壓力管道安裝通用工藝及流程壓力管道安裝通用工藝,,,鋼管檢驗,管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗,焊接材料檢驗,閥門檢查與試驗,傳動裝置檢查與試驗,管道預制的加工工藝。。。Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版目錄1工藝流程2材料檢驗2.12.22.32.42.52.62.72.833.13.23.33.43.53.63.73.844.14.24.355.15.25.3工藝流程...................................................................................4材料檢驗...................................................................................5一般要求...................................................................................5鋼管檢驗...................................................................................5管道附件檢驗............................................................................6墊片與填料檢驗........................................................................6管道視鏡,過濾器及阻火器檢驗...............................................9焊接材料檢驗..........................................................................10閥門檢查與試驗......................................................................11傳動裝置檢查與試驗...............................................................13管道預制的加工工藝...............................................................15一般規(guī)定.................................................................................15鋼管切割,坡口加工及預組裝.................................................15彎管制作.................................................................................19質量要求.................................................................................25管道機械加工..........................................................................26夾套管預制.............................................................................28防腐襯里管道的預制...............................................................31管道支,吊架制作..................................................................33管道安裝.................................................................................35一般規(guī)定.................................................................................35管道安裝通用要求..................................................................36埋地與地溝管道安裝...............................................................45管道吹掃與清洗......................................................................50一般規(guī)定.................................................................................50水沖洗....................................................................................51空氣吹掃.................................................................................521Q/ZT-02-20215.45.566.16.26.377.17.288.18.28.399.19.29.31010.110.210.310.410.510.610.710.81111.1壓力管道安裝通用工藝第A版蒸汽吹掃.................................................................................52酸洗與鈍化.............................................................................53管道系統(tǒng)試壓..........................................................................54一般規(guī)定.................................................................................54水壓試驗.................................................................................56氣壓試驗.................................................................................57高壓管道安裝施工工藝...........................................................59材料驗收.................................................................................59施工過程.................................................................................60合金鋼管道安裝施工工藝........................................................64作業(yè)條件.................................................................................64主要工具.................................................................................64施工過程.................................................