基床表層級配碎石施工作業(yè)指導書1適用條件及范圍本作業(yè)指導書適用于基床表層級配碎石或級配砂卵石施工。2施工準備（1）施工前應做好級配碎石的備料工作。（2）拌合場內不同粒徑的碎石或砂卵石等集料應分別堆放。（3）級配碎石或級配砂卵石必須采用場拌。（4）在大面積填筑前，應根據(jù)初選的攤鋪、碾壓機械及試生產(chǎn)出的填料，進行現(xiàn)場填筑壓實工藝試驗，確定填料級配、施工含水率、松鋪厚度和碾壓遍數(shù)、機械配套方案、施工組織。試驗段長度不宜小于100m。（5）基床表層填筑前應檢查基床底層幾何尺寸，核對壓實標準，不符合標準的基床底層應進行修整，達到基床底層驗收標準。3施工方法（1）施工工藝流程①驗收基床底層（填筑質量、外形尺寸），合格后測量放樣，做好基床表層施工準備。②通過室內試驗和現(xiàn)場壓實試驗進行級配碎石級配試驗，主要針對地基系數(shù)和孔隙率之間的關系對級配進行合理調整，確保該級配能夠同時滿足這兩個指標的要求。同時應控制混合料顆粒中細長及扁平顆粒含量不應超過20%，黏土團及有機物含量不超過2%，粒徑小于0.5mm的細集料的液限應小于25%，塑性指數(shù)應小于6。③級配碎石的拌合采用穩(wěn)定土廠拌設備集中拌和，設備配備自動計量裝置，并經(jīng)過標定合格，準確控制材料配合比。拌和場堆料場地應進行硬化，并按照不同粒徑將石料進行分類堆放，同時設置隔墻分隔。④級配碎石運輸采用自卸汽車進行，運輸過程中應設置帆布進行覆蓋以減少混合料的水分蒸發(fā)，保證其控制在最佳含水量范圍。⑤混合料的攤鋪根據(jù)基床表層總厚度和混合料松鋪系數(shù)合理分層進行，分層填筑時上下兩層填筑接頭錯開不小于3m。底層根據(jù)作業(yè)線路長度選擇攤鋪機或推土機配合平地機進行攤鋪，面層盡可能采取攤鋪機作業(yè)?；驳讓域炇栈驳讓域炇諟y量放樣、施工準備級配碎石拌和攤鋪碾壓試驗檢測修整養(yǎng)護運輸級配碎石施工工藝流程攤鋪機攤鋪作業(yè)：根據(jù)現(xiàn)場工作量和進度安排配備相應生產(chǎn)能力的穩(wěn)定土攤鋪機，攤鋪機配備相應的輔助設施。根據(jù)設備能力可以采用單幅全寬一次攤鋪或整幅一次攤鋪，攤鋪速度和拌和、運輸能力相協(xié)調，盡量避免停機待料。并在攤鋪機后設專人清除粗細料離析現(xiàn)象，并用新拌混合料填補經(jīng)常檢驗控高鋼絲和調整傳感器，防止標示樁移位。保持整平板前的混合料的高度不變，保持螺旋分料器80%的時間處于工作狀態(tài)，防止粒料離析。減少停機／開機次數(shù)，避免運料車碰撞攤鋪機，設有專人指揮卸料，在攤鋪機料倉中余半倉料時，運輸車及時緩慢接上倉，慢速將料卸入料倉，卸完后立即開走。攤鋪機后有專人負責，清除粗細集料“窩”，防止粒料離析。推土機配合平地機攤鋪：根據(jù)松鋪系數(shù)、每車運量，采用石灰畫出卸料網(wǎng)格，專人指揮卸料。采用推土機按掛線高度進行除攤鋪、平整，壓路機靜壓1～2遍。平地機進行精平。⑥混合料攤鋪完成后及時進行碾壓施工，具體工藝參考A、B組填料施工碾壓方法進行。⑦檢測試驗及修整養(yǎng)護試驗人員在拌和廠對混合料質量進行檢驗控制，合格混合料允許運往施工現(xiàn)場；在現(xiàn)場對混合料進行含水量及質量控制，不合格混合料應清除出場。隨分層填筑碾壓完成后及時進行壓實質量、幾何尺寸檢驗，及時采取措施處理不合格的地方。（2）填筑施工①基床表層的填筑宜按驗收基床底層、攪拌運輸、攤鋪碾壓、檢測修整“四區(qū)段”和拌合、運輸、攤鋪、碾壓、檢測試驗、修整養(yǎng)護“六流程”的施工工藝組織施工。攤鋪碾壓區(qū)段的長度應根據(jù)使用機械的能力、數(shù)量確定。區(qū)段的長度一般宜在100m以上。各區(qū)段或流程只能進行該區(qū)段和流程的作業(yè)，嚴禁幾種作業(yè)交叉進行。②基床表層級配碎石應分層填筑，每層的最大填筑壓實厚度不得大于30cm，最小填筑壓實厚度不得小15cm。③級配碎石的攤鋪可采用攤鋪機或平地機進行，頂層應用攤鋪機攤鋪。每層的攤鋪厚度應按工藝試驗確定的參數(shù)嚴格控制。用平地機攤鋪時，必須在路基上采用方格網(wǎng)控制填料量，方格網(wǎng)縱向樁距不宜大于10m，橫向應分別在路基兩側及路基中心設方格網(wǎng)樁。用攤鋪機攤鋪時，應根據(jù)攤鋪機的攤鋪能力配置運輸車，減少停機待料時間。④在攤鋪機或平地機攤鋪后應由人工及時消除粗細集料離析現(xiàn)象。⑤整形后，當表面尚處濕潤狀態(tài)時應立即進行碾壓。如表面水分蒸發(fā)較多，明顯干燥失水，應在其表面噴灑適量水分，再進行碾壓。用平地機攤鋪的地段，應用輪胎壓路機快速碾壓一遍，暴露的潛在不平整再用平地機整平和整形。⑥碾壓時，應采用先靜壓、后弱振、再強振的方式，最后靜壓收光。