第一章面外形、尺寸并具有肯定力學(xué)性能的擠壓制件的塑性加工方法。擠壓分類：A回復(fù)溫度以上某個適當(dāng)?shù)臏囟确秶鷥?nèi)擠壓；熱擠壓，坯料加熱至金屬再結(jié)晶溫度以上B1.2.黑色金屬擠壓C1.一次塑性加工擠壓，主要用于生產(chǎn)原材料的擠壓2.二次塑性加工的擠壓，主要用于擠壓零件生產(chǎn)D擠壓時金屬坯料流淌方向與凸模運(yùn)動方向1.〔擠壓時金屬坯料流淌方向與凸模運(yùn)動方向全都〕2.反擠壓〔流淌方向相反〕3.復(fù)合擠壓〔一局部金屬坯料的擠出方向與凸模運(yùn)動方向一樣，另一局部相反〕4.減徑擠壓〔一種變形程度較小的變態(tài)正擠壓，坯料斷面僅做輕度縮減〕5.徑向擠壓〔擠壓時金屬的流向方向與凸模的運(yùn)動方向相垂直〕6.鐓擠復(fù)合〔將局部鐓粗與擠壓結(jié)合在一起的加工方法〕擠壓加工的特點(diǎn)：1提高金屬的變形力量2制品綜合質(zhì)量高3節(jié)約材料4產(chǎn)品范圍廣5生產(chǎn)敏捷性大、6工藝流出簡潔、設(shè)備投資較少。冷擠壓的特點(diǎn)：1能得到強(qiáng)度大、剛性好而質(zhì)量輕的零件2零件的精度等級高、外表粗糙度值低3節(jié)約能源，工作環(huán)境得到較大改善冷擠壓的缺點(diǎn)：123對所加工的原材料要求高4擠壓前坯料處理簡單5工藝流程設(shè)計(jì)的技術(shù)水平較高，研發(fā)過程周期長，投入大。其次章正擠壓時坯料分為：變形區(qū)已變形區(qū)待變形區(qū)死區(qū)反擠壓是坯料分為：已變形區(qū)死區(qū)變形區(qū)過渡區(qū)待變形區(qū)中心層流淌快，外層流淌慢，當(dāng)進(jìn)入穩(wěn)定變形階段后，不均勻變形的程度是一樣的。在凹模出口轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生程度不同的金屬死區(qū)。擠壓時變形區(qū)的應(yīng)力狀態(tài)是三向受壓〔軸向和切向〕一向壓縮〔徑向〕的應(yīng)變狀態(tài)。應(yīng)力狀態(tài)對擠壓變形的影響：1.對塑性的影響，擠壓變形區(qū)中的根本應(yīng)力狀態(tài)時三向壓2.對變形抗力的影響，冷擠壓塑性成形受力狀態(tài)為三向壓應(yīng)力，增大材料的變形抗力。一樣零件，冷擠壓變形抗力大于冷拉拔。三向壓應(yīng)力提高塑性緣由：1.三向壓應(yīng)力狀態(tài)能遏止晶間相對移動，阻擋晶間變形，提2.三向壓應(yīng)力狀態(tài)有利于消退由塑性變形引3.三向壓應(yīng)力狀態(tài)使金屬內(nèi)某些夾雜物的危害程度降低4.三向壓應(yīng)力狀態(tài)可抵消或減小由不均勻變形引起的附加拉應(yīng)力，減輕附加拉應(yīng)力的破壞。物體內(nèi)各層的不均勻變形受到變形體整體性的限制力。附加應(yīng)力產(chǎn)生緣由：由于材料各局部變形不均勻。1.變形金屬與模具之間存在摩擦力，內(nèi)外層金屬流淌不均勻2.各局部金屬流淌阻力不全都〔間隙大阻力小〕3.變形金屬組織構(gòu)造4.