................................64不銹鋼管道安裝施工工藝........................................................68作業(yè)條件.................................................................................68主要工具.................................................................................68施工過程.................................................................................68PP-R管安裝施工工藝............................................................72一般規(guī)定.................................................................................72管道敷設安裝要點..................................................................72管道連接要點..........................................................................73支吊架安裝.............................................................................76試壓........................................................................................77清洗,消毒.............................................................................77安全施工:.............................................................................78貯運........................................................................................78銅及銅合金管道安裝施工工藝.................................................79適用范圍.................................................................................792Q/ZT-02-202111.211.311.411.5壓力管道安裝通用工藝第A版一般規(guī)定.................................................................................79管道的調直,切斷和坡口........................................................79彎管加工.................................................................................79管道連接.................................................................................803Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版1工藝流程壓力管道安裝工藝流程如下:施技準工術備焊資審表工格定焊資審表工格定工設程備施機工具安工質檢測裝藝量計器量具開報工告管測及線溝量放管檢,腐絕測子查防及緣試管基施道礎工支,架工柱桁加彎加管工管坡加道口工絕法組緣蘭裝管組道裝管焊道接焊質檢縫量驗管開溝挖支架裝吊安桁制安架作裝高管加壓件工管組及對道裝組補裝安償置裝焊烘,條干發(fā)放回,收熱理處管焊道接管接防道頭腐熱理告處報管下前溝查道溝管檢管,道道管組成脫件脂焊返縫修管酸道洗管油洗道沖沖油驗洗化管強試道度驗管嚴性驗道密試管吹及洗道掃清管涂記道漆錄管涂厚檢道層度測管分強,密試道段度嚴性驗站管連封,密試間道通閉嚴性驗站管掃間道線管超試道壓驗管試行道運管水運道試工竣報程工告防絕漏測腐緣點試工竣驗程工收里,角陰保測樁警程轉,極護試及示標和護施裝志保設安安閥終試全最調工竣驗報程工收告試產生配甲通質合方介管冷緊道熱4Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版2材料檢驗2.1一般要求1,管子,管件,閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書.2,管子,管件及閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格,材質和型號.3,管子,管件及閥門在使用前應進行外觀檢查.4,外表無裂紋,縮孔,夾渣,折迭,重皮等缺陷.5,不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷.6,螺紋密封面良好,精度及光潔度達到要求和規(guī)定標準.2.2鋼管檢驗1,鋼管應抽檢5%且不少于一根,并進行外表面無損檢驗,不得有超過壁厚負偏差缺陷.2,探傷前應清除鋼管表面氧化皮,銹跡及油污等.3,鋼管外表面探傷應按下列規(guī)定進行:(1)公稱直徑小于6mm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法.(2)非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色滲透探傷法.4,經探傷不合格的鋼管部分應予切除,經檢驗合格的鋼管應按規(guī)定填寫記錄.5,合金鋼應用光譜分析或其它方法復查其主要元素并作好標記.6,設計溫度低于-20℃的鋼管(奧氏體不銹鋼管除外)應按《金屬低溫復比試驗法》GB4159-84規(guī)定進行沖擊韌性試驗,其指標不應低于規(guī)定值下限.7,設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管,如產品質量證明書未注明晶間腐蝕試驗結果時,必須按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》GB1223-75中的下列方法進行復驗:(1)工作介質為氧化性酸類的管道采用"X"法;5Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版(2)含鉬不銹鋼管道采用"干"法;(3)其它管道采用"T"法.2.3管道附件檢驗1,管件的產品合格證書應包括化學成份,力學及工藝性能和合金鋼管件的金相分析結果,如發(fā)現(xiàn)指標不符合標準,應從該批管件中抽2%且不少于一件,復查其硬度和化學成分.2,鋼制無縫管件不得有裂紋,疤痕,過燒幾其它有損強度和外觀的缺陷,內表面應光滑,無氧化皮,鍛制管件應無影響強度的麻點,結疤,缺肩,重皮等缺陷.3,彎頭,異徑管,三通和管帽等應測量其外徑,壁厚,橢圓度等尺寸,其偏差應符合表2.3規(guī)定.4,高壓管道的管件應抽2%且不少于一件,進行表面無損探傷,如有缺陷應予以修善.