火電廠脫硫脫硝技術(shù)優(yōu)缺點目前煙氣脫硫技術(shù)種類達(dá)幾十種,按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài),煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝.一、濕法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點：濕法煙氣脫硫技術(shù)為氣液反響,反響速度快，脫硫效率高，一90.濕法脫硫技術(shù)比較成熟,生產(chǎn)運行安全牢靠，在眾多的脫硫技術(shù)中，始終占據(jù)主導(dǎo)地位，占脫硫總裝80％以上。缺點：生成物是液體或淤渣，較難處理，設(shè)備腐蝕性嚴(yán)峻，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大,投資和運行費用高。系統(tǒng)簡單、設(shè)備浩大、耗水量大、一次性投資高,一般適用于大型電廠。分類:常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰石-石膏法、間接的石灰石—石膏法、檸檬吸取法等.技術(shù)路線A、石灰石／石灰-石膏法分別的亞硫酸鈣〕，90%以上。目前傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝在現(xiàn)在的中國市場應(yīng)用是比較廣泛的，其承受鈣基脫硫劑吸取二氧化硫后生成的亞硫酸堵塞現(xiàn)象.比照石灰石法脫硫技術(shù)，雙堿法煙氣脫硫技術(shù)則抑制了石灰石—石灰法簡潔結(jié)垢的缺點。B、間接石灰石—石膏法：酸吸取法等。原理：鈉堿、堿性氧化鋁〔Al2O3·nH2O)或稀硫酸〔H2SO4〕吸取SO2，生成的吸取液與石灰石反響而得以再生，并生成石膏。該法操作簡潔,二次污染少，無結(jié)垢和堵塞問題，脫硫效率高,但是生成的石膏產(chǎn)品質(zhì)量較差。C、檸檬吸取法:原理：檸檬酸〔H3C6H5O7·H2O〕溶液具有較好的緩沖性能,當(dāng)SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水中H發(fā)生反響生成H2SO3絡(luò)合物,SO299％以上。SO2煙氣,SO2氣體吸取，應(yīng)用范圍比較窄。另外,還有海水脫硫法、磷銨復(fù)肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術(shù)。工藝路線1。石灰石〔石灰〕-石膏濕法煙氣脫硫工藝石灰石〔石灰〕石膏脫硫系統(tǒng)包括煙氣換熱系統(tǒng)、吸取塔脫硫系統(tǒng)、;該工藝是目前世界上最成熟應(yīng)用最廣泛的技術(shù)。其脫硫過程為:煙氣經(jīng)過除塵器、換熱系統(tǒng)進(jìn)入脫硫塔，在吸取塔與石灰乳濁液接觸，漿液吸取煙氣中的SO2，生成CaSO3，隨后經(jīng)過CaSO3CaSO4，即石膏。本工藝脫硫效率可以到達(dá)95%以上,適用范圍廣，工藝成熟，運行穩(wěn)定，是大中型煤電廠脫硫工藝的首選方法之一。工藝流程見以下圖：2。氧化鎂—七水硫酸鎂回收法煙氣脫硫工藝氧化鎂法脫硫的根本原理與石灰石(石灰)法類同，即以氧化鎂漿液吸取SO2，主要生成三水和多水亞硫酸鎂，然后經(jīng)氧化生成穩(wěn)定和溶解態(tài)的硫酸鎂，再對硫酸鎂進(jìn)展提濃結(jié)晶，最終生成MgSO4·7H2O成品；其簡要工藝流程如以下圖。3。雙堿法煙氣脫硫工藝雙堿法是用可溶性的堿性清液作為吸取劑在吸取塔中吸取SO2，然后將大局部吸取液排出吸取塔外再用石灰乳對吸取液進(jìn)展再生..鈉鈣雙堿法是較為常用的脫硫方法之一，成功應(yīng)用于電站和工業(yè)鍋爐。4。濕式氨法煙氣脫硫工藝SO2;依據(jù)過程和副產(chǎn)物的不同,又可分為氨-硫銨肥法、氨-磷銨肥法、氨-酸法、氨—亞硫酸銨法等；該工藝主要由脫硫洗滌系統(tǒng)、濃縮系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、氨貯存系統(tǒng)、硫酸銨生產(chǎn)系統(tǒng)〔假設(shè)非氨-硫銨法則是于其工藝相對應(yīng)的副產(chǎn)物制造系統(tǒng)、電氣自動掌握系統(tǒng)等組成。5.電石渣-石膏法煙氣脫硫工藝,進(jìn)一步生產(chǎn)聚氯乙烯〔、醋酸乙烯〔、氯丁橡膠〔R〕等化工產(chǎn)品及金屬加工〔切割焊接等。