，主要受上頂桿孔和凸模孔的影響，避免出現(xiàn)最小壁厚。2.沖孔凸模的長度沖孔凸模的長度=沖孔凸模固定板的厚度+落料、翻邊凸凹模的高度+超出落料、翻邊凸凹模的2mm則沖孔凸模的長度=12mm+30mm+2mm=44mm

沖孔凸模簡圖如圖6-5圖6-5沖孔凸模3.強度校核1）凸模穩(wěn)定能力的校核查《中國模具設計大典》，第三卷，表20.1-10

凸模穩(wěn)定能力校核計算公式Lmax≤

（6-7）式中

Lmax—沖孔凸模許用的最大自由長度（mm）E—沖孔凸模材料的彈性模量（MPa）d—凸?；驔_孔直徑（mm）τ—沖件材料的抗剪強度（MPa）t—沖件材料的厚度（mm）這里E=2.2×MPa

d=15.3mm

t=1mm

τ=300MPa于是Lmax≤=×=318mm2）承壓能力的校核σk=≤σp

(6-8)式中

τ—沖件材料的抗剪強度（MPa）t—沖件材料的厚度（mm）d—凸?；驔_孔直徑（mm）σk—凸模刃口的接觸應力（MPa）σp—凸模材料的許用壓應力（MPa）這里τ=300MPa

t=1mm

d=15.3mm

σp=1500MPa則σk===600MPa≤σp=1500MPa即凸模穩(wěn)定能力和承壓能力均滿足要求。第七章主要零部件設計7.1模柄的設計查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-24壓入式模柄（JB/T7646.1-1994）選擇B型材料：Q235熱處理硬度：43～48HRC模柄簡圖如圖7-1圖7-1模柄7.2固定板和墊板的設計7.2.1沖孔、翻邊凸凹模固定板的設計查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-19圓形固定板直徑D=120mm，厚度H=12mm材料：45

熱處理硬度43～48HRC沖孔、翻邊凸凹模固定板的簡圖如圖7-2圖7-2沖孔、翻邊凸凹模固定板7.2.2沖孔凸模固定板的設計沖孔凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快換式固定三種固定方式，這里選用固定板固定，且采用臺肩固定。將沖孔凸模壓入固定板內，裝配采用N7/h6查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-19圓形固定板直徑D=120mm，厚度H=12mm材料：45

熱處理硬度43～48HRC沖孔固定板的簡圖如圖7-3圖7-3沖孔固定板7.2.3墊板的設計查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-20圓形墊板直徑D=120mm，厚度H=6mm

材料：45

熱處理硬度43～48HRC墊板的結構簡圖如圖7-4圖7-4墊板7.3定位零件的設計7.3.1固定擋料銷的設計固定擋料銷的作用是控制送料步距，分圓形與鉤形兩種，一般裝在凹模上。因圓形擋料銷結構簡單，制造容易，我們這里就選用圓形了。查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-58固定擋料銷（JB/T7649.10-1994）選用直徑為d=6mm,A型固定擋料銷材料：45熱處理硬度：43～48HRC固定擋料銷簡圖如圖7-5圖7-5固定擋料銷7.3.2定位銷的設計定位銷的作用是提供條料的導向，以免送偏。材料：45熱處理硬度：43～48HRC定位銷簡圖如圖7-6圖7-6定位銷7.3.3圓柱銷的設計1.上圓柱銷的設計查《中國模具設計大典》第3卷，表22.6-12淬硬鋼和奧氏體不銹鋼圓柱銷（GB/T199.2-2000）上圓柱銷公稱直徑d=8mm，公差為m6，公稱長度l=70mm材料：45，普通淬火，表面氧化處理上圓柱銷簡圖如圖7-7圖7-7上圓柱銷2.下圓柱銷的設計查《中國模具設計大典》第3卷，表22.6-12淬硬鋼和奧氏體不銹鋼圓柱銷（GB/T199.2-2000）下圓柱銷公稱直徑d=8mm，公差為m6，公稱長度l=60mm材料：45，普通淬火，表面氧化處理下圓柱銷簡圖如圖7-8圖7-8下圓柱銷7.4出件機構的設計7.4.1上出件機構的設計1.推板參照《冷沖壓模具設計與制造》，第309頁，頂板圖7.28及表7.56材料：45