模具工作部格外形尺寸不合理3種附加應(yīng)力：第一種，在變形體中為平衡幾個大的局部之間由于不均勻變形而產(chǎn)生的內(nèi)部由于各局部間不均勻變形引起的應(yīng)力。應(yīng)力不消逝而殘留在變形體內(nèi)部。附加應(yīng)力和剩余應(yīng)力的危害：1.縮短擠壓件使用壽命2.引起擠壓件尺寸及外形變化3.降低金屬的耐蝕性防止消退的方法：1.削減摩擦阻力影響2.合理設(shè)計(jì)模具工作局部構(gòu)造尺寸3.盡量承受組織均勻的金屬變形4.擠壓后用有效地?zé)崽幚矸椒ㄏ耸Ｓ鄳?yīng)力，第一種剩余應(yīng)力用低溫回火，二種將擠壓件加熱到稍低于再結(jié)晶溫度下，三種再結(jié)晶擠壓件缺陷：1.外表折疊〔多余的表皮金屬被壓入坯料表層〕2.外表折縫〔在變形過程3〔變形過程中變形體一些部位產(chǎn)生較大空洞或凹坑〕4.擠壓裂紋〔外表裂紋和內(nèi)部裂紋，當(dāng)模具桿桿復(fù)合擠壓中間局部厚度小于桿徑會產(chǎn)生內(nèi)部裂紋，也稱縮孔，措施在模具出口處做成錐角或較大圓角會產(chǎn)生縮孔，假設(shè)變形程度較大，潤滑條件、凹模入口又不利，則中心層的金屬流淌快，外層流淌落后于中心層，產(chǎn)生淺縮孔，假設(shè)外層金屬根本不向下移動反而向上移動，產(chǎn)生深縮孔。以形成較厚的壁部而產(chǎn)生角部縮孔。擠壓對金屬金屬組織和力學(xué)性能影響：1.對金屬組織：擠壓時，在猛烈的三向壓應(yīng)力作〔冷溫擠區(qū)越大，變形抗力越大〕2.對力學(xué)性能：冷擠壓使金屬材料產(chǎn)生加工硬化，冷擠壓件的強(qiáng)度指標(biāo)隨擠壓變形程度增加而增加，塑性指標(biāo)隨變形程度增加略有下降第三章冷擠壓材料要求：1材料應(yīng)具有肯定的塑性2材料的機(jī)械強(qiáng)度越低，變形抗力越小，所需的級壓力也越小，同時模具型腔中的壓力也小，模具使用壽命就較高。3冷擠壓材料能越好冷擠壓常用原材料形態(tài)，適用場合：1.線材，主要用于鐓擠螺栓之類標(biāo)準(zhǔn)或汽車、摩托車上的火花塞殼體等大批量的小型擠壓件2.3.4.用沖床落料冷擠壓坯料外形依據(jù)零件相應(yīng)橫斷面外形確定高材料利用率，承受六方或其他與凹模內(nèi)腔外形不全都的多邊形坯料坯料制備方法：截切下料沖裁下料切削下料鋸切下料，棒料或管料截切下料；板料沖裁下料；棒料鋸切下料；車床切削下料軟化處理：材料在擠壓前和多道擠壓工序之間必需進(jìn)展軟化處理，以降低材料的硬度，大，應(yīng)進(jìn)展球化處理?！趸幚怼⒘谆幚砟＞唛g的接觸摩擦，降低單位擠壓力，提高冷擠壓件的外表質(zhì)量和模具使用壽命。磷化處理特點(diǎn)：1.磷酸鹽薄膜由細(xì)小片狀結(jié)晶組織構(gòu)成，單個結(jié)晶間存在孔隙或小孔，成為儲存潤滑劑的倉庫2.長變形3.在鋼冷擠壓時溫度可高達(dá)300℃，磷酸鹽薄膜仍具有與高粘度潤滑劑類似性質(zhì)4.5.層還進(jìn)一步與潤滑劑發(fā)生化學(xué)反響第四章冷擠壓力及冷擠壓變形所需要的作用力。