修善后的壁厚不應小于公稱壁厚的90%.5,法蘭偏差應符合規(guī)定.6,緊固件的螺紋側面粗糙度應符合要求.7,螺母與螺栓應配合良好,對于設計壓力大于10MPa或設計溫度高于350°C及低于-40°C管道的螺栓,螺母硬度應符合要求.8,高壓管道的管件檢查合格后,應按要求填寫檢查驗收記錄.2.4墊片與填料檢驗1,金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應符合表2.4規(guī)定:2,金屬透鏡墊應用樣板作透光檢查,但嚴禁直接在管道密封面上研磨.3,齒形金屬墊片兩端面平行度偏差,每100mm直徑長度不得超過0.05mm.6Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版管道附件主要尺寸偏差管件名稱表2.3公稱直徑250-400(有縫)±2.5250-400(無縫)±3.5125-200管件形式檢查項目外徑偏差25-7080-100±1.1±1.5±2彎頭外徑橢圓壁厚偏差長度L偏差端面垂直偏差△外徑偏差外徑橢圓壁厚偏差長度L偏差端面垂直偏差△同心異徑管兩端中心線偏心值外徑偏差外徑橢圓壁厚偏差端面垂直偏差△不超過外徑偏差值不大于公稱壁厚的12.5%±2.5±1.5≤1≤1.5與彎頭的規(guī)定相同異徑管±1.5≤1±2.5≤1.5(a1-a2)/2≤1%DW1,且≤5與彎頭規(guī)定相同三通長度L偏差支管中心位置I偏差支管垂直偏差△b高度偏差外徑偏差外徑橢圓壁厚偏差端面垂直偏差△高度H偏差±1.6±0.8±2.4±1.2△b≤1%H,且≤3±1.6±2.4與彎頭的規(guī)定相同管帽±3.27Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版金屬環(huán)墊尺寸允許偏差名稱節(jié)徑環(huán)寬環(huán)高環(huán)高不平度平面寬度斜面角度圓角半徑代號PAB—Cαr表2.4允許偏差±0.18mm±0.2mm+1.2mm±0.4mm±0.2mm±0.5°±0.4mm4,纏繞式墊片的質量應符合:(1)墊片厚度偏差為±0.2mm;(2)鋼帶與填充帶應緊密貼合,層次均勻,無斷裂,重迭,空隙,彎曲等缺陷.(3)內,外圓應點焊規(guī)則并焊透,無過燒,虛焊及焊點開脫現(xiàn)象.(4)密封面平整光潔,填料豐滿并均勻突出金屬帶.5,金屬包復墊片的質量應符合下列要求:(1)金屬層應與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合;(2)密封面平整,不得有徑向貫通劃痕;(3)金屬層無裂紋,豁口,折皺等缺陷.6,聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應光滑,厚度均勻,不得有孔眼,夾渣等缺陷.7,石棉橡膠,橡膠等非金屬墊片應質地柔韌,無老化變質及分層現(xiàn)象.8,非金屬墊片應存放在干燥,涼爽庫內,并對其進行密封性試驗,批每試驗介質宜用空氣或氮氣,試驗壓力應為設計壓力應抽2%且不少于一個.的1.1倍.9,不銹鋼管道用的非金屬墊片,其氯離子含量不得超過100ppm.10,常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25~30%.8Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版2.5管道視鏡,過濾器及阻火器檢驗1,視鏡和過濾器本體表面應平整光潔,不得有鍛造或鑄造缺陷,無氧化皮或粒砂,其兩端法蘭的中心線應在同一軸線上,偏角差不得超過1.5°.2,視鏡玻璃不得有裂紋,麻點,毛面等缺陷,其外觀質量,理化性能,透光率等應符合相關的制造技術條件的規(guī)定.3,視鏡經外觀檢查后,應逐個進行液壓強度試驗和密封性試驗.強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍;密封性試驗為設計壓力的1.1倍.4,視鏡強度或密封性試驗時,應遵守下列規(guī)定:(1)嚴禁使用氣體介質;(2)不得在玻璃的正前方觀察或檢查,并不得敲打與碰撞受試的視鏡;(3)試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器,一般為視鏡容積的100~150倍;(4)壓應分級緩升,至設計壓力的0.5和1倍時,分別停壓5min,如無加升應異?，F(xiàn)象方可升至試驗壓力;(5)嚴禁帶壓修理.5,過濾器濾網的材質,規(guī)格及充填質量應符合設計要求,經解體檢查后,及時清洗或更換濾網,濾布,并清洗過濾器內腔.6,阻火器應進行下列檢查:(1)逐個核對公稱通徑及外形尺寸;(2)每批抽查5%且不少于一件解體核對內部充填物:金屬絲網組火器的絲網材質,孔數(shù)或目數(shù),層數(shù)是否符合要求,并檢查有無破損,缺邊,臟污等現(xiàn)象;礫石組火器的礫石粒度,充填量是否符合要求;化學阻火劑的品種是否符合設計要求,充填量是否足夠.阻火劑應具有產品質量證明書.(3)當發(fā)現(xiàn)內部充填物有質量問題時,應對該批組火器逐個解體檢查.9Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版7,如組火器產品質量說明書中未注明強度試驗合格時,應對殼體進行液壓強度試驗,試驗前不得安裝內部充填物,試驗壓力為設計壓力的1.5倍.8,如設計要求做阻火試驗時,必須按設計規(guī)定進行阻火試驗.試驗應有專門的技術方案和安全措施.2.6焊接材料檢驗1,驗收的焊條應符合下列要求:(1)有焊條說明書或質量證明書;(2)包裝完整,無破損或受潮現(xiàn)象;(3)每箱應有焊條型號,牌號,直徑與長度,凈重或根數(shù),制造廠標記等;每包應有焊條型號,牌號,直徑與長度,生產批號,檢驗號及日期,適用電流極性,允許的最大及最小焊接電流,烘干規(guī)范,制造廠名;每根焊條的夾持端應有焊條型號或標記.2,對于受潮,藥皮變色,焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條,應烘干后重新進行質量評定,各項指標符合要求可繼續(xù)存放或使用;如有一項指標不合格,應以雙倍數(shù)量復驗,仍不合格時,應予以報廢.3,焊條出庫和領用時,應嚴格按規(guī)定核對其品種,型號,規(guī)格,數(shù)量.4,氧乙炔焊和惰性氣體保護焊所用的冷拉鋼絲,應按《焊接用鋼絲》GB1300-77的規(guī)定驗收.5,氧乙炔焊和氧乙炔割應使用一級氧氣,其純度不低于99.2%;電石質量達到國家標準《電石》GB10665-89的一,二級標準.6,供等離子切割的氮氣純度應不低于99.5%以上.7,供手工鎢極氬弧焊的氬氣純度應在99.95以上.8,二氧化碳氣體保護焊使用的二氧化碳氣體純度不應低于99.5%.10Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版2.7閥門檢查與試驗1,閥門應具有產品合格證或質量證明書;公稱壓力大于10MPa的閥門還應具有產品裝箱單及產品使用說明書;劇毒,易燃,可燃介質管道用閥門應有按1.7.3規(guī)定的補充試驗及按1.7.4規(guī)定的補充檢驗合格證明書.2,閥門產品質量證明書應注明:(1)制造廠名稱及出廠日期;(2)產品名稱,型號及規(guī)格;(3)公稱壓力,適用介質;(4)產品的標準代號及檢查結論;(5)公稱壓力大于10MPa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能.產品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章.3,設計要求作低溫密封試驗的閥門,應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書.4,用于A級管道的鑄鋼閥門,應有按中國閥門行業(yè)標準《一般工業(yè)閥門鑄鋼件磁粉檢驗》CVA1.6-83及《一般工業(yè)閥門鑄鋼件射線照相檢查》CAV1.7-83執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書.5,根據(jù)產品質量證明書逐件核對閥門.閥體上應有公稱壓力,公稱通徑,介質流向等標志;閥門上應有制造廠銘牌,銘牌上應標明公稱壓力,公稱通徑,工作溫度及工作介質等有關說明.6,閥門入庫與安裝前進行外觀檢查,不得有損壞,銹蝕,缺件,臟污,銘牌脫落及色標不符等情況.7,閥門的手柄或受輪應操作靈活輕便,無卡澀現(xiàn)象.8,止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活正確,無偏心,移位或歪斜現(xiàn)象.9,旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致,裝配后塞子應有足夠的研磨裕量.10,彈簧式安全閥應具有鉛封;桿式安全閥應有重錘的定位裝置.11Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版11,閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉.具有螺紋法蘭的閥體進出口端面,應沉入法蘭內3～5mm.12,截止閥,節(jié)流閥,隔膜閥,閘閥等應使之關閉;旋塞閥,球閥應處于開啟;安全閥,止回閥,碟閥的閥瓣應有臨時固定措施.13,管道閥門應逐個對閥體進行液壓強度試驗,其試驗壓力應符合下列要求:(1)公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍;(2)公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行:閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa40506480100試驗壓力MPa55709011013014,C級和Ⅲ類管道閥門每批應抽取不少于20%進行液壓強度和液壓密封性試驗.強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍,密封性試驗以公稱壓力進行.如有不合格應加倍檢查,如仍有不合格,則該批閥門應逐個試驗.15,其它管道閥門應從每批中抽查10%且不少于一個,進行液壓強度和液壓密封性試驗,如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該批閥門應逐個試驗.16,對焊連接閥門的密封性試驗應單獨進行.強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時一并進行.單獨試驗時應配置專用的試壓胎,卡具.17,及管道的對焊連接閥門,A每批應抽5%且不少于一個,作閥體硬度檢查,硬度檢查在焊接接頭的坡口附近進行.18,合金鋼閥門應逐個對閥體作光譜分析,復查其材質,必要時每批應解體檢查內部零件的材質和加工質量,如有不合格,抽10%且不少于一個,則需對該批閥門逐個檢查.12Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版19,帶有蒸汽夾套的閥門,夾套部分應逐個以1.5倍的工作壓力進行強度試驗.2.8傳動裝置檢查與試驗1,正齒輪,斜齒輪,傘齒輪,蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門,其傳動機構應按下列規(guī)定進行清洗與檢查:(1)開式機構的齒輪工作面,軸承等應清洗干凈,并加注新潤滑油脂;(2)閉式機械應抽10%且不少于一個,進行揭蓋檢查,零件應齊全,內部清潔無污物,傳動件無毛刺,各部間隙及嚙合面應符合要求,如有問題,應對該批閥門的其余傳動機構進行相應的檢查.(3)對因存放時間過久而變質的潤滑油脂,應予以更換.2,鏈輪傳動的閥門,應檢查導鏈架與鏈輪的中心是否一致,并按工作位置檢查鏈條的工作狀況,鏈條運動應順暢不脫槽,否則,應重新調整導鏈架的位置,直至合格;檢查鏈條的質量,不得有開環(huán),脫焊,銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象.3,以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結合面,應嚙合正確,工作輕便,無卡澀或過度磨損現(xiàn)象,各部間隙及串量應符合要求.4,氣壓或液壓傳動的閥門,應進行動作試驗,必要時每批應抽一個,按下列規(guī)定進行解體檢查與試驗:(1)檢查氣(液)缸缸壁,活塞,活塞桿的粗糙度;(2)檢查各"O"形環(huán)的質量及其裝配質量;(3)以人力驅動活塞,在上下死點位置時,檢查閥門的啟閉情況;(4)合格后重新封閉缸蓋,并以空氣或水為介質,按活塞的工作壓力進行啟閉試驗;(5)必要時,在上述情況下對閥門的密封面進行密封性試驗.5,電動裝置的變速箱除按1.8.1規(guī)定進行清洗與檢查外,還應復查聯(lián)軸節(jié)的同心性與同軸性,然后接通臨時電源,檢查電動系統(tǒng)的工作狀況.13Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版應注意,此時的受動機構必須與電動系統(tǒng)完全脫開.在全啟與全閉的狀態(tài)下,檢查,調整閥門的限位裝置.電動系統(tǒng)工作時,應動作可靠,指示準確.此種試驗應反復進行三次.6,電磁閥門應接通臨時電源,進行啟閉試驗.試驗應不少于三次.必要時應在閥門關閉狀態(tài)下,對其進行密封性試驗.7,具有機械聯(lián)鎖裝置的閥門,應在安裝位置的模擬架上進行試驗及調整.兩閥間的啟閉動作應協(xié)調,工作輕便,限位準確,并對它們的極限位置作出相應的標志.8,閥門傳動裝置的檢查與試驗,應編制并填寫工藝卡.14Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版3管道預制的加工工藝3.1一般規(guī)定1,管道預制一般包括管子的調直,切割,坡口或螺紋加工,彎制,管道支吊架制作以及管段預組裝等.2,管道預制應有預制方案,方案中應包括預制范圍,預制深度,預制工藝設計,預制分段原則等.預制加工圖應滿足下列要求:(1)法蘭應置于容易擰緊的位置;(2)管段上的焊口應躲開管架,并便于施焊與檢查;(3)復雜管段應經實測后再繪制加工圖;(4)選擇易于現(xiàn)場調整的平面彎管作為封閉管段,并在圖中標注"封閉"字樣;(5)加工圖應清楚正確,尺寸齊全,宜以單線繪制.3,管道預制加工的每道工序,均應認真核對管子的有關標記,并做好材質及其它標記的移植工作,管道預制加工合格后,應有檢驗印記.3.2鋼管切割,坡口加工及預組裝1,彎曲度超差的鋼管,應在加工前進行調直.碳鋼管,合金鋼管可冷調或熱調;不銹鋼管宜冷調.2,鋼管冷調在常溫下進行,適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于50mm的管子.手工調直時,用錘擊彎曲部分,但錘擊點不得與支點重合,對薄壁管子應在錘擊處加墊,以防凹癟;機械冷調時,一般在專用管子調直機上調直,如用直管器(絲杠壓力)調直,其壓模應與鋼管外徑相符.3,熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到:合金鋼600～800℃;碳素鋼800～1000℃,平放在平臺上往復滾動,使其自然調直.4,鋼管調直后,經目測成一直線則為合格.5,鋼管切削前應按設計尺寸下料,如還需切削加工時,應留有切割裕15Q/ZT-02-2021量.壓力管道安裝通用工藝第A版6,鋼管按下列方法切割:(1)鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管,一般宜用切管機切割;(2)高壓管道和有淬硬傾向的管子應用鋸床,車床等機械方法切割.如用氧乙炔焰或離子切割時,必須將切割面影響區(qū)除去,其厚度一般不小于0.5mm;(3)不銹鋼管應用機械或等離子方法切割;其它鋼管可用氧乙炔焰切割.7,鋼管的焊接坡口按下列方法加工:(1)高壓管道和有淬硬傾向的管子,必須用機械方法加工;(2)除(1)以外的管子,宜用機械方法加工,亦可采用氧乙炔焰加工,但必須將其表面打磨平整;(3)中合金鋼,不銹鋼管可采用機械方法加工.用等離子切割時,應用專用砂輪片,嚴禁與碳鋼管共用.8,用砂輪機切割時,砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定:(1)砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配;(2)砂輪片的材質,質量符合要求;(3)砂輪片直徑應與被切割管子的直徑匹配;(4)砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜;(5)樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液;(6)砂輪片不得側向磨削;(7)砂輪片磨損后,其直徑小于夾板直徑+50mm時,不得使用.9,采用等離子切割時,切割氣體宜使用氮氣,切割電極應采用鎢棒或鈰鎢棒.10,鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求:16Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版(1)表面平整,不得有裂紋,重皮,毛刺,凸凹縮口;(2)溶渣,氧化鐵,鐵屑等應予以清除;(3)端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm;(4)坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符合要求.11,用氧乙炔焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時,環(huán)境溫度應符合下列要求,否則應進行預熱與緩冷:碳素鋼不低于-20℃;低合金鋼不低于-10℃.12,管道坡口加工后,如設計有要求或屬下列管道,應進行磁粉或滲透探傷,如有問題應及時通知技術負責人處理.