熱處理：43～48HRC推板簡圖如圖7-9圖7-9推板2.推桿查《冷沖壓模具設計與制造》表7.54帶肩推桿尺寸（GB/T2867.1—81）推桿長度=翻邊行程距離+材料：45

熱處理：43～48HRC推桿簡圖如圖7-10圖7-10推桿3.上頂桿查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-61頂桿（JB/T7650.3-1994）材料：45

熱處理硬度：43～48HRC上頂桿的長度L=沖孔凸模固定板厚度+上墊板厚度+空閑高度+行程距離=12+6+10+11=39mm上頂桿的結構簡圖如圖7-11圖7-11上頂桿4.上頂板查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-62頂板（JB/T7650.4-1994）材料：45熱處理硬度：43～48HRC頂板的簡圖分別如圖7-12圖7-12上頂板7.4.2下出件機構的設計下出件機構是個彈頂器，裝于下模座，由彈簧驅動。1.下頂桿查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-61頂桿（JB/T7650.3-1994）材料：45

熱處理硬度：43～48HRC下頂桿的長度L=沖孔、翻邊凸凹模固定板厚度+下模座厚度+翻邊高度和安全距離=12mm+35mm+11mm=58mm下頂桿的結構簡圖如圖7-13圖7-13下頂桿2.圓柱螺旋壓縮彈簧因卸料力F卸=2314.494（N）

這里只用一根彈簧，所以該彈簧受力2314.494（N）在滿足工作負荷前提下，查《沖模設計應用實例》，附錄C1圓鋼絲螺旋彈簧規(guī)格選取了序號78至83的8鐘彈簧，它們的主要參數(shù)如下表7-1表7-1

圓鋼絲螺旋彈簧規(guī)格（序號78至83）序號彈簧外徑D/mm材料直徑d/mm節(jié)距t/mm自由高度H0/mm受負荷F1時的高度H1/mm最大工作負荷F1/N7855914.58060.227507912088.480160116.581200144.58224017383280201.5

圖7-14

彈簧負荷（F）與行程（S）曲線圖根據(jù)表7-1和圖7-14，得到如下數(shù)據(jù)表7-2

表7-2圓鋼絲螺旋彈簧有關數(shù)據(jù)（序號78至83）序號H0H1S1=H0-H1S預S總（S工作+S預）788060.219.816277912088.431.6272880160116.543.5324381200144.555.54354822401736754.565.583280201.578.56677

其中：S工作=10mm+1mm=11mm檢驗是否滿足S1>S總,如果滿足，則可以選用。80號至83號彈簧均滿足要求，因此這里選用80號彈簧規(guī)格為9×46×80

GB/T2089-80彈簧裝配高度H2=H0-S預=160-32=128mm材料：60Si2MnA

熱處理硬度：43～48HRC，彈簧兩端拼緊并磨平。

3.下頂板查《中國模具設計大典》第3卷，表22.5-62頂板（JB/T7650.4-1994）材料：45熱處理硬度：43～48HRC下頂板的簡圖分別如圖7-15圖7-15下頂板下出件機構總體簡圖如圖7-16圖7-16下出件機構圖1-下頂桿

2-導管

3-彈簧

4-托板

5-螺母第八章模架的選擇8.1模架的選擇

標準模架中，應用最廣的是用導柱、導套作為導向裝置的模架。根據(jù)導柱、導套配置的不同有以下四種基本型式：對角導柱模架、后側導柱模架、中間導柱模架、四導柱模架。表8-1列舉了它們之間的功能及用途表8-1各模架功能及用途模架型式（標準號）功能及用途對角導柱模架GB/T2851.1-1990在凹模面積的對角中心線上，裝有前后導柱，其有效區(qū)在毛坯進給方向的導套間，受力平衡，上模座在導柱上運動平穩(wěn)，適用于縱向或橫向送料，使用面寬，常用于級金?；驈秃夏?。其凹模周界范圍為63mm×50mm～500mm×500mm后側導柱模架GB/T2851.3-1990兩導柱、導套分別裝在上、下模座后側，凹模面積是導套前的有效區(qū)域，可用于沖壓較寬條料，且可用邊角料，送料及操作方便，可縱向、橫向送料。主要適用于一般精度要求的沖模，不宜用于大型模具，因有彎曲力矩，上模座在導柱上運動不平穩(wěn)。其凹模周界范圍為63mm×50mm～400mm×250mm中間導柱模架GB/T2851.5-1990其凹模面積是導套間的有效區(qū)域，僅使用于橫向送料，常用于彎曲模或復合模。具有導向精度高，上模座在導柱上，運動平穩(wěn)的特點。其凹模周界范圍為63mm×50mm～500mm×500mm四導柱模架GB/T2851.7-1990模架受力平穩(wěn)，導向精度高。使用于大型制件，精度很高的沖模，以及大批量生產的自動沖壓生產線上的沖模。其凹模周界范圍為160mm×250mm～630mm×400mm

