山東清源石化有限公司1000立方米立式拱頂儲油罐施工技術(shù)方案編制：審核:批準：淄博廣宇安裝工程有限公司2011—9—13目錄第一節(jié)工程概況 1第二節(jié)施工部署 2第三節(jié)儲罐本體的預(yù)制、安裝施工方案 3第四節(jié)儲罐焊接施工方案 11第五節(jié)充水試驗方案 15第六節(jié)安全技術(shù)措施16第一節(jié)工程概況1.1工程概況山東清源石化有限公司7臺儲水罐、油罐，1000立方米,1臺。直徑11.6米、高10.60米；底板8mm厚、罐頂板5mm厚，壁板共七帶，上四帶5mm厚、下三帶6mm厚，包邊角鋼L63＊6，罐頂?shù)陌吔氰F60＊8.1.1.1針對本工程項目對業(yè)主的承諾1。1。1.1保證工期和施工質(zhì)量，利用我公司先進的施工工法,爭取80天完成施工任務(wù);1.1.1。2和兄弟施工單位團結(jié)合作,為業(yè)主著想，服務(wù)第一、質(zhì)量第一；1。1。2本施工方案是針對儲罐標段編制的,技術(shù)方案為筒體對接.1。2工程特點本次工程施工具有如下特點：1。2.1本工程施工工期較為緊張，需精心組織，統(tǒng)籌兼顧。1.2。2焊接施工工程量大,要求焊工技術(shù)精湛，群體素質(zhì)高，能力強，為了提高工作效率、提高質(zhì)量標準.1。2.3儲罐壁板較薄，運輸及吊裝過程中，應(yīng)加強防護,施焊過程中應(yīng)控制焊接變形,保證罐體整體成形良好。1。2.4本工程施工地點施工場地狹窄,為保證工期和施工質(zhì)量,我方盡量安排交叉作業(yè)，合理調(diào)配施工機具、工裝和勞動力，科學(xué)安排、優(yōu)化組合.1。3編制依據(jù)1.3.1工程承包合同、投標文件及有關(guān)的全部合同附件；1。3.2施工設(shè)計文件;1.3。3參照執(zhí)行《圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗收規(guī)范》HGJ210—83、《鋼結(jié)構(gòu)施工及驗收規(guī)范》GB50205-2001，施工驗收最終以GB50128-2005《立式圓筒形焊接油罐施工及驗收規(guī)范》為準.1.3.4執(zhí)行規(guī)范JB/T4735—1997、HG20583—1998。第二節(jié)施工部署2.1部署原則2。1.1執(zhí)行國家建委基本建設(shè)項目管理法，并組建項目經(jīng)理部，實行項目經(jīng)理負責(zé)制，項目經(jīng)理部組織統(tǒng)一對內(nèi)、外協(xié)調(diào)指揮,集中公司優(yōu)勢力量，組織會戰(zhàn)，速戰(zhàn)速決。實行工資獎金定額與工程質(zhì)量、安全“三包干”。奮戰(zhàn)15天，安全、優(yōu)質(zhì)建成該項目，確保投用一次成功。2。1.2加大施工前期準備工作的力度，簽訂合同以后，立即組織人員進點，進行技術(shù)準備、施工規(guī)劃、臨時暫設(shè)施工，并陸續(xù)組織人員分期、分批進點。按施工程序組織施工，確定主要控制點,施工人員要根據(jù)現(xiàn)場的條件分期分批到位，講究實效，提高施工效率。2.1。3按多班次平行流水作業(yè)的施工原則組織施工，加快施工進程.2.1.4施工中采用網(wǎng)絡(luò)計劃管理和目標管理，加強計劃性，強調(diào)專業(yè)工種協(xié)作配合，安排好交叉作業(yè)施工.加強管理，杜絕野蠻施工,特別注意要始終抓好現(xiàn)場的安全和文明施工。2.2施工部署2。2。1本工程由公司組織成立項目部,工程總體按三個階段部署組織施工，實行目標管理,網(wǎng)絡(luò)計劃控制.2.2.2根據(jù)現(xiàn)場施工需要，及時調(diào)用各類機械設(shè)備，如各種噸位的吊車、各類焊機和施工工具及檢測儀器等。2。3相應(yīng)招標文件預(yù)定施工進度計劃安排根據(jù)工程實際開工日期，我方的實際控制工期15天。2。4主要施工計劃2。5勞動力安排計劃,計劃投入施工人員25名，電焊工8人，鉚工10人，其他工種7人。第三節(jié)儲罐本體的預(yù)制、安裝施工方案儲罐罐體提升可采用導(dǎo)鏈提升或液壓頂升倒裝法施工?，F(xiàn)場進行儲罐的預(yù)制，如果場地狹窄。需另選預(yù)制場地，可先預(yù)制后運至安裝現(xiàn)場進行安裝。預(yù)制結(jié)束后用10噸汽車將預(yù)制件運至施工現(xiàn)場,由16噸至25噸汽車吊配合安裝。