(1)有淬硬傾向的管道坡口100%探傷;(2)設計溫度低于或等于-40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷;(3)高壓管道的其它坡口抽10%探傷.13,鋼管調直,切割及坡口加工,應編制相應的工藝卡,工藝卡的格式見"過程記錄卡,表匯編".14,管道預組裝前,應對加工,管件等進行檢查與清理,具備下列條件方可使用:(1)管段,管件,閥門,墊片,緊固件等的材質,規(guī)格,型號符合設計要求;(2)管段,管件內外泥土,油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈;(3)所有標志,印記齊全;(4)坡口應完好無缺陷.15,管道預組裝應按設計圖或單線圖進行,各管段交接處應妥善銜接,尺寸準確,否則應留調節(jié)裕量.17Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版16,管道上儀表取源部件應按規(guī)定位置先鉆孔后焊接,必要時焊后再絞孔.溫度計插孔的取源部件,不得向里倒角.17,管段對口時應檢查平直度,起偏差不得大于1mm/m,全長總偏差不得大于10mm.18,管段組對時,應對中夾緊,防止焊接過程中產生變形或位移.19,管道預組裝時,應檢查總體尺寸與局部尺寸,它們的偏差(見圖3.1)應符合下列要求:(1)每個方向總長L偏差為±5mm;(2)間距N偏差有±3mm;(3)角度α偏差有±3mm/m;管端最大偏差b為±10mm;(4)支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm;(5)法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝,f偏差為±1mm;(6)法蘭端面垂直偏差e為:公稱直徑≤300mm時為1mm,公稱直徑〉300mm時為2mm.20,管道預組裝應方便運輸和安裝,組合件應有足夠的剛度與強度,否則應有臨時加固措施,必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置.21,管道加工預制后,應做好編號與標志,做好防銹,涂漆及防護保管工作,并應配套完成,成套出廠.圖3.1預制管段偏差18Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版3.3彎管制作1,通用要求彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝,不銹耐酸鋼管應冷彎;碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎.鋼管冷彎一般宜采用機械法.當管子公稱直徑大于25mm時,宜用電動或液壓彎管機,頂管機彎制;當管子公稱直徑小于或等于25mm時,用可手動彎管器彎制.彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作.當采用負公差的管子制作彎管時,管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合下表的規(guī)定:彎曲半徑與管子壁厚的關系彎曲半徑R≥6DN>R≥5DN5DN>R≥4DN4DN>R≥3DN彎管前管子壁厚1.06Tm1.08Tm1.14Tm1.25Tm注:DN—公稱直徑;Tm—設計壁厚(1)高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍,其它管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍.(2)有縫管制作彎管時,焊縫應避開受拉(壓)區(qū).(3)鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎.(4)有色金屬管加熱制作彎管時,其溫度范圍應符合表3.1的規(guī)定.19Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝有色金屬管加熱溫度范圍管道材質銅銅合金鋁11~17第A版表3.1加熱溫度范圍(℃)500～600600～700150～260200～310<450<350100～130鋁合金LF2,LF3鋁錳合金鈦鉛(5)采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管,宜采用機械方法;當充砂制作彎管時,不得用鐵錘敲擊.鉛管加熱制作彎管時,不得充砂.(6)鋼管熱彎或冷彎后的熱處理,應符合下列規(guī)定:除制作彎管溫度自始壁至終保持在900℃以上的情況外,厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后,應按表3.2的規(guī)定進行熱處理.常用管材熱處理條件管材類別碳素鋼中,低合金鋼C-Cr-Mo-VC-NiC-Cr-Mo名義成份CC-MnC-Mn-VC-Mo管材牌號10,15,20,2516Mn,16MnR09MnV15MnV16Mo12CrMo15CrMo12Cr2Mo5Cr1Mo9Cr1Mo12Cr1MoV2.25Ni3.5Ni熱處理溫度(℃)600～650600～650600～700600～700600～650600～650700～750700～760700～760700～760700～760600～650600～630加熱速率當加熱溫表3.2恒溫時間恒溫時間冷卻速率恒溫后的冷卻速率不應超過260×25/T℃/h,400℃以下可自然冷卻度升至應為每400℃時,25mm壁厚加熱速率1h,且不得不應大于少于205×15min,在25/T℃/h恒溫期間內最高與最低溫差應低于65℃注:T—管材厚度.當表3.2所列的中,低合金鋼管進行熱彎時,對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,應按設計文件的要求進行完全退火,正火或回火處理;20Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版當表3.2所列的中,低合金鋼管進行冷彎時,對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,應按表3.2的要求進行熱處理;奧氏體不銹鋼管制作的彎管,可不進行熱處理;當設計文件要求熱處理時,應按設計文件規(guī)定進行.2,施工過程(1)碳素鋼,合金鋼管熱彎一般采用中級加熱法彎制;耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱,如用火焰加熱時,宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管,防止與火焰直接接觸.(2)高,中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水.低合金鋼管一般也不澆水.各類合當環(huán)境溫度低于金鋼管熱彎后應在5°C以上的靜止空氣中緩慢冷卻.5°C時,應采取保溫緩冷措施.(3)耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時,應使用木錘,銅錘或不銹鋼錘振敲管子.(4)彎管的最小彎曲半徑應符合表3.3規(guī)定.