J75備案號：21823-2008DB44DB44/T453—2007鍋爐停(備)用防銹蝕技術條件2007-12-05發(fā)布I前言 1范圍 12規(guī)范性引用文件 13總則及基本要求 14基建鍋爐防銹蝕的技術要求 25鍋爐在停(備)用期間的防銹蝕方法的選擇 36鍋爐停(備)用期間化學監(jiān)督 57停(備)用防銹蝕效果的評價 58停(備)用鍋爐防銹蝕方法 5附錄A(資料性附錄)工業(yè)鍋爐停(備)用期間的監(jiān)督項目和控制標準 附錄B(資料性附錄)電站鍋爐停(備)用的期間的監(jiān)督項目和控制標準 附錄C(資料性附錄)金屬腐蝕速率和防銹效率測定方法 C.1儀器及藥品 C.2金屬腐蝕指示片(以下簡稱指示片) C.3腐蝕速度和防銹蝕效率的測定 附錄D(資料性附錄)氣體溫度的測定方法(千濕球溫度計法) 附錄E(資料性附錄)氣體溫度相對濕度換算表 Ⅱ本標準的附錄A、附錄B均為規(guī)范性附錄，附錄C、附錄D、附錄E均為資料性附錄。本標準負責起草單位：廣東省特種設備行業(yè)協(xié)會。本標準參加起草單位：廣東電網(wǎng)公司電力科學研究院、廣州市特種承壓設備檢測研究院、廣東省特種設備行業(yè)協(xié)會、廣東省特種設備檢測院。本標準的主要起草人：周永言、李茂東、楊麟、許振達、劉世念、邱燕飛。本標準于2007年12月5日首次發(fā)布。1DB44/T453—2007鍋爐停(備)用防銹蝕技術條件本標準規(guī)定了廣東省內(nèi)鍋爐的停(備)用防銹蝕保養(yǎng)的基本要求、方法以及選用方法的原則，本標準適用于廣東省內(nèi)《特種設備安全監(jiān)察條例》所規(guī)定的鍋爐停(備)用防銹蝕保養(yǎng)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T12145火力發(fā)電機組及蒸汽動力設備水汽質(zhì)量GB/T12147鍋爐用水和冷卻水分析方法純水電導率的測定GB1576工業(yè)鍋爐水質(zhì)GB/T6904.1鍋爐用水和冷卻水分析方法pH的測定GB/T6906聯(lián)氨的測定GB8978污水綜合排放標準DL/T889電力基本建設鍋爐化學監(jiān)督導則DL/T956火力發(fā)電廠停(備)用鍋爐防銹蝕導則。3總則及基本要求3.1鍋爐停(備)用防銹蝕是保證鍋爐設備安全、經(jīng)濟運行的重要措施之一。各運行、基建、業(yè)主單位應切實做好這項工作。鍋爐使用單位應根據(jù)其實際情況制定相應的鍋爐防銹蝕保護制度。鍋爐(備)用期間必須采取有效的防銹蝕措施。3.2停(備)用鍋爐在進行防銹蝕保養(yǎng)前，應做好防銹蝕設施及藥劑的準備工作。防銹蝕保護用化學藥品、氣體等，在使用前，應對其純度進行檢測，防止有害雜質(zhì)進入熱力系統(tǒng)。停爐保護劑質(zhì)量應符合相關標準。3.3在防銹蝕保護過程中，應根據(jù)各防銹蝕方法要求進行監(jiān)督。監(jiān)督項目和控制標準執(zhí)行附錄A、附3.4電站鍋爐檢修后，進行水壓試驗時，應用加有緩蝕藥劑的化學處理水，不得使用生水或不按要求添加緩蝕藥劑。工業(yè)鍋爐檢修后，進行水壓試驗時，宜用加有緩蝕藥劑的化學處理水。3.5停(備)用鍋爐在進行防銹蝕保護期間，鍋爐使用單位根據(jù)防銹蝕方法的工藝要求定期測定。根據(jù)實際情況抽檢，各種保護法的檢測項目和技術要求執(zhí)行附錄A、附錄B。3.6解除停(備)用鍋爐防銹蝕保養(yǎng)時，鍋爐使用單位應檢查、并記錄防銹蝕效果。鍋爐使用單位應建立健全停(備)用鍋爐防銹蝕技術檔案。3.7解除停(備)用鍋爐防銹蝕保養(yǎng)，在啟動前，應根據(jù)停(備)用鍋爐防銹蝕保養(yǎng)方法，判斷保護藥劑是否對鍋爐的水汽質(zhì)量產(chǎn)生影響、在鍋爐運行是否分解有害物質(zhì)、以及在保護期間結(jié)垢性物質(zhì)是2DB44/T453—2007否溶解或脫落，確定是否需要將鍋爐內(nèi)部、管道和水箱沖洗置換干凈。3.8停(備)用鍋爐的防銹蝕率、防銹蝕合格率鍋爐使用單位應統(tǒng)計停(備)用鍋爐的防銹蝕率和防銹蝕合格率，并達到如下要求：3.8.1電站鍋爐停(備)用期間防銹蝕保護率應達到80%;工業(yè)鍋爐停(備)用防銹蝕保護率應達到60%。