后側導柱模架適用于一般精度要求的沖模，且可用邊角料，送料及操作方便，可縱向、橫向送料，這里就選用后側導柱模架了。查《中國模具設計大典》，第3卷，表22.4-3后側導柱模架這里選用后側導柱模架的規(guī)格如下：上模座：125mm×125mm×30mm

GB/T2855.5下模座：125mm×125mm×35mm

GB/T2855.6導柱：22mm×130mm

GB/T2861.1

導套：22mm×70mm×28mm

GB/T2861.68.2模具的閉合高度計算1.模具閉合高度計算的意義模具的閉合高度H模是指模具在最低工作位置時上模座的上平面與下模座的下平面之間的高度。計算模具的閉合高度H模是為選壓力機提供幫助，壓力機的閉合高度應與沖模的閉合高度相適應，即滿足：沖模的閉合高度在壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間，否則就不能保證正常的安裝與工作。2.計算模具的閉合高度模具的閉合高度H模=上模座厚度+墊板厚度+上墊板厚度+沖孔凸模固定板厚度+落料凸模高度+落料凹模高度+沖孔、翻邊凸凹模固定板厚度+下墊板厚度+下模座厚度+上、下模安全距離則H模=30mm+17mm+6mm+12mm+30mm+22mm+12mm+35mm+10mm=174mm第九章選擇沖壓設備沖壓設備是提供模具行程能量的，在冷沖壓生產中，為了適應不同的沖壓工作需要，采用各種不同類型的壓力機。壓力機的類型很多，按傳動方式的不同，主要可分為機械壓力機和液壓壓力機兩大類。其中機械壓力機在冷沖壓生產中應用最廣泛。隨著現(xiàn)代沖壓技術的發(fā)展，高速壓力機、數(shù)控回轉頭壓力機等也日益得到廣泛地應用。下面表9-1和表9-2，分別列舉了按沖壓件大小和按生產批量選擇設備表9-1按沖壓件大小選擇設備零件大小選用類型特點適用工序小型或中小型開式機械壓力機有一定的精度和剛度，操作方便，價格低廉分離及成形（深度淺的成形件）大中型閉式機械壓力機精度與剛度更高，結構緊湊，工作平穩(wěn)分離、成形（深度大的成形件及復合工序）

表9-2按生產批量選擇設備沖壓件批量設備類型特點適用工序小批量薄板通用機械壓力機速度快，生產效率高，質量較穩(wěn)定各種工序厚板液壓機行程不穩(wěn)定，不會因超載而損壞設備拉深、脹形、彎曲等大批量高速壓力機高效率沖裁多工位自動壓力機高效率，消除了半成品堆儲等問題各種工序

為安全起見，防止設備超載，應注意以下幾點：1.所選沖壓機的公稱壓力必須大于沖壓所需的總沖壓力，即：F壓機>F總2.所選壓力機的閉合高度應與沖模的閉合高度相適應，即滿足：沖模的閉合高度在壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間。3.壓力機的工作臺面的必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地，但過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺的受力條件也是不利的。4.壓力機的行程大小應適應，由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于沖模、彎曲等模具，其行程不宜過大，以免發(fā)生凸模與導板分離或滾珠導向裝置脫開的不良后果。由于制件屬于小型制件，又是薄板，要求是大批量生產，考慮到經(jīng)濟性和制件質量，綜合考慮選用開式雙柱可傾式壓力機。查《冷沖壓模具設計與制造》表7.10開式雙柱可傾式壓力機技術規(guī)格這里選用型號J23-16，它的主要技術規(guī)格如下表9-3表9-3