冷擠壓與行程三階段：1鐓粗與填充階段：材料布滿凹模型腔的過程2穩(wěn)定擠壓階段沖頭連續(xù)下壓，材料不斷從穩(wěn)定變形區(qū)往?？讛D出3非穩(wěn)定擠壓變形階段：由于變形材料的厚度變得很薄了，變形普及與沖頭端面對連的整個毛坯，金屬變形變形特別困難。影響單位冷擠壓力的因素：1擠壓金屬的力學(xué)性能〔強(qiáng)度指標(biāo)和硬化指數(shù)越大，材料變形抗力越大，p值越大，鋼含碳量越高，其變形抗力越大，金屬材料純度越高，變形抗力越小，p值越小〕2變形程度〔最低點(diǎn)〕3變形方式4模具幾何外形5坯料的相對高度6摩擦與潤滑1力量要大2剛性要好3導(dǎo)向精度要高4要具備頂出機(jī)構(gòu)5有過載保護(hù)裝置67具有對模具進(jìn)展?jié)櫥鋮s的裝置第五章冷擠壓零件分類：階梯軸類空心類凸緣類盤形類錐形類齒輪類冷擠壓零件設(shè)計(jì)根本原則：1冷擠壓件必需利于冷擠壓工藝的變形特征2設(shè)計(jì)的零件外形要易于冷擠壓成型34冷擠壓件的構(gòu)造在保證成形和模具壽命的條件下5用機(jī)加工等方式更適宜實(shí)現(xiàn)的不應(yīng)強(qiáng)求用冷擠壓6非對稱外形的冷擠壓件可合并為對稱外形進(jìn)展擠壓冷擠壓零件的構(gòu)造工藝性：1對稱性外形最好是軸對稱旋轉(zhuǎn)體，其次是對稱的非旋轉(zhuǎn)2斷面積差不同斷面上特別是相鄰斷面上的段面積差設(shè)計(jì)的越小越有利3斷面，避開急劇變化。4斷面外形A錐形問題B階梯形C5正擠壓或反擠壓壓余不能過小許用變形程度：每道冷擠壓工序能擠出合格產(chǎn)品的最大變形程度影響許用變形程度的因素：1模具的許用單位壓力2材料種類3擠壓方式4模具工作5潤滑條件影響尺寸精度的因素：1設(shè)備的剛性及負(fù)載力量2模具尺寸精度的影響3坯料材料性能及制造精度的影響4變形條件的影響壓件作外形和尺寸方面的預(yù)備。預(yù)成形工序設(shè)計(jì)要點(diǎn)：1預(yù)成形工序半成品的設(shè)計(jì)，應(yīng)當(dāng)最大程度地滿足工藝和質(zhì)量要求。2選擇預(yù)成形工序半成品外形時，要保證其在變形過程中與模壁之間的接觸面最大在確定半成品的外形與尺寸時，應(yīng)當(dāng)考慮冷擠壓局部成形的工藝需要及所需要的材料設(shè)備。4承受多工序擠壓錐形件時，預(yù)成形工序半成品外形不應(yīng)與成品的椎體外形全都，而且一般是前者的追繳大一些的擠壓工藝性而設(shè)置的擠壓工藝余塊。第六章冷擠壓模具特點(diǎn)：1.模具有足夠的強(qiáng)度和剛度，要在冷熱交變應(yīng)力下正常工作2.模具工3.4.壓零件要有互換性和通用性5.時也承受組合形式6.模具工作局部零件與上下模板之間應(yīng)一要設(shè)置厚實(shí)的淬硬壓力墊板7.上下模板應(yīng)有足夠厚度第七章鋼的熱擠壓溫度一般在1100度左右，此時材料的塑性好，變形抗力低，金屬易于產(chǎn)生流淌。熱擠壓與冷擠壓相比的有點(diǎn)：12熱擠壓時可以連續(xù)成形，有利于提高生產(chǎn)率。