防銹蝕率(η)按式(1)計算：dt一停(備)用時間，(d)3.8.2電站鍋爐防銹蝕合格率應達到90%;工業(yè)鍋爐防銹蝕合格率應達到70%。防銹蝕合格率指主要監(jiān)督指標的合格率，根據(jù)所采用的防銹蝕方法，主要監(jiān)督指標可以是溶解氧濃度、除氧劑濃度、緩蝕劑濃度、pH值、相對濕度、氮氣壓力或純度等。3.9停(備)用鍋爐腐蝕速率、防銹蝕效率具備懸掛腐蝕指示片條件的停(備)用鍋爐，鍋爐使用單位應計算停(備)用鍋爐腐蝕速率和防銹蝕效率，并達到如下要求：電站鍋爐停(備)用期間腐蝕速率應小于等于0.2g/m2·d;工業(yè)鍋爐停(備)用期間腐蝕速率應小4基建鍋爐防銹蝕的技術要求4.1鍋爐設備出廠時，所有出廠的管束、管道和設備均應經(jīng)過嚴格的吹掃。管束內(nèi)部不允許有積水、泥沙、污物和明顯的腐蝕產(chǎn)物。對經(jīng)過吹掃和清洗的省煤器、水冷壁、過熱器、再熱器管束及其聯(lián)箱、管道及其它可封閉的設備，其所有開口處均應有可靠的密封措施，防止在運輸、保管過程中雨水、泥沙和灰塵進入。4.2除氧器、加熱器等大型容器，出廠時應采取防銹蝕措施，并在相應出廠資料上說明。4.3設備到達現(xiàn)場后，業(yè)主單位應會同安裝單位負責對設備和部件的防銹涂層以及管端、孔口密封等狀況進行驗收，做好記錄。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應分析原因并及時處理。應做好設備保管期間的防銹蝕工作。4.4鍋爐整體水壓試驗應使用合格的鍋爐補給水。鍋爐水壓試驗中應加入一定劑量的除氧劑，并用氨水或液氨調(diào)節(jié)pH值。鍋爐水壓試驗使用藥品應為化學純及以上試劑，并經(jīng)現(xiàn)場檢驗合格。4.5鍋爐水壓試驗后，電站鍋爐預計兩周、工業(yè)鍋爐預計一個月不能進行試運行或化學清洗時，應進行有效的防銹蝕保護?？蛇x用表1所示的濕法保養(yǎng)或其它有效的方式保養(yǎng)。表1鍋爐水壓試驗及濕法保養(yǎng)加藥量要求保護時間電站鍋爐工業(yè)鍋爐聯(lián)氨mg/I.氨水調(diào)pH值亞硫酸鈉mg/L氫氧化鈉調(diào)pH值兩周以內(nèi)一半個月～一個月一 一個月～六個月250～30034.6應盡量縮短鍋爐水壓試驗至化學清洗的間隔時間。鍋爐化學清洗完畢至鍋爐點火，一般不得超過4.7應加強啟動時鍋爐的沖洗。工業(yè)鍋爐應沖洗至排水澄清才啟動。電站鍋爐啟動沖洗過程中，應投入加氨和聯(lián)氨設備，調(diào)節(jié)沖洗水的pH值為9.0～9.3,聯(lián)氨過剩量為50～100mg/L,主要監(jiān)督給水、鍋水、凝結(jié)水中的含鐵量及pH值，一般汽包爐鍋水、直流爐啟動分離器出口水含鐵量小于200μg/L時，4.8電站鍋爐熱態(tài)沖洗時，應加強排污(整爐換水)至爐水清，一般汽包爐鍋水含鐵量小于200μg/L、直流爐啟動分離器出口水含鐵量小于100μg/L時，熱態(tài)沖洗結(jié)束。應加強對大型容器底部進行清掃和沖5鍋爐在停(備)用期間的防銹蝕方法的選擇5.1鍋爐在停(備)用期間的防銹蝕方法原理鍋爐停(備)用時發(fā)生腐蝕的主要原因，是由于金屬表面潮濕、積水、和潮濕空氣的侵入而造成的，所以，防止鍋爐的腐蝕，可采取下列措施之一即可實現(xiàn)。(1)阻止空氣進入停(備)用鍋爐水汽系統(tǒng)內(nèi)部。(2)降低鍋爐水汽系統(tǒng)內(nèi)部的相對濕度，保持停用鍋爐的金屬表面充分干燥。(3)加緩蝕劑，使金屬表面生成保護膜，或者除去水中的溶解氧，以減緩金屬的腐蝕。5.2鍋爐在停(備)用期間的防銹蝕方法的選擇原則主要選擇原則是：鍋爐的參數(shù)和類型，鍋爐給水、鍋水處理方式，停(備)用時間的長短和性質(zhì)，現(xiàn)場條件、可操作性和經(jīng)濟性。另外還應該考慮下列因素：(1)停(備)用所采用的化學條件和運行期間的化學水工況之間的兼容性。(2)防銹蝕保護方法不會破壞運行中所形成的保護膜。(3)防銹蝕保護方法不應影響鍋爐按要求隨時啟動運行。(4)有廢液處理設施，能處理排放的防銹蝕保護液，使之符合GB8979的規(guī)定。