施工中盡量加深預(yù)制深度，減少現(xiàn)場的安裝工作量，提高工作效率。此方案將根據(jù)具體情況確定.儲罐施工工藝流程：材料驗收→運至預(yù)制場→劃線下料→預(yù)制成型→運至安裝現(xiàn)場→基礎(chǔ)驗收→罐底防腐、鋪設(shè)→罐底焊接→檢驗→頂節(jié)壁板組焊→罐頂圈梁安裝→頂升裝置安裝→第2節(jié)壁板組焊→罐頂安裝→罐頂勞動保護安裝→頂升第3節(jié)壁板～底節(jié)壁板組焊、檢驗→拆除頂升裝置→大角縫焊接→收縮縫焊接→附件安裝→充水試驗→正負壓試驗→基礎(chǔ)沉降觀測→放水→儲罐防腐→銘牌安裝→交工。其中，儲罐防腐應(yīng)盡可能安排在預(yù)制前完成，如果防腐施工單位不能再預(yù)制前完成防腐除銹工作，將只能安排罐主體施工完成后除銹防腐，但是，必將對施工現(xiàn)場地作業(yè)環(huán)境和其他工序產(chǎn)生不良影響。為了保證組裝質(zhì)量，現(xiàn)場必須鋪設(shè)預(yù)制鋼平臺，平臺面積總計不少于10平方米.3。1罐底的預(yù)制底板預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)圖樣要求及材料規(guī)格繪制排板圖，且應(yīng)符合下列要求：罐底的排板直徑,宜按設(shè)計直徑放大0。1～0.2％；邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的寬度不得小于1m；長度不得小于2m;底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。邊緣板接頭距底圈壁板縱縫的距離不應(yīng)小于300mm。儲罐中幅板采用對接接頭，中幅板預(yù)制尺寸偏差見表3-2.儲罐中幅板若采用搭接接頭，搭接寬度30mm。中幅板與邊緣板搭接寬度為60mm。罐底板采用氧-乙炔半自動切割機切割,邊緣板的墊板采用剪板機剪切。罐底板預(yù)制檢查合格后應(yīng)標明編號、規(guī)格以便于安裝使用.3.2.罐壁板的預(yù)制（1)。壁板應(yīng)按照到貨板材的實際情況依據(jù)規(guī)范的技術(shù)要求并結(jié)合施工圖紙及罐底排版圖綜合考慮進行排版。（2）建議直徑大于或等于12.5米的油罐,其罐壁板的寬度應(yīng)大于1000mm，長度應(yīng)大于2000mm。（3).底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于300mm，上、下兩圈壁板縱縫距離不小于500mm。（4）。罐壁開孔接管或開孔接管補強圈邊緣與罐壁縱縫距離不小于200mm，與罐壁環(huán)縫之間的距離不小于100mm。（5)壁板環(huán)縫采用對接，預(yù)制壁板下凈料,壁板的周長應(yīng)按下式計算:L=π(Di+δ)-nb+na+∑Δ式中L—壁板周長（mm）;Di—儲罐內(nèi)徑（mm）；δ-儲罐壁厚(mm)；n—壁板數(shù)量;a—每條焊縫收縮量（mm），手工焊取2；Δ—每塊壁板長度誤差值（mm)；b-對接接頭間隙(mm）。（6）。壁板的切割（包括坡口的加工）用氧-乙炔半自動切割機切割,壁板的坡口形式應(yīng)嚴格按圖紙要求執(zhí)行。（7）。磨好坡口及鈍邊，進行滾弧，滾制好的壁板應(yīng)立置在平臺上用直線樣板檢查平直度,其間隙不得大于1mm,用弧形樣板檢查其弧度，其間隙不得大于4mm。為了防止變形，壁板成型后應(yīng)放置在制作的胎具上及時運至施工現(xiàn)場。（8）.罐壁板加工后的偏差應(yīng)符合表3。2的規(guī)定,否則必須繼續(xù)加工,直至符合要求.表3.2測量部位環(huán)縫對接（mm）板長AB(CD)≥10m板長AB(CD）＜10m簡圖:寬度AC、BD、EF±1.5ACEACEFBD長度AB、CD±2±1。5對角線之差A(yù)D—BC≤3≤2直線度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤23.3。罐頂板的預(yù)制罐頂板應(yīng)按照到貨板材的實際情況依據(jù)規(guī)范的技術(shù)要求并結(jié)合施工圖紙及罐壁排版圖綜合考慮進行排版。頂板任意兩條相鄰焊縫的間距，不得小于200mm，罐頂板本身的拼接采用對接。在組裝平臺上拼裝成型,并采用雙面焊接，焊后應(yīng)平整；加強肋,采用扁鋼冷煨成形。