J23-16型壓力機主要參數(shù)公稱壓力/KN160滑塊行程/mm55滑塊行程次數(shù)/(次/min）120最大封閉高度/mm220最大裝模高度/mm180滑塊中心線至床身距離/mm160連桿調節(jié)長度/mm45床身兩柱間距離/mm220模柄孔尺寸/mm直徑40工作臺尺寸/mm前后300深度60左右450墊板尺寸/mm厚度40機床外形尺寸/mm前后1130孔徑210左右921電動機功率/kw1.5高度1890床身最大可傾角/）35機床總質量/kg1055

第十章落料凸、凹模加工工藝規(guī)程10.1落料凸模的加工工藝規(guī)程工序號工序名稱工序內容1備料備制尺寸為φ125mm×35mm的圓柱形鍛件2熱處理退火（消除鍛后殘余內應力；降低硬度）3粗加工車落料直徑達φ54mm×20mm，刨兩端端面，初步形成制件形狀4平磨磨兩端平面保證平行度5鉗工劃刃口直徑、翻邊直徑、圓柱銷孔、螺釘孔及中心線；鉆螺釘孔4×φ10mm，鉆圓柱銷釘孔2×φ8mm，鏜翻邊直徑達φ28mm和φ40mm，6熱處理淬火達硬度58～60HRC7平磨磨兩端面保證與型面垂直8磨型面用成形刀磨削刃口，落料刃口達φ53.77，翻邊直徑φ28.7及翻邊半徑R29鉗工修磨刃口和其他部位達設計要求

10.2落料凹模的加工工藝規(guī)程工序號工序名稱工序內容1備料備制尺寸為φ125mm×28mm的圓柱形鍛件2熱處理退火（消除鍛后殘余內應力；降低硬度）3粗加工車外圓達φ122mm、刨兩端端面達25mm，初步形成制件形狀4平磨磨兩端平面保證平行度5鉗工劃落料刃口直徑、圓柱銷孔、螺釘孔及中心線；鉆螺釘孔4×φ10mm，鉆圓柱銷釘孔2×φ8mm，鏜落料刃口直徑達φ53mm和φ64mm，6熱處理淬火達硬度60～62HRC7平磨磨兩端面保證與型面垂直，且達到設計要求8磨型面用成形刀磨削刃口，落料刃口達mm，9鉗工修磨刃口和其他部位達設計要求

第十一章模具總裝圖及裝配工藝性11.1模具工作原理模具總裝圖如圖11-1A-A圖11-1裝配圖1-下模座

2-下頂桿

3-下螺釘

4-沖孔、翻邊凸凹模固定板

5-落料凹模

6-下頂板

7-固定擋料銷

8-落料、翻邊凸凹模

9-沖孔凸模固定板

10-墊板1

11-墊板2

12-上模座

13-螺釘

14-模柄

15-推桿

16-圓柱銷

17-推板

18-導套19-上頂桿

20-上頂板

21-沖孔凸模

22-沖孔、翻邊凸凹模

23-導柱

24-下圓柱銷25-導管

26-彈簧

27-托板

28-螺母

29-定位銷圖11-1為落料、沖孔、翻邊復合模的總裝圖，由于該模具一次性完成3道工序，故有些零件具有多重功能：落料、翻邊凸凹模8的外圓起落料凸模的作用，端面起壓邊的作用，內孔起翻邊凹模的作用；沖孔、翻邊凸凹模22的內孔起沖孔凹模，外圓為翻邊凸模；此外工作零件還有落料凹模5和沖孔凸模21。考慮到?jīng)_孔漏料的方便，將沖孔凸模21置于上模；考慮到卸料和出件的方便，采用了安裝在下模的彈頂裝置和利用安裝在壓力機上的打料機構。該結構將沖孔廢料由常見的內部彈性結構向上推出，改為從導管25孔自由漏出，即中間推件力為零，減輕的沖壓負荷，而且也提高了模具使用壽命。工作時，將剪好的條料放在落料凹模5上靠緊固定擋料銷7和定位銷29，壓力機滑塊帶動上模下行時，沖孔凸模21首先與沖孔、翻邊凸凹模22進行沖孔，沖孔結束后，接著落料、翻邊凸凹模8與落料凹模5進行落料，上模繼續(xù)下行，落料、翻邊凸凹模8與下頂板3的端面接觸，把坯料兩端壓緊，此時落料、翻邊凸凹模8的內孔與沖孔、翻邊凸凹模22的外孔開始