(5)當?shù)卮髿鈼l件，例如海濱電廠的鹽霧環(huán)境、所處地區(qū)的空氣相對濕度。(6)鍋爐檢修時，所采用的保護方法不影響檢修工作和檢修人員的安全。5.3鍋爐在停(備)用期間的防銹蝕方法選擇根據(jù)鍋爐在停(備)用期間的防銹蝕所處狀態(tài)，防銹蝕方法分為干法和濕法二大類。一般情況下，可執(zhí)行表2、表3選擇停(備)用合適防銹蝕方法。表2工業(yè)鍋爐停(備)用的防銹蝕方法選擇防銹蝕方法適用狀態(tài)工藝要求停用時間備注<3天<1周<1個月<1季度<1季度干法保養(yǎng)熱爐放水余熱烘干臨時檢修、小修爐膛有足夠余熱，系統(tǒng)嚴密，放水閥、空氣閥等閥門無缺陷√√應無積水干燥劑去濕法冷備用鍋內(nèi)空氣相對濕度不高于70%,鍋爐有一定的嚴密性√√√應無積水充氮法冷備用要配置充氮系統(tǒng)，氮氣純度>98%,系統(tǒng)必須嚴密√√√應無積水氣相緩蝕劑法冷備用要配置熱風氣化系統(tǒng)，系統(tǒng)應嚴密，鍋爐應基本干燥√√√應無積水4鈍化烘干法冷備用大、小修停爐前2h,加氫氧化鈉提高鍋水pH至11～12,磷酸三鈉的濃度加大到300~500mg/L,熱爐放水，余熱烘干√√√√應無積水濕法保養(yǎng)蒸汽壓力法臨時檢修、小修鍋爐必須保持一定的殘余壓力√√給水壓力法冷備用鍋爐必須保持一定的壓力，溶解氧應符合給水標準√√堿液法冷備用用氫氧化鈉調(diào)整鍋水pH至11～12,磷酸三鈉濃度200mg/L√√除氧劑法熱態(tài)或冷備用用氫氧化鈉調(diào)整鍋水pH至11～12,亞硫酸鈉濃度600mg/L√√√表3電站鍋爐停(備)用的防繡蝕方法選擇防銹蝕方法適用狀態(tài)適用設備工藝要求停用時間備注<3天<1周<1個月<1季度<1季度干法防銹保養(yǎng)熱爐放水余熱烘干法臨時檢修小修鍋爐爐膛有足夠余熱，系統(tǒng)嚴密，放水門、空氣門無缺陷√√應無積水鄰爐熱風烘干法冷備用大、小修鍋爐鄰爐有富裕熱風，有熱風連通道，熱風應能連續(xù)供給√√應無積水負壓余熱烘干法大、小修鍋爐爐膛有足夠余熱，配備有抽氣系統(tǒng)，系統(tǒng)嚴密√√√應無積水氨、聯(lián)氨鈍化烘干法冷備用大、小修鍋爐、給水系統(tǒng)停爐前2h,無鋼系統(tǒng)加氨提高給水pH:9.4～9.6,有鋼系統(tǒng)給水pH:9.0～9.2,聯(lián)氨濃度加大到0.5mg/L~500mg/L,熱爐放水，余熱烘干√√√√應無積水氨水堿化烘干法冷備用大、小修鍋爐、無銅給水系統(tǒng)√√√√應無積水氣相緩蝕劑法法冷態(tài)備用鍋爐要配置熱風氣化系統(tǒng)，系統(tǒng)應嚴密，鍋爐應基本干燥√√√應無積水濕法防銹保養(yǎng)蒸汽壓力法熱備用鍋爐鍋爐保持一定壓力√√一給水壓力法熱備用鍋爐及給水系統(tǒng)鍋爐保持一定壓力，給水水質(zhì)保持運行水質(zhì)?！獭贪彼ɡ鋫溆?、封存鍋爐、高低給水系統(tǒng)有配藥、加藥系統(tǒng)√√氨一聯(lián)氨法冷備用、封存鍋爐、高低給水系統(tǒng)有配藥、加藥系統(tǒng)和廢液處理系統(tǒng)√√√充氮法冷備用、封存鍋爐、高低給水系統(tǒng)配充氮系統(tǒng)，氮氣純度應符合>98%的要求，系統(tǒng)有一定嚴密性√√√√成膜氮法冷備用大、小修鍋爐和高壓給水系統(tǒng)配有加藥系統(tǒng)，停機過程中實施√√56鍋爐停(備)用期間化學監(jiān)督6.1防銹蝕保護用化學藥品、氣體等，在使用前，應對其純度進行檢測，防止有害雜質(zhì)進入熱力系統(tǒng)。6.2在防銹蝕保護過程中，應根據(jù)各防銹蝕方法要求進行監(jiān)督。監(jiān)督項目和控制標準見附錄A-附錄C。7停(備)用防銹蝕效果的評價停(備)用防銹蝕效果的評價可根據(jù)鍋爐保養(yǎng)結(jié)束完成后腐蝕檢查結(jié)果和鍋爐啟動時水汽質(zhì)量來評價停用保護效果。鍋爐使用單位應根據(jù)防銹蝕方法的工藝要求在停(備)用期間定期檢查。應將檢查結(jié)果與上次檢查結(jié)果和其它鍋爐檢查結(jié)果相比較，完善停用保護措施。