成形后用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。加強肋的連接采用搭接接頭，其搭接長度不得小于加強肋寬度的2倍.加強肋與頂板組焊，在胎具上進行，按圖樣要求，先放置徑向加強肋，后聯(lián)環(huán)向肋，肋邊與頂板應(yīng)貼緊。罐頂板與加強肋間的斷續(xù)角焊縫,在胎具上焊接后脫胎。罐頂板預(yù)制成形后,應(yīng)用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm.罐頂板存放時，應(yīng)按弧形墊牢，妥善存放,每組塊數(shù)控制在5～7塊.3。4.包邊角鋼及其他構(gòu)件的預(yù)制包邊角鋼根據(jù)實際情況煨制，成型后的弧度和翹曲度應(yīng)符合規(guī)范要求。包邊角鋼預(yù)制后用弧形樣板檢查,其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4mm.盤梯預(yù)制成段運至安裝現(xiàn)場。3。5。所需檢查樣板一覽表表3.3檢查樣板名稱罐頂檢查樣板罐壁直線樣板罐壁弧線樣板焊縫角變形樣板規(guī)格2m1m2m1m數(shù)量22223.6基礎(chǔ)驗收儲罐安裝前,必須按土建基礎(chǔ)設(shè)計和GBJ128—90《立式園筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定對基礎(chǔ)表面尺寸進行檢查。儲罐基礎(chǔ)的表面尺寸，應(yīng)符合下列規(guī)定：基礎(chǔ)中心標高允許偏差為±20mm；基礎(chǔ)表面高差：有環(huán)梁時,每10米弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm,整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm；無環(huán)梁時,每3米弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度應(yīng)按下列方法檢查：儲罐直徑小于25m時,可從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量,基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)測點不得少于10點，基礎(chǔ)表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。當(dāng)儲罐直徑等于或大于25m時，以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標高。同一圓周的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。同心圓直徑和各圓周上最少測量點數(shù)，應(yīng)符合表3。4的規(guī)定.同心圓直徑及測量點數(shù)表3。4儲罐直徑D（m)同心圓直徑（m）測量點數(shù)Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈25≤D＜45D/4D/23D/481624驗收合格并辦理中交手續(xù)后方可進行罐底的鋪設(shè)。3。7。罐底施工以基準中心點為中心分別劃出00~1800，900～2700十字基準線，根據(jù)排版圖分別再劃出中幅板及邊緣板安裝位置線,邊緣板安裝位置圓周線要計入邊緣板對接縫的收縮量，以放大的直徑［D=D圖+收縮量/π］，劃出安裝基準圓，以此基準圓為基準鋪設(shè)邊緣板。為了測量數(shù)據(jù)比對,應(yīng)將罐底方位線移植到罐體基礎(chǔ)上，并作出明顯標住。弓形邊緣板按凈料組對，鋪設(shè)前，劃出弓形邊緣板的外圓周線，鋪設(shè)半徑可按下式計算：RoRcθ罐中心線Rc=（RoRoRcθ罐中心線式中Rc—弓形邊緣板鋪設(shè)外半徑(mm）；R0—弓形邊緣板設(shè)計外半徑（mm)；n-弓形邊緣板的數(shù)量a—每條焊縫收縮量(mm),手工焊取3；θ—基礎(chǔ)坡度夾角(°）。按排板圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，從中間一行板開始,向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由中間向兩側(cè)依次鋪設(shè)。