熱擠壓與冷擠壓相比的缺乏：1由于熱擠壓在較高溫度下成形，對模具材料的耐熱性提出了較高的要求。23熱擠壓后，工具必需進(jìn)展熱處理。熱擠壓工藝主要過程：坯料制備，坯料加熱，擠壓成形〔預(yù)成形，終成形，后續(xù)工序〔沖孔、校正或精壓，擠壓件熱處理〔退火，正火，外表處理，精加工〔切削〕獲得良好的組織。坯料加熱方法：火焰加熱電加熱加熱缺陷：1氧化：鋼在非保護(hù)性介質(zhì)中加熱會產(chǎn)生氧化，在鋼的外表上生成氧化皮。23過熱加熱溫度過高或在高溫下停留時間過長而造成的奧氏體晶粒過于粗大的現(xiàn)象4過燒當(dāng)鋼加熱到接晶界使晶間物質(zhì)鐵、碳和硫發(fā)生氧化，形成易熔共晶體，是晶間連接破壞5開裂坯料內(nèi)部的溫度差會導(dǎo)致溫度應(yīng)力，當(dāng)溫度應(yīng)力超過溫度下的抗拉強(qiáng)度時，就會產(chǎn)生裂紋。12能擠壓成形具有良好組織性能和力學(xué)性能的工件3擠壓溫度范圍盡可能寬些，以便在一火加熱后完成數(shù)道變形工步，以提高擠壓生產(chǎn)效率。熱擠壓潤滑劑的要求：12應(yīng)有良好的耐熱性3為了降低模具溫度，熱擠壓用潤滑劑不僅應(yīng)有潤滑作用，還要有冷卻模具的作用4潤滑劑不應(yīng)當(dāng)對金屬和模具有腐蝕作用5潤滑劑應(yīng)對人體無毒、不污染環(huán)境。熱擠壓模具的特點(diǎn)：1在模具上應(yīng)設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)2凸模和凹模等模具更換零件要裝卸便利，固定牢靠。3模具工作局部零件必需選用熱作模具鋼熱擠壓件熱處理的目的：1調(diào)整擠壓件的硬度2消退擠壓件的內(nèi)應(yīng)力3改善擠壓件的內(nèi)部組織4對不再進(jìn)展最終熱處理的零件，應(yīng)保證到達(dá)規(guī)定的力學(xué)性能要求。影響擠壓件質(zhì)量的因素：1溫度2擠壓件斷面外形3潤滑條件4氧化對外表質(zhì)量的影響5對熱擠壓力學(xué)性能的影響溫擠壓與冷擠壓相比的特點(diǎn)：1金屬塑性提高，變形抗力顯著下降2溫擠壓件的尺寸精度和外表質(zhì)量接近冷擠壓件3每道工步的變形量較冷擠壓大，可削減工步數(shù)。4可連續(xù)5對模具要求高溫擠壓與熱擠壓相比的特點(diǎn)：1尺寸精度和外表質(zhì)量遠(yuǎn)優(yōu)于熱擠壓件2擠壓件得到強(qiáng)3對模具的使用要求高4對坯料的加熱方法要求高溫擠壓溫度的選擇原則：1選擇在金屬材料的塑性好、變形抗力顯著下降的溫度范圍。234選擇在金屬材料成形后能強(qiáng)化和不轉(zhuǎn)變其組織構(gòu)造的溫度范圍。藍(lán)脆：由于鋼的固溶體中的元素C或者N之類析出彌散強(qiáng)化而引起的現(xiàn)象溫擠壓潤滑劑的要求：123潤滑劑的化學(xué)穩(wěn)定性要高在溫擠壓溫度下能均勻地粘附在坯料外表或模具外表上5具有良好的懸浮分散和可噴涂性能溫擠壓模具的構(gòu)造特點(diǎn)：1具有抗室溫及中溫破壞的足夠的硬度、強(qiáng)度與韌性2在反復(fù)變形與熱的