電石渣是電石生產(chǎn)乙炔時產(chǎn)生的廢渣,主要成Ca〔OH〕2Fe2O3、SiO2、Al2O3等金屬的氧化物、氫氧化物及少量有機物.試驗結(jié)果說明，電石渣的脫硫力量比商品Ca(OH〕220％，而產(chǎn)品Ca〔OH〕2的三分之一。系統(tǒng)、吸取循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理及電氣自動掌握等系統(tǒng)。6。造紙白泥—石膏法煙氣脫硫工藝CaCO3、MgO、SiO2CaCO3、MgO、,且由于其中含石灰石/石灰粉做脫硫劑的效果。其工藝流程與石灰石-石膏法根本一樣，包含煙氣系統(tǒng)、脫硫劑制備系統(tǒng)、吸取循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理及電氣自動掌握等系統(tǒng)。二、干法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點:干法煙氣脫硫技術(shù)為氣同反響，相對于濕法脫硫系統(tǒng)來說，設(shè)備簡潔,占地面積小、投資和運行費用較低、操作便利、能耗低、生成物便于處置、無污水處理系統(tǒng)等。60-80％。但目前此種方法脫硫效率較低，吸取劑利用率低，磨損、結(jié)垢現(xiàn)象比較嚴(yán)峻，在設(shè)備維護(hù)方面難度較大，設(shè)備運行的穩(wěn)定性、牢靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應(yīng)用。分類：常用的干法煙氣脫硫技術(shù)有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸取劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。典型的干法脫硫系統(tǒng)是將脫硫劑(如石灰石、白云石或消石灰〕直接SO2.干法煙氣脫硫技術(shù)在鋼鐵行業(yè)中已經(jīng)有應(yīng)用于于大型轉(zhuǎn)爐和高爐的例子，對于中小型高爐該方法則不太適用.干法脫硫技術(shù)的優(yōu)點是工藝過程簡潔，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高,有利于煙囪排氣集中，不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象,凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小;其缺點是脫硫效率較低，設(shè)備浩大、投資大、占地面積大，操作技術(shù)要求高.常見的干法脫硫技術(shù)有.A、活性碳吸附法：被活性碳吸附并被催化氧化為三氧化硫〔SO3〕,再與水反H2SO4SO2?？色@得副產(chǎn)品H2SO4，液態(tài)SO2和單質(zhì)硫，即SO2的排放，又可以回收硫資源。ZL30,ZIA0，進(jìn)一步完善了活性炭的工藝,SO2吸95.8％，到達(dá)國家排放標(biāo)準(zhǔn)。B、電子束輻射法:原理：用高能電子束照耀煙氣，生成大量的活性物質(zhì)，將煙氣中的2和氮氧化物氧化為3和二氧化氮，進(jìn)一步生成和硝酸〔NaNO3)，并被氨(NH3〕或石灰石(CaCO3〕吸取劑吸取C：劑帶有靜電荷，當(dāng)吸取劑被噴射到煙氣流中,吸取劑因帶同種電荷而相互排斥,外表充分暴露，使脫硫效率大幅度提高.此方法為干法處理，無設(shè)備污染及結(jié)垢現(xiàn)象，不產(chǎn)生廢水廢渣,副產(chǎn)品還可以作為肥,90％,而且設(shè)備簡潔，適應(yīng)性的大型企業(yè)來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射SO2的脫硫到達(dá)國家排放標(biāo)準(zhǔn).D金屬氧化物脫硫法：〔MnO)、氧化鋅、氧化鐵〕等氧化物對2具有較SO2SO2發(fā)生化學(xué)反響，生成金屬鹽.然后對吸附硫方法，雖然沒有污水、廢酸，不造成污染,但是此方法也沒有得到推廣,主要是由于脫硫效率比較低,設(shè)備浩大,投資比較大，操作要求較高,本錢高。該技術(shù)的關(guān)鍵是開發(fā)的吸附劑。以上幾種SO2煙氣治理技術(shù)目前應(yīng)用比較廣泛的，雖然脫硫率比較,,故有必要對的脫硫技術(shù)進(jìn)展探究和爭論。三、半干法煙氣脫硫技術(shù)床脫硫、煙道噴射脫硫等。