8停(備)用鍋爐防銹蝕方法8.1熱爐放水余熱烘干法爐停運后，壓力降至鍋爐制造廠規(guī)定值時，迅速放盡鍋內(nèi)存水，利用爐膛余熱烘干鍋爐受熱面。熱爐放水余熱烘干法是目前國內(nèi)外最常采用的一種停爐保護方法，方法基本原理是降低鍋爐受熱面的相對濕度。停爐后，迅速關閉鍋爐各風門、擋板、封閉爐膛、防止熱量過快散失。汽包鍋爐，當電站鍋爐汽包壓力降至0.6MPa～1.6MPa、工業(yè)鍋爐降至0.1MPa～0.5MPa,迅速放盡鍋水；直流鍋爐水溫降到180℃時，迅速放盡鍋內(nèi)存水；放水過程中全開空氣門、排汽門和放水門，自然通風排出鍋內(nèi)濕氣，直至鍋內(nèi)空氣相對濕度達到70%或等于環(huán)境相對濕度。關閉空氣門、排汽門和放水門，封閉鍋爐。在烘干過程中，應定時用濕度計的測定方法測定鍋內(nèi)空氣相對濕度。爐膛溫度降至105℃時，測定爐內(nèi)空氣相對濕度仍低于控制標準，鍋爐應點火或輔以鄰爐熱汽包鍋爐降壓、放水過程中，必須嚴格控制汽包上、下壁溫度差不超過制造廠允許值；直流鍋爐降壓、放水過程中，應控制聯(lián)箱和分離器的壁溫差不超過制造廠允許值。8.2.1技術要點鍋爐停運熱爐放水后，在鍋內(nèi)放入干燥劑，使鍋內(nèi)金屬表面充分干燥。8.2.2保護方法(1)鍋爐停運采用熱爐放水法后，清除沉積在鍋爐內(nèi)部的水垢和水渣。(2)按鍋爐容積計算向鍋內(nèi)放置干燥劑的量，常用的干燥劑及用量參照表4。表4常用的干燥劑及用量干燥劑用量(kg/m3)粒度(mm)無水氯化鈣生石灰硅膠篩除1mm以下的碎粒6DB44/T453—2007(3)按照預定的部位放入干燥劑，立即封閉汽包和聯(lián)箱，關閉空氣門、排汽門和放水門。8.2.3注意事項(1)氯化鈣或生石灰吸潮后變稀，難以取出，應放置在特制的鐵盤內(nèi)，硅膠可裝入布袋中。(2)其它監(jiān)督和注意事項與熱爐放水法相同。8.3充氮法8.3.1技術要點充氮保護的原理是隔絕氧氣，鍋爐充氮保護有兩種方式。氮氣覆蓋法：鍋爐停運后不放水，用氮氣來覆蓋汽空間。電站鍋爐壓力降至0.5MPa、工業(yè)鍋爐壓力降至0.1MPa時，開始向鍋爐充氮，在鍋爐冷卻和保護過程，維持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。氮氣密封法：鍋爐停運后必須放水，用氮氣來密封水汽空間。電站鍋爐壓力降至0.5MPa、工業(yè)鍋爐壓力降至0.1MPa時，開始向鍋爐充氮排水，在排水和保護過程中保持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。8.3.2保護方法短期停爐充氮方法鍋爐停爐后不換水、維持運行水質(zhì)，當電站鍋爐過熱器出口壓力降至0.5MPa、工業(yè)鍋爐壓力降至0.1MPa時，關閉鍋爐受熱面所有疏水門、放水門和空氣門，打開鍋爐受熱面充氮門充入氮氣，在鍋爐冷卻和保護過程，維持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。長期停爐充氨方法鍋爐停運后，用給水更換鍋水冷卻。當鍋爐壓力降至0.1MPa以下時，利用加藥系統(tǒng)向鍋內(nèi)加入300mg/L～600mg/L亞硫酸鈉，關閉鍋爐受熱面所有疏水門、放水門和空氣門，打開充氮門充人氮氣，在鍋爐冷卻和保護過程，維持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。.2電站鍋爐(1)給水采用加聯(lián)氨處理的機組中、長期停爐充氮方法鍋爐停運后，用給水更換鍋水冷卻。當鍋爐壓力降至1.6MPa以下時，汽包爐利用鍋水磷酸鹽加藥系統(tǒng)向鍋爐加入5.5mg/L～10mg/L聯(lián)氨，直流爐利用給水加藥系統(tǒng)加入5mg/L～10mg/L聯(lián)氨。在鍋爐壓降至0.5MPa時，關閉鍋爐受熱面所有疏水門、放水門和空氣門，打開鍋爐受熱面充氮門充入氮氣，在鍋爐冷卻和保護過程，維持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。(2)給水加氨或加氧處理機組中、長期停爐充氮方法鍋爐停運后，加大給水加氨量，提高給水pH至9.4～9.6,用給水更換爐水冷卻。