搭接接頭罐底板的組裝：鋪設(shè)時，先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板，中幅板應(yīng)搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度不得小于60mm；底板搭接寬度允許偏差為土5mm。搭接接頭三層板重疊部分，應(yīng)將上層頂板切角，見圖2.4。切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍,其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3.在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。2232L21LL圖3.4底板三層鋼板重疊部分的切角示意圖1-上層底板2—上層底板覆蓋的焊縫L—搭接寬度底板定位焊后，所有搭接縫間隙不應(yīng)大于1mm,從搭接縫過渡到對接縫,其錯邊量不應(yīng)大于1mm。弓形邊緣板和對接縫下面的墊板應(yīng)緊貼，其間隙不得大于1mm,弓形邊緣板的焊縫，見圖3.5：30300≥3δ132圖3.5弓形邊緣板的對接縫示意圖1—墊板2—邊緣板3—罐壁板底板采用帶墊板的對接接頭，對接焊縫應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)打磨平整。中幅板組對間隙要均勻，間隙及錯邊量偏差要嚴格控制在規(guī)范之內(nèi)，墊板與對接的兩罐底焊完后所有焊縫進行100%真空試漏檢查，以不泄露為合格。罐底板安裝焊接工藝順序示意圖如下（供參考，操作以實際排版圖為準）：該水罐、油罐底板采用無邊板設(shè)計,因此,采用的焊接工藝要求底板焊接時,必須等內(nèi)外角焊縫全部焊接完畢后,方可焊接罐底板焊縫。3。8。罐體安裝（1)。劃線（a)。在邊緣板上劃出罐壁板的安裝基準圓線,基準圓內(nèi)半徑計算公式為：Rb=（Ri+na/2π）/cosθRRiRbθ罐中心線圖3。9底圈壁板安裝圓半徑計算簡圖式中Rb—底圈壁板安裝內(nèi)半徑（mm）;Ri-儲罐內(nèi)半徑(mm)；n-壁板立縫數(shù)量a—每條立縫收縮量（mm)，手工焊取2；θ—基礎(chǔ)坡度夾角(°）。π:圓周率(b)在基準圓內(nèi)側(cè)50mm位置劃線一個檢查圓，檢查直徑為D=2R-100mm.(c）在基準圓線上安裝［14墊塊，每個墊塊長約150mm，每兩個墊塊之間的距離為500mm左右，在每個墊塊上也劃出基準圓線，在每個墊塊基準圓線內(nèi)側(cè)點焊一個δ=6mm，70×50mm的擋塊.在每兩個墊塊之間罐底邊緣板的基準圓線內(nèi)側(cè)點焊δ=8mm,100×80mm擋板.(2）.頂圈壁板的安裝（a）按圖紙和罐壁排版圖從一固定點開始依次圍頂圈壁板，相鄰兩塊壁板間用組對卡具固定，每道縱縫用2個組對卡具，卡具使用的方帽在圍板之前點焊好。(b）點焊壁板的縱縫間隙以2mm為準，檢查壁板的間隙錯邊量，角變形，垂直度，橢圓度等符合要求后，在縱縫的內(nèi)側(cè)安裝3塊圓弧板，以防止焊接角變形,外側(cè)點焊防波浪變形豎背杠,然后交付電焊焊接。（c）縱向焊縫錯邊量:當(dāng)板厚小于10mm時，不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1。5mm.組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查,并應(yīng)符合表2。4規(guī)定。罐壁焊縫的角變形表2。4板厚δ（mm)角變形（mm）δ121012δ258(d）點焊壁板的預(yù)留縫之前,應(yīng)用盤尺測量罐壁上、下口的周長，保持嚴格相等，誤差不得大于2mm.（e）壁板縱縫焊完以后應(yīng)對壁板進行找圓及找正。保證罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度≤13mm，垂直度≤3mm，相鄰兩壁板上口水平的允許偏差為2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為6mm.(3）。罐頂包邊角鋼、圈梁安裝將預(yù)制好的罐頂包邊角鋼分段安裝在第一圈罐壁上，安裝時注意包邊角鋼的與罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁。包邊角鋼與壁板搭接時，應(yīng)先焊角鋼對接縫，再焊內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫；包邊角鋼高出壁板的局部允許偏差為土4mm；包邊角鋼應(yīng)緊貼壁板,其間隙不應(yīng)大于2mm;包邊角鋼的自身連接，采用全焊透的對接接頭。圈梁槽鋼安裝：其對接接頭采用全焊透結(jié)構(gòu)，安裝后應(yīng)保證與罐壁垂直。（6）罐頂安裝拱頂板的安裝,應(yīng)按下列程序進行：在中心支撐架上，應(yīng)劃出每塊拱頂板的位置線，并焊上組裝擋板；拱頂組裝時，在軸線對稱位置上,先組裝四塊罐頂板，調(diào)整后定位焊，再組裝其余罐頂板,并調(diào)整搭接寬度，搭接寬度允許偏差為±5mm。頂板焊接成形后,用弧形樣板檢查，間隙不得大于15mm.在罐內(nèi)設(shè)置組裝拱頂?shù)呐R時支架，拱頂高度宜比設(shè)計值高出50－80mm；在包邊角鋼和臨時支架上,應(yīng)劃出每塊拱頂板的位置線，并焊上組裝擋板；拱頂組裝時，在軸線對稱位置上，先組裝四塊罐頂板，調(diào)整后定位焊，再組裝其余罐頂板，并調(diào)整搭接寬度，搭接寬度允許偏差為±5mm,最后焊接拱頂內(nèi)側(cè)間斷焊縫及肋板的連接焊縫。頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于15mm。（7）罐頂平臺及勞動保護安裝（8)其它各圈罐壁的安裝在已施工完的罐體外側(cè)圍下一圈壁板，重復(fù)各操作步驟，直至最后一圈壁板。最后一圈壁板施工完畢應(yīng)提升150─200mm,拆除槽鋼［14墊塊,并重新在罐底邊緣板的安裝圓線上點焊擋板。每圈壁板提升前應(yīng)松開收口的兩倒鏈.每圈壁板組裝以后均需檢查上、下周長及垂直度并做好記錄.每一圈罐壁提升前，應(yīng)將內(nèi)、外側(cè)的焊疤打磨干凈。特別強調(diào)：內(nèi)浮頂罐的壁板內(nèi)側(cè)全部焊縫必須磨平或圓滑過渡。特別注意:A拱頂在安裝時中心圓板（Ф2000）不得安裝，預(yù)留該透風(fēng)孔，等整個罐體倒裝完成最后一節(jié)底圈壁板后再封閉頂部，防止倒裝過程中出現(xiàn)風(fēng)載意外。B罐體提升時，2米高度范圍內(nèi)應(yīng)設(shè)置導(dǎo)向立柱若干，保證罐體平穩(wěn)提升并提高抗風(fēng)剪能力.C高空焊接時，因儲罐位置特殊，必須采取可靠地防火措施,保證任何條件下沒有任何火花濺落。罐體采用導(dǎo)鏈提升時，提升工具使用12套5噸導(dǎo)鏈，立柱使用Ф100*10無縫鋼管，每個支柱必需多向支撐加固，且柱腳處加墊板加固。3。9.附件施工（1）開孔接管安裝罐頂?shù)拈_孔接管可在罐頂施工完畢且罐體提升以前開孔施工。開孔時要求先定位劃線，并經(jīng)有關(guān)人員檢查合格后方可施工。罐壁的開孔須在儲罐主體安裝結(jié)束后進行.罐體的開孔接管,應(yīng)符合下列要求:開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸長度的允許偏差，應(yīng)為±5mm；開孔補強板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應(yīng)跨中安裝。（2）盤梯、平臺欄桿施工盤梯的三角架可以在罐壁的提升過程中安裝，盤梯在罐體施工完畢分段吊裝。盤梯踏步寬度應(yīng)一致,同一個梯子的踏步間距必須相同.盤梯應(yīng)完全支撐在罐壁上,盤梯的下端不應(yīng)與基礎(chǔ)面接觸。罐頂平臺、欄桿在罐頂施工完后進行安裝。平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護腰及踢腳板),其本身的接頭采用對接。勞動保護應(yīng)做到橫平豎直，扶手拼接處焊后應(yīng)進行打磨處理。第四節(jié)儲罐焊接施工方案4.1焊接方法及焊接材料的選擇本次施工焊接全部采用手工電弧焊,Q235和20R焊接采用E4303。4.2焊接常規(guī)要求擁有Q235B和20R的平、立、橫、仰工藝評定,厚度亦能完全覆蓋本次儲罐施工，施工前，無須新做焊接工藝評定，詳見“焊接工藝平定表”。焊接設(shè)備與焊接材料應(yīng)相互匹配，并應(yīng)滿足焊接工藝的要求,焊機應(yīng)配置符合計量要求的電壓表、電流表。