A噴霧枯燥法：噴霧枯燥脫硫方法是利用機械或氣流的力氣將吸取劑分散成極細(xì)小石灰乳作為吸取劑。一般狀況下，此種方法的脫硫率65%～85％。其優(yōu)點：脫硫是在氣、液、固三相狀態(tài)下進(jìn)展,工藝設(shè)備簡潔，生成物CaSO、CaSO,易處理，沒有嚴(yán)峻的設(shè)備腐蝕和堵塞狀況，,的難題。B半干半濕法：氣治理。這種技術(shù)的特點是：投資少、運行費用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù)，但仍可到達(dá)70％tn，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝?yán)慰?工業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比，省去了制漿系統(tǒng)，將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入a〔H：水溶液改為噴入O或〔：粉末和水霧。與干法脫硫系統(tǒng)相比，抑制了爐內(nèi)噴SO2CaO反響效率低、反響時間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率,且工藝簡潔,有很好的進(jìn)展前景.C粉末一顆粒噴動床半千法煙氣脫硫法：SO2子充分混合,,.脫硫反響的影響很小.但進(jìn)氣溫度、床內(nèi)相對濕度、反響溫度之間有嚴(yán)格的要求，在漿料的含濕量和反響溫度掌握不當(dāng)時,會有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。D煙道噴射半干法煙氣脫硫：外加吸取容器，使工藝投資大大降低，操作簡潔，需場地較小，適合于在我國開發(fā)應(yīng)用.半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸取劑漿液，漿滴邊蒸發(fā)邊反響，反響產(chǎn)物以干態(tài)粉末出煙道.四、興的煙氣脫硫方法最近幾年,科技突飛猛進(jìn)，環(huán)境問題已提升到法律高度。我國的科技進(jìn)一步的工業(yè)應(yīng)用驗證.1。硫化堿脫硫法由Outokumpu公司開發(fā)研制的硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級硫化納作為原料來吸取SO2工業(yè)煙氣產(chǎn)品以生成硫磺為目的反響過程相成物可以看出過程耗能較高而且副產(chǎn)品價值低華南理工大學(xué)的石林經(jīng)過爭論說明過程中的各種硫的化合物含量隨反響條件的轉(zhuǎn)變而轉(zhuǎn)變，將溶液pH值掌握在5.5—6。5之間，參加少量起氧化作用的添加劑TFS，則產(chǎn)品主要生成Na2S203,過濾、蒸發(fā)可得到附加值高的5H 0·Na2S203而且脫硫率高達(dá)97％，反響過程為：SO2Na2S=Na2S203S.此種脫硫技術(shù)已通過中試，正在推廣應(yīng)用.2以有機高分子膜為代表的膜分別技術(shù)是近幾年爭論出的一種氣體分離技術(shù),已得到廣泛的應(yīng)用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院SO290％。過程是:他們利用聚丙烯中空纖維膜吸取NaOHSO2到達(dá)氣液相界面處,SO2NaOH膜分別技術(shù)與吸取技術(shù)相結(jié)合的一種技術(shù)，能耗低，操作簡潔，投資少。3微生物脫硫技術(shù)物進(jìn)展煙氣脫硫，其機理為：在有氧條件下，通過脫硫細(xì)菌的間接氧SO2氧化成硫酸，細(xì)菌從中獵取能量.生物法脫硫與傳統(tǒng)的化學(xué)和物理脫硫相比,根本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡潔，無二次5tH：S為根底;計算微生物脫硫的總費用是常規(guī)濕法50%.無論對于有機硫還是無機硫，一經(jīng)SO2，因此，進(jìn)展微生物煙氣脫硫技術(shù),很具有潛力。四川大學(xué)的王安等人在試驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進(jìn)展脫硫爭論，在較低的液氣比下,98%。