當鍋爐壓降至0.5MPa時，停止換水，關閉鍋爐受熱面所有疏水門、放水門和空氣門，打開鍋爐受熱面充氮門充人氮氣，在鍋爐冷卻和保護過程，維持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。鍋爐停爐需要放水時充氨方法鍋爐停運后，用給水更換鍋水冷卻降壓，當電站鍋爐壓力降至0.5MPa、工業(yè)鍋爐壓力降至0.1MPa時停止換水，打開充氮門充人氮氣，在保證氮氣壓力在0.01MPa～0.03MPa的前提下，微開放水門或疏水門，用氮氣置換鍋水和疏水。當鍋水、疏水排盡后，檢測排氣氮氣純度，大于98%后關閉所有疏水門和放水門。保護過程中維持氮氣壓力在0.01MPa-0.03MPa范圍內(nèi)。8.3.3注意事項(1)使用的氮氣純度以大于99.5%為宜，最低不應小于98%。(2)充氮保護過程中應定期監(jiān)測氮氣壓力、純度和水質(zhì)，壓力為表壓。7(3)機組應安裝專門的充氮系統(tǒng)，配備足夠量的氮氣。鍋爐受熱面應設計多個充氮口內(nèi)徑不宜過小，一般不小于20mm,管材最好采用不銹鋼。(4)氮氣系統(tǒng)減壓閥出口壓力應調(diào)整到0.5MPa,當鍋爐汽壓降至此值以下時，氮氣便可自動充(5)氮氣不能維持人的生命，所以實施充氮保護鍋爐需要人進入工作時，必須先用空氣徹底置換氮氣，并用合適的測試設備來分析需要進入的設備內(nèi)部的大氣成分，以確保工作人員的生命安全。氣相緩蝕劑主要是無機的銨鹽和有機的胺類，無機的銨鹽能夠分解釋放出氨氣，有機的胺類容易氣化，氣化的分子冷凝在金屬表面生成緩蝕基團而起到防銹蝕作用。(1)熱爐放水后，用加熱鼓風的方法將氣相緩蝕劑送人鍋內(nèi)，氣化了的氣相緩蝕劑從鍋爐底部的放水管充入，使其自下而上逐漸充滿鍋爐；(2)當鍋內(nèi)氣相緩蝕劑達到控制標準時(氣相緩蝕劑含量>30g/m'),停止充氣相緩蝕劑，迅速(1)鍋爐充氣相緩蝕劑時，應開啟爐頂排汽門，并在此處取樣化驗氣相緩蝕劑的含量，其含量應>30g/m3,pH≥10;(2)解除氣相保護時，進入鍋爐前，必須先通風換氣；(3)碳酸環(huán)已胺為可燃物，不應與明火接觸；(4)碳酸環(huán)己胺對銅部件有腐蝕作用，使用時應有隔離銅部件的措施；(5)保養(yǎng)期每周化驗一次，氣相緩蝕劑的含量不足時應補加。8.5鈍化烘干法鍋爐停爐前2小時，利用給水、鍋水加藥系統(tǒng)，向給水、鍋水加堿化劑和鈍化劑，提高pH值和鈍化劑濃度，在高溫下形成保護膜，然后熱爐放水，余熱烘干。鍋爐停爐前2小時，加人氫氧化鈉，調(diào)整鍋水pH為11～12,加人磷酸三鈉，使鍋水磷酸三鈉的濃度控制在300～500mg/L。當汽包壓力為0.1MPa～0.5MPa時，熱爐放水，余熱烘干鍋爐。(1)汽包鍋爐停爐前2小時，加大給水和凝結(jié)水氨、聯(lián)氨的加入量，使省煤器人口給水pH值和聯(lián)氨含量達到：無銅系統(tǒng)給水pH;9.4~9.6,有銅系統(tǒng)給水pH:9.0～9.2,聯(lián)氨濃度0.5mg/L～10mg/L。(2)汽包鍋爐停爐前2小時停止向鍋水加磷酸鹽，改為加濃聯(lián)氨，使鍋水聯(lián)氨濃度達到表5的規(guī)定。停爐過程中，在汽包壓力降低4.0MPa時保持2小時。當汽包壓力為0.6MPa～1.6MPa時，熱爐放水，余熱烘干鍋爐。表5停爐保護時間與聯(lián)氨濃度關系保護時間聯(lián)氨濃度小于一周30mg/L1～4周200mg/L5～10周50mg/Lx周數(shù)大于10周500mg/L8(1)停爐期間每小時測定給水、鍋水pH值和鈍化劑濃度。(2)在保證金屬壁溫差不超過制造廠允許值的前提下盡量提高放水壓力和溫度。8.6蒸汽壓力法鍋爐短時間停運，鍋水水質(zhì)維持運行水質(zhì)，用爐膛余熱、引入鄰爐蒸汽加熱或間斷點火方式以維持鍋爐壓力高于大氣壓力，鍋爐處于熱備用狀態(tài)。(1)停爐后，關閉爐膛各擋板、爐門、各放水門和取樣門，減少爐膛熱量散失。(2)工業(yè)鍋爐壓力≤0.5M,中壓汽包鍋爐自然降壓至1MPa,高壓及其以上汽包鍋爐自然降壓至2MPa時，進行一次鍋爐排污，排污時應及時補充給水以維持汽包水位不變。