直線地段，應由兩側路肩開始向路中心碾壓；曲線地段，應由內側路肩向外側路肩進行碾壓。沿線路縱向行與行之間重疊壓實不應小于40cm，各區(qū)段交接處，縱向搭接壓實長度不應小于2m，上下兩層填筑接頭應錯開不小于3.0m。⑦橫向接縫處填料應翻挖并與新鋪的填料混合均勻后再進行碾壓，并注意調整其含水率，縱向應避免工作縫。⑧碾壓后的基床表層質量應符合設計要求，局部表面不平整應補平并補壓。⑨已完成的基床表層應采取措施控制車輛通行，并做好基床表面的保護工作，防止表層擾動破壞。嚴禁在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。4技術要求和檢測（1）級配碎石原材料技術性能指標采用碎石的粒徑及材料性能符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路碎石道床底碴》的規(guī)定，并滿足設計要求。顆粒級配通過級配試驗進行確定，級配曲線應圓順，并符合《鐵路路基工程施工質量驗收暫行標準》中的規(guī)定。每2000m3對顆粒級配、顆粒密度、黏土團及其他雜質含量、大于22.4mm的顆粒中帶有破碎面的顆粒含量等項目作1次檢測。（2）填筑壓實指標及檢測頻率見表1。（3）填筑完成后對基床表層路肩高程、中線至路肩邊緣距離、厚度、寬度、橫坡、平整度進行檢查和整修，檢查標準、頻率和方法如表2。5質量控制（1）混合料控制①混合料材料的級配必須經(jīng)室內試驗及現(xiàn)場填筑試驗確定。表1基床表層填筑壓實質量控制標準壓實指標級配碎石檢測頻次和取樣部位地基系數(shù)K30(MPa/m)≥190在表層頂面每100m檢測4點，距路基邊2m處左右各1點，中間2點?？紫堵蕁＜18%每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。動態(tài)變形模量Evd（MPa）≥50每層沿縱向每100m檢測6點，距路基邊1m處左右各2點，中間2點。表2基床表層結構尺寸檢測指標和頻次表序號檢驗項目允許限差檢驗頻率檢驗方法1中線高程±10mm沿線路縱向每100m檢驗5點水準儀測2路肩高程±10mm沿線路縱向每100m檢驗5點水準儀測3中線至路肩邊緣距離0，+20mm沿線路縱向每100m檢驗5點尺量4寬度≮設計值沿線路縱向每100m檢驗5處尺量5橫坡±0.5%沿線路縱向每100m檢驗5個斷面坡度尺量6平整度≯10mm沿線路縱向每100m檢驗10點2.5m長直尺量②混合料粒徑與上部道床及下部填土之間應滿足D15≤4d85的要求。③混合料采用集中廠拌。④對進入拌和廠的混合料原材料材質、粒徑要進行嚴格控制。不加水進行混合料試拌，對拌和的混合料進行篩分檢測，調整拌和參數(shù)，使其混合料顆粒符合規(guī)定要求，當原材料發(fā)生變化時，重新調試拌和設備。混合料級配符合規(guī)定后，加水進行試拌，測定含水量，拌和后的混合料含水量，視天氣情況，如果氣溫較高應比最佳含水量高1％～２%，以補充混合料的運輸和攤鋪過程中的水份散失。拌和好的混合料堆放時間不能過長，當天拌成的混合料必須鋪筑完畢，以免含水量發(fā)生變化。⑤在混合料拌和生產(chǎn)過程中，隨時檢查混合料級配，發(fā)現(xiàn)問題及時進行調整。（2）運輸、攤鋪控制①混合料裝車時，控制每車料的數(shù)量基本相等。②由于級配碎石材料的特殊性，容易在裝料、運輸、和卸料過程中產(chǎn)生粗細料離析，因此裝料時，拌和機的出料口距離車箱的高度應盡可能的??；如車輛載重量小，可按一層裝料，載重量較大時按二層裝料，以避免裝料和運輸途中發(fā)生粗細料離析。③運輸過程中應采取措施防止混合料失水過多，含水量發(fā)生大的變化。④運輸車輛在已經(jīng)攤鋪碾壓好的填層上走行時，控制運行線路，速度不宜過大，不得在上面緊急剎車、調頭。⑤混合料的攤鋪、找平、碾壓三道工序區(qū)段不宜拉得過長，盡量控制在100m范圍內。施工中隨填隨壓，避免過度作業(yè)。攤鋪完成的混合料及時進行靜壓封面，避免高溫時水分散失，避免因遇到降雨而污染、破壞混合料。⑥根據(jù)混合料含水量，合理選擇作業(yè)時間。含水量稍高時選擇在日照較強的時間碾壓；含水量稍低時選在夜間碾壓。⑦機械施工完成后，采用人工對局部凹坑和集料窩進行處理。⑧嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和“急剎車”，停車時要先減振，再使壓路機自然停振，以保證表層不受破壞。6主要機具設備攤鋪機（或平地機）、自卸汽車、推土機、壓路機。7勞動力組織現(xiàn)場負責1人、技術（兼安全及質量）3人、機械操作人員5～15人、輔助人員5～10人。8安全、環(huán)保措施（1）從事特種作業(yè)人員及各種機械的操作人員