煙氣脫硫技術(shù)進(jìn)展趨勢目前已有的各種技術(shù)都有自己的優(yōu)勢和缺陷，具體應(yīng)用時要具體分析，從投資、運行、環(huán)保等各方面綜合考慮來選擇一種適合的脫硫技,并把它們應(yīng)用到煙氣脫硫技術(shù)中是開發(fā)型煙氣脫硫技術(shù)的重要途徑，例如微生物脫的不斷增加，投資和運行費用少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高、污趨勢。SO2技術(shù)將會代替?zhèn)鹘y(tǒng)的脫硫方法。五、脫硝技術(shù)常見的脫硝技術(shù)中,依據(jù)氮氧化物的形成機理，降氮減排的技術(shù)措施可以分為兩大類:一類是從源頭上治理.掌握煅燒中生成NOx。其技術(shù)措施：①承受低氮燃燒器;②分解爐和管道內(nèi)的分段燃燒，掌握燃燒溫度；③轉(zhuǎn)變配料方案，承受礦化劑，降低熟料燒成溫度。另一類是從末端治理。掌握煙氣中排放的NOx，其技術(shù)措施：①“分級燃燒②選擇性非催化復(fù)原法國內(nèi)已有試點；③選擇性催化復(fù)原法〔R，目前歐洲只有三條線試驗;③SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)，國內(nèi)水泥脫硝還沒有成功閱歷；④生物脫硝技術(shù)(正處于研發(fā)階段)。國內(nèi)的脫硝技術(shù)，尚屬探究示范階段，還未進(jìn)展科學(xué)總結(jié)。各種設(shè)計工藝技術(shù)路線和裝備設(shè)施是否科學(xué)合理、運行是否牢靠?脫硝效率、運行本錢、能耗、二次污染物排放有多少等都將經(jīng)受實踐的檢驗.:燃燒前脫硝:加氫脫硝、洗選燃燒中脫硝：(1〕低溫燃燒、低氧燃燒、FBC燃燒技術(shù)、NOx燃燒器、(5〕煤粉濃淡分別、〔6〕煙氣再循環(huán)技術(shù)燃燒后脫硝:〔1〕選擇性非催化復(fù)原脫硝〔SNCR)、〕選擇性催化復(fù)原脫硝、〔3〕活性炭吸附、〔4)電子束脫硝技術(shù)1.選擇性催化復(fù)原(SCR〕脫硝技術(shù)R脫硝工藝是利用催化劑，在肯定溫度下〔～℃，使煙氣NOx與來自復(fù)原劑供給系統(tǒng)的氨氣混合后發(fā)生選擇性催化復(fù)原NOx的排放量，減輕煙氣對環(huán)境的污染。R或者尿素。SCR脫硝工藝系統(tǒng)可分為液氨儲運系統(tǒng)(液氨為復(fù)原劑、氨氣制備和供給系統(tǒng)、氨/空氣混合系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、SCR反響器系統(tǒng)和氨氣應(yīng)急處理系統(tǒng)等。SNCR25％~4080％.由于該法受鍋爐構(gòu)造尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術(shù)的補,廠可以依據(jù)鍋爐設(shè)計協(xié)作使用.)一種爐后脫硝方法,最早由日本于20世紀(jì)60～70年月后期完成商業(yè)運行，是利用復(fù)原劑(NH3，尿素)在金屬催化劑作用下，選擇性地與NOx反響生成N2和H2O,而不是被O2氧化，故稱為“選SCRSCR和尿素法SCR22NOx的復(fù)原功能，在催化劑的作用下將NOx〔NO〕N2和水，NH3.目前,在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體以V2O5或V2O5—WO3或V2O5—MoO3為活性成分,制成蜂窩式板式或波浪式三種類型.應(yīng)用于煙氣脫硝中的SCR 催化劑可分為高溫催化劑(345℃～℃、中溫催化劑℃～℃〕和低溫催化℃～℃，不同的催化劑適宜的反響溫度不同.假設(shè)反響溫度偏低，催化劑的活性會降低導(dǎo)致脫硝效率下降且假設(shè)催化劑持續(xù)在低溫下運行會使催化劑發(fā)生永久性損壞；假設(shè)反響溫度過高，NH3簡潔被氧化，NOx生成量增加，還會引起催化劑材料的相變,使催化劑的活性退化。目前，國內(nèi)外SCR系統(tǒng)大多承受高溫催化劑,反響溫度區(qū)間為315℃～400℃。該方法在實際應(yīng)用中的優(yōu)缺點如下。優(yōu)點：該法脫硝效率高,價格相對低廉，目前廣泛應(yīng)用在國內(nèi)外工程中，成為電站煙氣脫硝的主流技術(shù)。SO3.添加催化劑后,在有氧條件下,SO3NH3生成NH4HSO4.NH4HSO4具有腐蝕性和粘性,可導(dǎo)致尾部煙道設(shè)備損SO3化劑中毒現(xiàn)象也不容無視。2〔SNCR〕脫硝技術(shù)SNCR方法主要是將含氮的復(fù)原劑〔尿素、氨水或液氨〕噴入到溫度850～1100℃的煙氣中，使其發(fā)生復(fù)原反響,NOx，生成氮氣和水。由于