彎管最小彎曲半徑管道設計壓力MPa≤10彎管制作方法熱彎冷彎壓制熱推彎斜接焊制>10冷,熱彎壓制表3.3最小彎曲半徑3.5Dw4.0Dw1.0Dw1.5Dw1.0DNDN≤250DN>2500.7DN5.0Dw1.5Dw注:DN為公稱直徑,Dw為外徑(5)工業(yè)管道安裝中屬于A,B,C級或Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ類管道的彎管不得用有縫鋼管彎制,其它管道如用有縫鋼管彎制時,其縱向焊縫應置于圖3.2的45°軸線附近.21Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版圖3.2縱向焊縫布置區(qū)域(6)彎制有環(huán)向焊縫的管子時,其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分;環(huán)向焊縫距始彎點或終彎點不得小于100mm,且不小于其公稱外徑.(7)彎制有螺紋的鋼管時,為防止螺紋損壞,起彎點離螺紋的直邊長度不應小于其公稱外徑的1.3倍.(8)高壓管道的彎管制作,應選用壁厚有正公差的管子.(9)在螺紋加工后彎制彎管時,應對螺紋采取保護措施.(10)彎管制作前應確定起彎點和弧長,彎管弧長可按下列公式計算并據(jù)此下料.L=απR/180=0.017453αRmmL—彎管弧長α—彎曲角度°R—彎曲半徑mm(11)碳素鋼,合金鋼管冷彎后應按規(guī)定進行熱處理.有應力腐蝕(介質為苛性堿)的冷彎彎管,不論壁厚多少,均應作消除應力的熱處理.常用鋼管冷彎后的熱處理條件可按表3.4規(guī)定執(zhí)行:22Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝表3.4第A版常用鋼管冷彎熱處理條件鋼號壁厚mm彎曲半徑mm任意≤3Dw任意任意≤3.5Dw任意任意≤3.5Dw任意任意不不處處理理720-760不5處理〈150680-700回火溫度°C600-65020≥3625-36〈25熱處理條件保溫時間升溫速度冷卻方法min/mm°C/h壁厚3〈200爐冷至300°后空冷不3處理〈150爐冷至300°后空冷爐冷至300°后空冷12CrMo15CrMo〉2010-20〈1012Cr1MoV〉2010-20〈101Cr18Ni9TiCr18Ni12Mo2Ti任意(12)各種彎管內側的波浪度H值應符合表3.5及圖3.3所示的要求,其波距t應大于或等于4H.圖3.3彎曲部分波浪度管子彎曲部分波浪度H的允許值(mm)表3.5外徑允許值≤10813345159621927373253778≥426(13)制作斜接焊制彎管如設計未規(guī)定時,可采用圖3.4所示的組成23Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版形式.當公稱直徑大于40mm時,可增加中節(jié)數(shù)量,但其內側最小寬度不得小于50mm.圖3.4斜接焊制彎管(14)斜接焊制彎管的主要尺寸偏差應符合下列規(guī)定:切口周長偏差:DN>1000mm,±6mm;DN≤1000mm,±4mm;端面與中心線的垂直偏差△(見圖3.5)不應大于鋼管外徑Dw的1%,且不大于3mm.圖3.5斜接焊制彎管端面垂直偏差(15)高壓鋼管制作彎管的工作應編制相應的工藝卡,施工中應嚴格24Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版執(zhí)行工藝規(guī)定并認真填寫有關數(shù)據(jù).(16)高壓鋼管制作彎管后,應進行表面無損探傷,需要熱處理的應在熱處理后進行;當有缺陷時,可進行修磨.修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設計壁厚.3.4質量要求1,彎管質量應符合下列規(guī)定:(1)不得有裂紋(目測或依據(jù)設計文件規(guī)定)存在過燒,分層,皺紋等,缺陷;(2)測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差,當承受內壓時其值不得超過表3.6的規(guī)定:彎管最大外徑與最小外徑之差管子類別輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P≥10Mpa的鋼管輸送劇毒流體以外或設計壓力小于10Mpa的鋼管鈦管銅,鋁管銅合金,鋁合金管鉛管表3.6為制作彎管前管子外徑的5%為制作彎管前管子外徑的8%為制作彎管前管子外徑的8%為制作彎管前管子外徑的9%為制作彎管前管子外徑的8%為制作彎管前管子外徑的10%(3)輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P≥10Mpa的彎管,制作彎管前,后壁厚之差,不得超過制作彎管前管子壁厚的10%;其它彎管,制作彎管前,后的管子壁厚之差,不得超過制作彎管前管子比后的15%,且均不得小于管子的設計壁厚;(4)輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P≥10Mpa的彎管,管端中心偏差值△不得超過1.5mm/m,當直管長度L大于3m時,其偏差不得超過5mm.其它類別的彎管,管端中心偏差值△如圖3.1.4)(不得超過3mm/m,當直管長度L大于3m時,其偏差不得超過10mm.25Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版圖3.6彎曲角度及管端中心偏差∏形彎管的平面度允許偏差△應符合表3.7的規(guī)定.∏形彎管的平面度允許偏差長度L平面度△<500≤500~1000≤>1000~1500≤表3.7>1500≤高壓鋼管彎管加工合格后,應按規(guī)定的格式填寫"高壓管件加工記錄".3.5管道機械加工1,鋼管經切割后,應按其連接形式分別車削螺紋或焊接坡口,車削可在車床或管床上進行.已彎制的彎管的管端螺紋,可在鏜床上加工.2,加工有焊接墊環(huán)的坡口,應以外圓定心.管端與墊環(huán)接觸的內表面應先加工.其墊環(huán)可用同材質的鋼管經車削加工而成.3,加工管端螺紋時,為保證螺紋根部的最小壁厚,應以內圓定心,使螺紋中心線與管子的中心線重合.4,管端螺紋的尺寸應按國家標準《普通螺紋基本尺寸》GB196-81的要求加工.5,加工后的螺紋粗糙度不應大于,其表面不得有裂紋,凹陷,刺毛螺紋牙等缺陷.輕微機械損傷或段面不完整的螺紋,累計不應大于1/8圈;高減少不應大于工作高度的1/5.6,管端螺紋加工后,除應進行外觀檢查外,還應用螺紋量規(guī)檢查其精26Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版度,也可用合格的法蘭單配,以徒手擰入不松動為合格.7,從螺紋法蘭連接的厚壁管道,如與螺紋法蘭配套加工時,一般先加工法蘭的內螺紋,后加工鋼管的外螺紋.8,管端錐角密封面加工時,其中心線應與螺紋中心線重合.加工后的錐,且密封表面不得有劃痕,角偏差不應大于0.5°,粗糙度不應大于刮傷,凹陷,啃刀等缺陷.9,管端錐角密封面加工后除用樣板逐個做透光檢查外,還應在每種規(guī)格的第一個密封面車完后,用標準透鏡墊做色印檢查,其接觸線不得間斷或偏位,否則應檢查和調整加工工藝.10,透鏡墊的材質應符合設計規(guī)定,一般宜與管材相同.加工時應用球面板檢查,其球面半徑偏差應符合表3.8的要求.透鏡墊球面半徑允許偏差值公稱直徑(mm)6-1015-3240-6580-125150200±±±±±±表3.8球面半徑允許偏差(mm)11,透鏡墊球面的粗糙度不得大于啃刀等缺陷.,且不得有劃痕,刮傷,凹陷,12,以平墊密封的管端密封面,端面應與管中心線垂直,其粗糙度不應.大于13,管段加工后的長度偏差不應大于:自由管段為±5mm;封閉管段為±3mm.14,加工完畢的管端密封面應沉入法蘭內3~5mm.如管子暫不安裝,應在加工面上涂油防銹,封閉管口,妥善保管,填寫"高壓管螺紋加工記27Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版錄".15,機加工的管道應編制加工工藝卡.3.6夾套管預制1,夾套管預制前應認真核對施工圖紙各部尺寸,技術要求,其使用的配件應符合設計要求.2,夾套管制作前應綜合考慮坡度,墊片厚度,支架位置,儀表取源件位置,焊縫位置等,并應盡量減少彎頭與焊縫,適當選擇預留調整管段.3,主管不得使用有縫管.管道主管段應用一根管子制成,在套管內不得有環(huán)向焊縫.