(3)利用爐膛余熱、引入鄰爐蒸汽加熱或間斷點火方式維持鍋爐壓力，工業(yè)鍋爐壓力維持在0.1MPa～0.3MPa范圍內(nèi)，電站鍋爐壓力維持在0.4MPa～0.6MPa范圍內(nèi)。(1)鍋爐在熱備用期間應始終監(jiān)督其壓力，并使之符合控制標準。低于控制標準時，鍋爐應點火保持壓力，或引人鄰爐蒸汽加熱升壓。(2)汽包鍋爐應保持汽包水位。8.7給水壓力法鍋爐停運后，用符合運行水質(zhì)要求的給水充滿鍋爐，并保持一定壓力及溢流量，以防止空氣漏入。鍋爐停運后，自然降壓，在鍋水溫度與給水溫度接近時，用符合運行水質(zhì)要求的給水充滿鍋爐，鍋爐壓力維持在0.2～0.3MPa。壓力下降時，用給水頂壓，使壓力始終維持在控制范圍內(nèi)。(1)汽包鍋爐停運后，保持汽包內(nèi)最高可見水位，自然降壓至給水溫度對應的飽和蒸汽壓力時，用符合運行水質(zhì)要求的給水置換鍋水。鍋水磷酸鹽處理的鍋爐，鍋水的磷酸根小于1mg/L,水質(zhì)澄清(2)直流鍋爐停運后，加大給水加氨量提高給水pH;9.2~9.6,置換鍋水。(3)當過熱器壁溫低于給水溫度時，開啟鍋爐最高點空氣門，由過熱器減溫水管或反沖洗管充人給水，至空氣門溢流后關閉空氣門。在保持鍋爐壓力為0.5MPa~1.0MPa條件下，使給水從鍋水或飽和蒸汽取樣器處溢流。溢流量控制在50L/h～200L/h的范圍內(nèi)。鍋爐在防銹蝕保養(yǎng)期間，必須定期對給水品質(zhì)和鍋爐壓力進行監(jiān)督，使其符合控制標準。8.8堿液法與堿液-亞硫酸鈉法鍋爐停運后，用堿性溶液或堿液-亞硫酸鈉溶液作為防銹蝕介質(zhì)充滿鍋爐。(1)鍋爐停運后，壓力降至放水壓力時開啟空氣門、排汽門和放水門，放盡鍋內(nèi)存水。(2)堿液法保護液的配制：用氫氧化鈉調(diào)整軟化水pH值為11～12,加入磷酸三鈉，控制磷酸三鈉9(3)將保護液充滿鍋爐。(1)保護期間每天分析一次。(2)保護期間如鍋爐水位下降，應及時補充保護液。鄰爐熱風烘于法原理與余熱烘干相同。熱爐放水后，為補充爐膛余熱的不足，輔以運行鄰爐熱風，當爐膛溫度降至105℃時，微開鍋爐有關擋板，使爐膛煙道自然通風。然后開啟總風道連通門或熱風管道上的擋板，向爐膛送入220℃~300℃的熱風，繼續(xù)烘干，直至鍋內(nèi)空氣相對濕度達到70%或等于環(huán)境相對濕度。停止送人熱風后，應封閉鍋爐，以維持鍋內(nèi)的干燥狀態(tài)。鍋爐在備用狀態(tài)下，當周圍環(huán)境濕度高于70%時，為保持鍋內(nèi)的干燥狀態(tài)，以連續(xù)通入熱風由運行鄰爐引出熱風時，必須保證運行爐的風量，送風機電流嚴禁超過額定值。8.10.1技術要點負壓余熱烘干法原理與熱爐放水余熱烘干法相同。熱爐放水后，輔以抽真空系統(tǒng)抽取置換鍋內(nèi)殘8.10.2保護方法(1)鍋爐停運采用熱爐放水法后，立即關閉空氣閥、放水閥和排汽閥，封閉爐膛；(2)啟動抽氣系統(tǒng)抽真空，爐頂真空度達到0.053MPa以上，可開空氣閥和排汽閥1小時，用空氣置換鍋內(nèi)殘存的濕氣，然后關閉空氣閥和排汽閥，使真空度回升，反復此項操作，直至鍋爐內(nèi)空氣相對濕度<70%為止。(1)當空氣的相對濕度≥70%,不能采用負壓余熱烘干法；(2)抽氣器必須有足夠的抽氣能力，壓力要穩(wěn)定，以防水或蒸汽被抽入鍋爐；(3)鍋爐應嚴密，抽氣系統(tǒng)盡可能設置為固定系統(tǒng)，并有可靠的隔離措施；(4)其它監(jiān)督和注意事項與熱爐放水法相同。8.11氨、聯(lián)氨鈍化烘干法鍋爐停爐前2小時，利用給水、鍋水加藥系統(tǒng)，向給水、鍋水加氨和聯(lián)氨，提高pH值和聯(lián)氨濃度，在高溫下形成保護膜，然后熱爐放水，余熱烘干。汽包鍋爐停爐前2小時，加大給水和凝結(jié)水氨、聯(lián)氨的加入量，使省煤器入口給水pH值和聯(lián)氨含量達到：無銅系統(tǒng)給水pH:9.4～9.6,有銅系統(tǒng)給水pH:9.0～9.2,聯(lián)氨濃度0.5mg/L～10mg/L。汽包鍋爐停爐前2小時停止向鍋水加磷酸鹽，改為加濃聯(lián)氨，使鍋水聯(lián)氨濃度達到200mg/L~400mg/L。停爐過程中，在汽包壓力降低4.0Mpa時保持2小時。