焊機應(yīng)有防護設(shè)施和可靠的接地，總配電箱設(shè)漏電保護器,且每日檢查測試一次。定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任,焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同,引弧和熄弧，應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上進行。定位焊縫的長度,不宜小于50mm，正是焊接時定位焊完全打磨；施焊前，應(yīng)清除坡口表面的銹蝕，油脂及其它污物（可焊性涂料除外），并對焊接坡口角度，對口間隙、錯邊量進行檢查，且應(yīng)符合要求。焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)采用后退起弧法，終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開50mm以上.板厚等于或大于6mm的搭接角焊縫，當(dāng)采用手工焊時至少施焊兩遍。在下列任何一種環(huán)境中施焊時,應(yīng)采取有效的防護措施，否則不得進行焊接;--雨天或雪天;—-手工焊時,風(fēng)速大于8m/s；-—大氣相對濕度超過90％。4.2。1焊接材料的管理應(yīng)符合《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》JB/3223的有關(guān)要求，使用前應(yīng)按產(chǎn)品質(zhì)量說明書進行烘干,烘干后的低氫型焊條應(yīng)該保存在100℃—150℃的恒溫箱內(nèi)；低氫型焊條現(xiàn)場使用時應(yīng)備有性能良好的保溫筒，超過允許的使用時間應(yīng)重新烘干。4.2。2焊接材料的烘干和使用可參照下表執(zhí)行.焊條種類烘干溫度恒溫時間(小時)允許使用時間（小時）允許烘干次數(shù)非低氫型焊條(纖維性除外）100-1500。5—18小于3次低氫型焊條350—4001—24小于2次焊劑熔煉型150-3001-24小于4次燒結(jié)型200—3004.3。罐底板焊接弓形邊緣板首先焊接靠外緣300mm部位的焊縫，等罐底與罐壁連接的角縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫焊接前，再焊接剩余邊緣板對接焊縫。為防止變形,在每條對接縫的墊板下加高30mm左右，防止焊接下凹角變形。中幅板的焊接原則是先焊短縫，后焊通長縫。焊接順序由罐中心向外，通長縫的焊接采用分段退焊,分段長度為1000mm,為控制焊接變形，通長縫焊接時采用加長直背杠的方法予以固定。罐底與罐壁連接的角縫焊接,應(yīng)在全部壁板焊完后，由數(shù)名焊工從內(nèi)外沿同一方向進行分段退步焊接，退步長度為1000mm,為防止罐底板變形，沿圓周方向每隔1.5—2m均布打上斜支撐，焊后焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計要求。罐底收縮縫第一層采用分段退步焊，退步長度為500-600mm。4.4罐壁板焊接罐壁板的焊接采用手工電弧焊,總的焊接順序為：先焊接相鄰兩圈壁板的立縫，后組對焊接其間的環(huán)縫。罐壁立縫焊接時應(yīng)由多名焊工沿圓周均勻分布，同時、同向施焊.焊接順序是先焊外口，后焊里口.封底焊接時應(yīng)分三段退焊。罐壁環(huán)縫由多名焊工沿圓周均勻分布，同時、同向施焊，起弧點和收弧點應(yīng)錯開50mm以上.先焊外口,后焊里口.封底焊接時應(yīng)分段退焊，退步長度為800mm。焊縫背面清根:厚度小于10mm，采用磨光機打磨清根，厚度大于等于10mm的，采用手工碳弧氣刨清根，要求清根寬度及深度均勻.4.5拱頂焊接拱頂板的焊接，宜按下列程序施焊:拱頂定位焊后，先焊接拱頂內(nèi)側(cè)焊縫，后焊拱頂外側(cè)焊縫；環(huán)向肋板接頭的焊接，采用雙面滿角焊;拱頂外側(cè)徑向的長縫，采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步長度為1000mm;拱頂板與包邊角鋼、圈梁的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，焊腳高度不應(yīng)大于板厚的3/4，且不得大于4mm，內(nèi)側(cè)不得焊接。焊接時焊工應(yīng)對稱均勻分布，并應(yīng)沿同一方向分段退焊;拱頂內(nèi)肋板不得與包邊角鋼或罐壁焊接。