用定型彎頭時允許有環(huán)向焊縫,但必須經無損探傷合格.4,溶融介質的夾套管如需焊接時,應保證接口的組對質量,其焊縫應經無損探傷和試壓合格.主管內表面及焊縫應用機械或手工方法磨光.5,為使夾套管夾套間隙均勻,滿足工藝生產要求,可在主管外壁焊以同材質的定位板或定位管,樁.定位板一般用扁鋼或鋼板加工而成,定位樁可使用圓鋼.6,定位板(管,樁)的尺寸應符合設計要求.7,定位板應與介質流向平行安裝,不得影響介質的流動和管子的熱位移,定位板(管,樁)的環(huán)向分布位置符合下列要求:(1)水平配管時,其中一塊(根)應配置在上方,另兩塊(根)距此各120°;(2)鉛垂配管時,三塊(根)應沿圓周均布.8,定位板(管,的安裝間距應按設計要求施工,樁)如設計未規(guī)定時,直管段定位板(管,樁)的最大間距可按管徑確定;當主管公稱直徑小于或等于80mm時,間距可取3~5m;公稱直徑大于80mm可為4~7m.彎管段定位板(管,樁)距起彎點的距離應符合下表的規(guī)定:28Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝定位板與起彎點的間距主管公稱直徑DN51-25405070-80≥100間距2505507509501100第A版9,夾套管彎管制作如整體彎制時,一般可按下列順序冷彎:(1)將主管裝入套管內;(2)一端裝入定心環(huán),與主,套管焊接后再裝若蓋板,并與套管焊接,封閉夾套空間;(3)從另一端裝砂,振實后堵塞;(4)機械彎制,彎曲半徑必須符合設計要求;(5)清理管子內部并切割至需要長度.10,夾套管緩沖板的材質應與主管相同,其尺寸應符合設計要求.11,緩沖板應先卷制后切割,在與主管焊接前應整形,使之與主管貼合.12,主管加工完畢后,應裸體進行強度和密封性試驗,其試驗壓力應符合設計要求.13,用作調整尺寸的夾套管應預留50~100mm的調整裕量,以備在最后封閉時實測截取.14,套管上的連通管管口應預先開出,套管應按各段編號進行組焊,焊接后應清理內腔.15,套管組焊后,應按其設計壓力的1.5倍進行強度試驗.16,夾套異徑管對接時,應使族套管的大口側對齊,并防止夾套間隙變小或阻塞.17,套管三通可采用壓制的剖切件,切口應平整,兩半復原后其橢圓29Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版率應不大于15%,焊縫內表面應平整無焊瘤.必要時應采取底層氬弧焊.18,當套管與主管的材質不同時,它們之間的連接有過渡護板,或采用異種鋼焊接工藝施焊.19,夾套管各部尺寸應符合設計要求,其偏差應符合下列規(guī)定(見圖3.7所示):(1)結構總長度L的允許偏差應符合下表的規(guī)定:結構長度L允許偏差結構長度L(mm)L≤100100〈L≤250250〈L≤650650〈L≤10001000〈L≤16001600〈L≤25002500〈L≤40004000〈L≤65006500〈L≤10000L〉10000允許偏差(mm)1.01.52.02.53.03.54.05.06.07.0(2)距N的偏差:±1mm;(3)角度α偏差:主管≤1.5mm/m;(4)管端最大偏差:b≤5mm;(5)法蘭端面垂直偏差e應符合下表的規(guī)定法蘭面垂直偏差公稱直徑(mm)≤100100〈DN≤200〉200允許偏差(mm)≤0.4≤0.5≤0.8法蘭兩相鄰螺栓孔應跨中安裝(見圖中f)其偏差值為±1mm;主,套管同心度偏差應符合下表規(guī)定:30Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝主管公稱直徑(mm)≤150150〈DN≤350〉350允許偏差(mm)≤1.5≤2.0≤3.0第A版20,夾套管預制完畢應及時封閉,涂漆,并編號,登記,妥善保存.21,夾套管加工應編制加工工藝卡.圖3.7預制管段的各項偏差示意圖3.7防腐襯里管道的預制1,防腐襯里管道在預制前應進行現(xiàn)場實測,并適當分段編號.2,玻璃,搪瓷襯里的管道必須用無縫鋼管加工.管口擴口,翻邊后,不應有折皺,裂紋.異徑管長度應盡量短.大端直徑不應超過小端直徑的三倍.3,襯里管段及管件的預制長度,應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度,31Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版一般不宜過長,以滿足襯里施工的要求.4,每根直管及三通,四通(見圖3.8)的最大長度應符合表3.9的規(guī)定.圖3.8公稱直徑(mm)2540507080100125150200250300直管長(mm)5001000150020212021202130003000300030003000三通,四通圖直管及三通,表3.9三通,四通(mm)LH50070100085150010020211202021140202116030001903000220300025030002903000330四通的最大允許長度5,襯里管道預制時宜用成型管件,以便于襯里操作和適合現(xiàn)場組裝及檢修.超長彎頭,液封管,并聯(lián)管等復雜管段制作時,應分段用法蘭連接;三通,四通,彎頭,異徑管及彎管等可設置活套法蘭.6,襯里彎管的彎曲半徑應大于或等于外徑的四倍;彎曲角不應大于90°,且只允許有一個平面彎.7,襯里管道的法蘭應按設計規(guī)定及各種襯里的具體要求加工.橡膠襯里法蘭的密封面,不宜車削密封溝槽.8,采用平焊法蘭時,法蘭內口焊縫應修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧;采用對焊法蘭時,焊縫內表面應修磨平整.32Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版9,襯里管道內側的焊縫不應有氣孔,夾渣,焊瘤及凹陷.凸起的高度不得超過0.5mm,否則應修磨平整.10,焊接三通及彎頭的焊縫內表面修磨,連接處應圓滑過渡,轉角處的圓弧半徑應不小于5mm.11,管段及管件的機械加工,焊接,熱處理,無損探傷,試壓及預組裝,編號等工作,均應在交付防腐襯里前完成.3.8管道支,吊架制作1,管道支,吊架應在管道安裝前根據(jù)設計需用量集中加工,提前預制.2,管道支,吊架的型式,加工尺寸等應符合設計要求.焊接工作應按有關規(guī)定執(zhí)行.3,放樣和下料時,應根據(jù)管架的加工工藝要求預留相應的切割和加工裕量.4,鋼板,型鋼不宜使用氧乙炔焰切割,一般宜機械切段,切段后應清除毛刺.機械剪切切口質量應符合下列要求:(1)剪切線與下料線偏差不大于2mm;(2)斷口處表面無裂紋,缺棱不大于1mm;(3)型鋼端面剪切斜度不大于2mm.5,采用手工,半自動切割時,應清除熔渣和飛濺物,其切割質量應符合下列要求:(1)手工切割的切割線與下料線的偏差不大于2mm,半自動切割不大于1.5mm;(2)切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm.6,支,吊架的螺栓孔,應用鉆床或手電鉆加工,不得使用氧乙炔焰割孔.孔的加工偏差不得超過其自由公差.7,管道支,吊架的卡環(huán)(或U型卡)應用扁鋼彎制而成,圓弧部分應光滑,均勻,尺寸應與管子外徑相符.33Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版8,支架底板及支,吊架彈簧的工作面應平整光潔.9,滑動或滾動支架的滑道加工后,應采取保護措施,防止劃傷或碰損.10,支,吊架應按設計要求制作,其組裝尺寸偏差不得大于3mm.11,管道支,吊架焊接后進行外觀檢查,不得有漏焊,欠焊,裂紋,燒穿,咬邊等缺陷,焊縫附近的飛濺物應予清理.12,管道支,吊架的角焊縫應焊肉飽滿,過渡圓滑,焊腳高度應不低于薄件厚度的1.5倍.焊接變形必須予以矯正.13,制作合格的支,吊架,應涂刷防銹漆與標記,并妥善保管.合金鋼支,吊架應有相應的材質標記,并單獨存放.34Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版4管道安裝4.1一般規(guī)定1,管道安裝前,一般需具備下列條件:(1)與管道有關的土建工程已經施工完畢,并經土建與安裝單位有關人員共同檢查合格.檢查時,應對管架基礎,管橋,管墩,管溝,墊層,閥門井,以及管道使用的預埋件,預留孔,防水肩等按圖紙核對,必須符合設計規(guī)定,并滿足安裝要求.