當汽包壓力為MPaMPaDB44/T453—20078.11.3監(jiān)督和注意事項停爐期間每小時測定給水、鍋水pH值和聯(lián)氨濃度。在保證金屬壁溫差不超過制造廠允許值的前提下盡量提高放水壓力和溫度。8.12氨水法與氨一聯(lián)氨法8.12.1技術要點鍋爐停運后，放盡鍋爐存水，用氨溶液或氨一聯(lián)氨溶液作為防銹蝕介質(zhì)充滿鍋爐。8.12.2保護方法鍋爐停運后，壓力降至放水壓力時開啟空氣門、排汽門、疏水門和放水門，放盡鍋內(nèi)存水。氨水法用除鹽水配制含氨量為500mg/L~700mg/L的保護液；氨一聯(lián)氨法用除鹽水配制聯(lián)氨含量200mg/L～300mg/L用氨調(diào)整pH值至10.0～10.5的氨一聯(lián)氨保護液。用保護液輸送泵將保護液先從過熱器疏水管、減溫水管或反沖洗管充人過熱器，過熱器空氣門見保護液后關閉，由過熱器充入的保護液量應是過熱器容積的1.5～2.0倍。過熱器內(nèi)充滿保護液后，再經(jīng)省煤器放水門和鍋爐反沖洗同時向鍋爐充保護液，直至充滿鍋爐(汽包鍋爐汽包水位至最高可見水位，空氣門見保護液：直流鍋爐分離器水位至最高可見水位，最高處空氣門見保護液)。8.12.3監(jiān)督和注意事項充保護液過程中，每2小時分析聯(lián)氨濃度和pH值一次，保護期間每天分析一次。保護期間如發(fā)生汽包或分離器水位下降，應及時補充保護液。必要時可向汽包、分離器或過熱器出口充入氮氣，維持氮氣壓力0.03MPa～0.05MPa。氨保護液對銅質(zhì)部件有腐蝕作用，使用時應有隔離鑭質(zhì)部件的措施。過熱器、再熱器充保護液時，應注意與汽機的隔離，并考慮蒸汽管道的支吊。保護結(jié)束后，應用合格的給水沖洗鍋爐本體、過熱器、再熱器。保護液必須經(jīng)過處理至符合排放標準后才能排放。8.13成膜氨法在機組滑停開始后，滑停至合適的熱力參數(shù)時，加入成膜氨，成膜氨在金屬表面生成憎水性保護8.13.2保護方法(1)在機組滑參數(shù)停機操作前，停止加聯(lián)氨和磷酸鹽；在機組滑停開始后，滑停至合適的熱力參數(shù)(此參數(shù)一般依機組的大小而定),啟動相關的加藥泵，同時向給水和鍋水中加入成膜保護藥劑，并在預定的時間內(nèi)加完藥劑。藥液加完后，用除鹽水沖洗藥液箱和加藥管道。盡可能在此熱力參數(shù)下穩(wěn)定運行2～3小時。然后機組繼續(xù)滑停，總滑停時間不小于4小時。(2)熱爐排放鍋水，自然干燥，金屬表面生成憎水性保護膜。8.13.3注意事項(1)滑停過程中主要監(jiān)測鍋水的pH,若下降明顯，要加少量NaOH,維持鍋水pH值在9～10。(2)在保護應定期檢查金面腐蝕情況，當發(fā)現(xiàn)保護膜失效時，應立即采取其它保護措施。DB44/T453—2007(資料性附錄)工業(yè)鍋爐停(備)用期間的監(jiān)督項目和控制標準防銹蝕方法日常檢查項目合格指標異常情況處理熱爐放水余熱烘干法每天用干濕球溫度計測定鍋內(nèi)相對濕度一次相對濕度應<70%當相對濕度≥70%時，應用鄰爐熱風干燥劑法每周用干濕球溫度計測定鍋內(nèi)相對濕度一次相對濕度應<70%當相對濕度≥70%時，應及時更換干燥劑充氮法每天檢查鍋爐氮氣壓力壓一次氮壓0.03~0.05MPa當?shù)獕?lt;0.03MPa時，應及時補充氮氣相緩蝕劑法每周在爐頂排汽門取樣化驗一次氣相緩蝕劑其含量氣相緩蝕劑含量應>30g/m'.pH≥10,當氣相緩蝕劑含量≤30g/m',pH<10時，應補充氣相緩蝕劑：鈍化烘于法每周檢查一次金屬表面保護膜金屬表面無新增加銹蝕及點蝕當發(fā)現(xiàn)保護膜失效時，應立即采取其它保護措施：蒸汽壓力法每天檢查鍋爐蒸汽壓力一次蒸汽壓力≥0.1MPa當蒸汽壓力<0.IMPa時，鍋爐應點火升壓或通入鄰爐蒸汽，給水壓力法每班檢查鍋爐壓力、水位一次；每班測定溶解氧一次，鍋爐壓力≥0.2MPa給水溶解氧≤0.lmg/L當鍋爐壓力<0.2MPa時，應啟動給水泵，用給水頂壓。堿液法每天檢查鍋爐水位一次；每天測定保護液pH、PO一次，pH:11~12磷酸三鈉濃度≥0.1%當鍋爐水位下降、pH<11或磷酸三鈉濃度<0.1%,應及時補充保護液除氧劑法每天檢查鍋爐水位一次；每天測定保護液pH、SO,2-一次。