4。6開孔接管焊接開孔接管焊接時，應(yīng)控制層間溫度，以控制焊接變形，焊接后進行氣密性試驗及著色檢驗。4。7焊接檢驗4.7。1焊縫外觀檢查焊縫應(yīng)進行外觀檢查,檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。焊縫及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。焊縫的表面質(zhì)量及檢驗方法,應(yīng)符合表4—1的規(guī)定.表4—1項目允許值（mm）檢驗方法對接焊縫咬邊深度＜0。5用焊接檢驗尺檢查罐體各部位焊縫連續(xù)長度≤100焊縫兩側(cè)總長度≤10%L凹陷環(huán)向焊縫深度≤0。5長度≤10%L連續(xù)長度≤100縱向焊縫不允許壁板焊縫棱角δ≤12≤10用1m長樣板檢查12＜δ≤25≤8對接接頭的錯邊量縱向焊縫δ≤10≤1用刻槽直尺和焊接檢驗尺檢查δ＞10≤1/10δ且≤1。5環(huán)向焊縫δ＜8（上圈壁板）≤1.5δ≥8（上圈壁板）≤2/10δ且≤3角焊縫焊角搭接焊縫按設(shè)計要求用焊接檢驗尺檢查罐底與罐壁連接的焊縫其他部位的焊縫焊縫寬度：坡口寬度兩側(cè)各增加1～24.7.2焊縫無損檢測該水罐、油罐不做無損檢測要求,僅對底板做真空試漏、壁板做煤油滲透檢查，如果業(yè)主方有無損檢測要求，所有相關(guān)費用另計.4。8焊接修補在制造、運輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：深度超過0。5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑，打磨修補后的鋼板厚度，應(yīng)等于或大于鋼板名義厚度扣除負偏差值；缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進行補焊，并打磨平滑。焊縫缺陷的修補,應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫表面缺陷超過規(guī)定(詳見焊接檢驗)時，應(yīng)進行打磨或補焊；焊縫內(nèi)部的超標缺陷在焊接修補前，應(yīng)探測缺陷的深度，確定缺陷的清除面,清除的深度不宜大于板厚的2/3。當(dāng)采用碳弧氣刨時,缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽；返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進行探傷并應(yīng)達到合格標準。焊接的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行,其修補的長度，不應(yīng)小于50mm；罐體充水試驗時，如發(fā)現(xiàn)罐壁焊縫缺陷，應(yīng)放水使水面低于該處300mm或更低，將水擦干后返修，并重新進行試驗。同一部位的返修次數(shù)，不宜超過二次，當(dāng)超過二次時，應(yīng)經(jīng)技術(shù)負責(zé)人批準.4。9罐體幾何形狀和尺寸檢查罐壁組裝焊接后,幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：罐壁高度的允許偏差,不應(yīng)大于設(shè)計高度的0。5%；罐壁鉛垂的允許偏差，不應(yīng)大于罐壁高度的0.4％,且不得大于50mm；罐壁的局部凹凸變形，應(yīng)不大于13mm；底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差,應(yīng)符合本表4—3的規(guī)定：表4—3油罐直徑D（米）半徑允許偏差(mm）12。5D4519罐壁上的工卡具焊跡,應(yīng)清除干凈,焊疤應(yīng)打磨平滑。罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2％,且不應(yīng)大于50mm.固定頂?shù)木植堪纪棺冃?，?yīng)采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。第五節(jié)充水試驗方案充水前，所有焊縫不得涂刷油漆,充水放水過程應(yīng)打開透光孔。本試驗采用海水、淡水沖刷，水溫應(yīng)高于5℃。用增壓泵將水打入罐內(nèi),