土建與安裝雙方應互相會簽認可;(2)與管道連接的設備經找正合格,固定完畢,二次灌漿達到要求,并取得允許配管的通知;(3)核對設備上為安裝或焊接管道支,吊架用的護板,其位置及數(shù)量應滿足管道安裝的要求;(4)管子,管件及閥門等已經檢驗合格,并具有所需的技術證件;(5)管子,管件,閥門,墊片等已按設計要求進行核對,其材質,規(guī)格,型號無誤;管道預制質量符合要求;(6)管道安裝前應完成的有關工序,如探傷,熱處理,試壓,清洗,脫脂,內部防腐與襯里等已進行完畢,并符合要求;(7)管子,管段,管件,閥門等內部已情理干凈,不留污物或雜物.2,管道安裝的坡向,坡度應符合設計要求,可用支座下的金屬墊板調整.吊架可用吊桿螺栓調整.墊板不得加在管道和支座之間,墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接.3,管道坡度的檢查方法按下列規(guī)定進行:(1)室內管道按同工作介質每40m直線管段檢測兩段,不足40m檢測一段;(2)室外管道按同工作介質每80m直線管段檢測兩段,30~80m檢測一段,不足30m可不檢測;(3)室內管道用水平尺檢查,室外管道用水平儀測量.35Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版4,法蘭,活接頭極其它連接件和焊縫的位置應便于檢修,不得緊靠墻壁,樓板,溝壁,平臺,梯子或管道支,吊架.5,合金鋼,耐酸不銹鋼管道不應焊接臨時支撐物,如需焊接室,應符合焊接工藝的有關規(guī)定.6,凡經脫脂合格的管子,管件,閥門,墊片等,安裝前應嚴格檢查,脫脂面不得有油跡或其它污斑,否則應重新脫脂.7,節(jié)流孔板安裝位置的上,下游直管長度,應符合儀表專業(yè)的設計要求,在此范圍內不應有焊縫,范圍以外的焊縫宜采用氬弧焊打底.孔板法蘭焊縫的內部,應修磨平整光滑.8,溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度,應符合設計要求.9,管道安裝工作如遇中斷,應及時封閉敞開的管口.復工安裝相連的管道時,應對前期安裝的管道內部進行檢查,確認管內無疑問后,在進行安裝.4.2管道安裝通用要求1,管道安裝一般按下列順序進行:先地下管,后地上管;先大管后小管;先高壓管后低壓管;先不銹鋼管,合金鋼管后碳素鋼管;先夾套管后單體管.2,管道的焊縫位置應避開應力集中區(qū),便于焊接,熱處理及檢驗,并應符合下列規(guī)定:(1)直管段兩焊縫間距不小于150mm,且不小于公稱外徑;(2)焊縫距彎管(不包括壓制或熱推彎管)的起彎點不得小于100mm,且不小于其公稱外徑;(3)卷管的縱向焊縫應位于易檢修的位置,但水平管的焊縫不宜置于36Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版管底部位;(4)換向焊縫距支,吊架的凈距不應小于50mm;需要熱處理的焊縫,距支,吊架不得小于焊縫寬度的5倍,且不小于100mm;(5)不宜在焊縫及其邊緣上開孔,否則,被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊縫,應全部進行無損探傷合格;(6)有加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開,其間距不應小于100mm,加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50mm;(7)管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接,在設計尺寸允許時,兩鑄件間加焊短管.3,管道安裝前應進行內部清理,清理工作可根據(jù)管內的清潔要求及管徑的大小,分別采用下列方法中的一種:(1)公稱直徑大于或等于600mm的管道,宜進入管內人工清掃或擦拭;(2)公稱直徑200～550mm的管道,可用弧形板拖掃,或將管子直立,同時以木錘敲打管壁,使管內的鐵銹及污物徹底傾出;(3)公稱直徑80～200mm的管道,可用綁有破布,毛刷,鋼絲刷的鐵絲在管內反復拖拉,直至干凈;(4)公稱直徑等于或小于125mm的管道,宜用壓縮空氣吹凈;(5)要求脫脂,防腐,襯里,酸洗,鈍化的管道,其內部清理應按專門的標準要求進行.4,對管內清潔要求教高且焊接后不易清理的管道(如透平機入口管,鍋爐給水管,機組的循環(huán)油,控制油,密封油管等)其焊縫宜用氬弧焊打,底.5,設計溫度低于200℃的螺紋連接管道,其螺紋接頭密封材料,宜用聚四氟乙烯帶或密封膏.擰緊螺紋時,不得將密封材料擠入管內.螺紋接頭不應使用麻,棉線和鉛油等作為密封材料.37Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版6,管子對口時應檢查組對的平直度,其允許偏差為1mm/m,但全長的最大累計偏差不得超過10mm.7,管子焊接接頭組對時,應墊置牢固,定位可靠,防止焊接或熱處理過程中產生變形.8,管道連接時,不得采用強力對口,加熱管子,加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙,偏差,錯口與不同心度等缺陷,當發(fā)現(xiàn)這些缺陷時,應檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架,然后對產生缺陷的部位進行返修和校正.9,在焊接及固定法蘭前,應對法蘭密封面和密封墊片,墊圈進行外觀檢查,不得有影響蜜蜂性能的缺陷存在.對法蘭上的鐵銹,毛刺,塵土,油污及焊接飛濺物等應清理干凈.10,梯形槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應作接觸線著色檢查.密封環(huán)在圓周應有不間斷的接觸線,寬其梯形槽內反復轉動不小于45°兩至三次,度為1.5-2.5mm.11,軟金屬墊片或墊圈,在安裝前應進行退火處理.退火工作按下列規(guī)定進行:(1)凡在墊片或墊圈制造廠已作過熱處理的,不再進行;(2)墊片或墊圈宜采用電爐整體退火,在數(shù)量不多時,也可用中性氧乙炔焰加熱退火;(3)鋁質墊片或墊圈的加熱溫度為300～350℃,然后在室溫中冷卻,當室溫低于5℃時,應保溫緩冷;(4)銅質墊片或墊圈的加熱溫度為550-650℃,立即在水中冷卻;(5)軟鋼墊片或墊圈(透鏡墊除外)的加熱溫度為600～700℃,隨爐冷卻至300℃以下,出爐后在室溫中空冷;(6)耐酸不銹鋼墊片或墊圈不需處理.12,石棉橡膠板,橡膠,塑料等軟墊片的邊緣應切割整齊,表面應平38Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版整光滑,不得有氣泡,凹陷,凸點裂紋,折皺,分層及外來機械嵌入物.13,石棉橡膠板等軟墊片宜用機械方法切割或沖壓,如用手工剪制,邊緣應修整,但不得使用扁鏟加工.14,墊片安裝時應根據(jù)管內工作介質的要求及工作溫度,分別涂抹石墨粉,二硫化鉬油脂,石墨機油,密封膏或其它液體填料等.15,當大口徑的墊片需要拼接時,應采用斜口搭接或迷宮嵌接.16,軟墊的尺寸應與法蘭密封面相符.17,法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量,口徑應相符,管口如有變形必須予以矯正.對焊法蘭的內徑與管子內徑的偏差不應超過壁厚的10%,且不大于0.5mm.18,法蘭裝配時,應使其密封面與管中心線垂直,偏差不應超過0.25%,且不大于2mm.19,裝配法蘭時,應先在上方進行定位焊接,用法蘭角尺沿上下找正,合格后點固下方,在找正左右兩側并進行定位焊.20,裝配法蘭應做螺栓孔跨管子中心線兩側對稱排列,如圖6.2.20所示:21,如需在同一管段的兩端焊接法蘭時,應將管段找正,找平,先焊好一端法蘭,然后依次法蘭為基礎用線錘或水平尺找正后,再裝配另一端的法蘭,如圖4.1所示:圖4.1法蘭螺孔裝配位置39Q/ZT-02-2021壓力管道安裝通用工藝第A版22,除與傳動設備連接外的管道法蘭及靜止設備連接法蘭,在自由狀態(tài)下所有的螺栓應能順利通過螺孔.法蘭的間距及平行偏差應符合表4.1規(guī)定:自由狀態(tài)下法蘭間距及允許平行偏差管道級別A級或Ⅰ類B級或Ⅱ,Ⅲ類C級或Ⅳ類間距mm墊厚+1.5墊厚+2.0墊厚+2.5平行偏差mmDN≤3000.40.60.8DN〉3000.71.01.2表4.1圖4.2法蘭裝配示意圖23,法蘭連接應保持同軸性,兩法蘭的螺孔錯位不應