pH:11~12亞硫酸鈉濃度≥300mg/L當鍋爐水位下降、pH<11或亞硫酸鈉濃度<300mg/L,應及時補充保護液DB44/T453—2007(規(guī)范性附錄)電站鍋爐停(備)用的期間的監(jiān)督項目和控制標準防銹蝕方法日常檢查項目合格指標異常情況處理熱爐放水余熱烘干法每天測定鍋內(nèi)相對濕度一次相對濕度應<70%當相對濕度≥70%時，應用鄰爐熱風烘干，負壓余熱烘干法每天測定鍋內(nèi)相對濕度一次相對濕度應<70%當相對濕度≥70%時，啟動抽氣系統(tǒng)抽真空，使相對濕度<70%。臨爐熱風烘干法每天測定鍋內(nèi)相對濕度一次相對濕度應<70%當相對濕度≥70%時，應用鄰爐熱風烘干，氨一聯(lián)氨鈍化烘干法每周檢查一次金屬表面保護膜金屬表面無新增加銹蝕及點蝕當發(fā)現(xiàn)保護膜失效時，應立即采取其它保護措施，氨水堿化烘干法每周檢查一次金屬表面保護膜金屬表面無新增加銹蝕及點蝕當發(fā)現(xiàn)保護膜失效時，應立即采取其它保護措施，充氮法每天檢查鍋爐氮氣壓力壓一次氮壓0.03～0.05MPa當?shù)獕?lt;0.03MPa時，應及時補充氮氣，氣相緩蝕劑法每周在爐頂排汽門取樣化驗一次氣相緩蝕劑含量氣相緩蝕劑含量應當氣相緩蝕劑含量≤30g/m3,pH<10時，應補充氣相緩蝕劑。蒸汽壓力法每天檢查鍋爐蒸汽壓力一次蒸汽壓力≥0.4MPa當蒸汽壓力<0.4MPa時，鍋爐應點火升壓或通入鄰爐蒸汽，給水壓力法每班檢查鍋爐壓力、水位一次；每班測定溶解氧一次。鍋爐壓力≥0.5MPa中壓鍋爐溶解氧≤15μg/L高壓及以上鍋爐溶解氧當鍋爐壓力<0.5MPa時，應啟動給水泵，用給水頂壓。氨水法每天檢查鍋爐水位一次；每天測定保護液氨含量一次，NH,≥500mg/L當鍋爐水位下降NH,<500mg/L,應及時補充保護液氨一聯(lián)氨溶液法每天檢查鍋爐水位一次；每天測定保護液pH、聯(lián)氨含量一次。pH:10~10.5N?H,≥200mg/L當鍋爐水位下降、pH<10或N?H,<200mg/L,應及時補充保護液成膜氨法每周檢查一次金屬表面保護膜金屬表面無新增加銹蝕及點蝕當發(fā)現(xiàn)保護膜失效時，應立即采取其它保護措施，DB44/T453—2007(資料性附錄)金屬腐蝕速率和防銹蝕效率測定方法C.1儀器及藥品(1)燒杯，500mL。(2)水砂紙，320°。(3)游標卡尺。(4)分析天平(感量為0.1mg)。(5)丙酮。(6)無水乙醇。C.2金屬腐蝕指示片(以下簡稱指示片)C.2.1指示片規(guī)格要求C.2.1.1指示片尺寸：50×25×2mm,掛孔直徑4mm;C.2.1.2指示片外觀要求：表面不能有劃痕、凹坑、銹斑；棱邊和掛孔不能有毛刺；指示片六面加工的粗糙度均不得低于0.8,掛孔內(nèi)粗糙度不低于6.3。C.2.2指示片的制作C.2.2.1指示片的材質(zhì)應當與鍋爐被清洗的受壓部件主材質(zhì)相同。當鍋爐的受壓部件由不同材質(zhì)制作，而且對腐蝕敏感性有明顯差異時，應當選用腐蝕敏感性較強的材質(zhì)或者分別選用各受壓部件的材質(zhì)制成的指示片。C.2.2.2檢查制作指示片的材料，其中不能有夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。取材時將鋼材的壓延面作為平面，由整塊鋼板或者備用水冷壁管氣割下坯料，然后用刨床創(chuàng)去四周的熱影響區(qū)并刨平，再經(jīng)銑、鉆、磨等工序?qū)⒅甘酒庸さ揭?guī)定尺寸和粗糙度，用5號以下鋼字在試片一端打上鋼印編號，再用細砂紙研磨，除去棱邊、掛孔等的毛刺。指示片在制作加工過程中，嚴禁敲打撞擊。C.2.3指示片制作后處理用丙酮或者無水乙醇洗去其表面油污，再置于潔凈的無水乙醇中浸泡幾分鐘，取出后擦干，置于干燥器內(nèi)待用。若指示片暫時不用，可將指示片干燥后，浸泡在機油中或者用油紙包好置于真空盒內(nèi)保存，使用前用丙酮或者無水乙醇浸泡去油。C.2.4指示片使用前處理將指示片用320'水砂紙在平面玻璃板上前后方向研磨至光潔，并且仔細磨去棱邊的小毛刺，用清水沖洗干凈(注意擦洗指示片掛孔內(nèi)污物)后擦干，立即用丙酮或