PAGE14柴油機連桿加工工藝規(guī)程及專用鉆床夾具的設計摘要連桿是柴油機的主要傳動件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾具設計。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產生變形，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內應力的作用，并修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術要求。關鍵詞:連桿粉末鍛造加工工藝夾具設計

DieselEngineConnectingRodMachiningProcessandtheexclusivedesignofdrillingjigAbstractTheconnectingrodisoneofthemaindrivingmediumofdieselengine,thistextexpoundsmainlythemachiningtechnologyandthedesignofclampingdeviceoftheconnectingrod.Theprecisionofsize,theprecisionofprofileandtheprecisionofposition,oftheconnectingrodisdemandedhighly,andtherigidityoftheconnectingrodisnotenough,easytodeform,soarrangingthecraftcourse,needtoseparatetheeachmainandsuperficialthickfinishmachiningprocess.Reducethefunctionofprocessingthesurplus,cuttingforceandinternalstressprogressively,revisethedeformationafterprocessing,canreachthespecificationrequirementforthepartfinally.Keyword:ConnectingrodPowder-ForgingProcessingtechnologyFixtureDesign

目錄第1章前言 11.1連桿的結構特點 11.2連桿生產的工藝方法 1第2章柴油機加工工藝規(guī)程 22.1連桿的技術要求 22.1.1大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 22.1.2大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度 22.1.3大、小頭孔中心距 32.1.4連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度 32.1.5大、小頭孔兩端面的技術要求 32.1.6螺栓孔的技術要求 32.1.7對口面的技術要求 32.2連桿的材料和毛坯 42.3工藝過程設計 72.3.1基準的選擇 72.3.2制定工藝路線 82.4連桿的機械加工工藝過程分析 122.4.1工藝過程的安排 122.4.2定位基準的選擇 122.4.3確定合理的夾緊方法 132.4.4連桿兩端面的加工 132.4.5連桿大、小頭孔的加工 132.4.6連桿螺栓孔的加工 142.4.7連桿體與連桿蓋的銑開工序 142.5切削用量的選擇原則 142.5.1粗加工時切削用量的選擇原則 142.5.2精加工時切削用量的選擇原則 162.6確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 162.6.1確定加工余量 162.6.2確定工序尺寸及其公差 172.7工時定額的計算 182.7.1銑連桿兩側面 182.7.2加工小頭孔 182.7.3粗鏜大頭孔 192.7.4精銑螺栓座面 192.7.5銑開連桿體和蓋 202.7.6加工連桿體 202.7.7加工連桿蓋 212.7.8螺栓孔的加工 222.7.9精磨結合面 232.7.10銑軸瓦鎖口槽 242.7.11精磨大頭兩平面（先標記朝上） 242.7.12半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔 252.7.13大頭孔兩端倒角 262.7.14鉆小頭油孔 262.7.15精鏜大頭孔 262.7.16鏜小頭孔襯套 262.7.17珩磨大頭孔 27第3章擴小頭孔鉆床夾具的設計 283.1定位基準的選擇 283.2夾緊方案的確定 283.3切削力及夾緊力的計算 283.4夾具體設計 293.5定位誤差分析 30結論 31致謝 32參考文獻 33第34頁第1章前言1.1連桿的結構特點連桿是汽車發(fā)動機中的主要傳動部件之一，它把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質的底，底的內表面澆有一層耐磨巴氏合金。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭孔內壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時便于在磨損后進行修理和更換。在發(fā)動機工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的質量，以減小慣性力的作用。為了保證發(fā)動機運轉平衡，同一發(fā)動機中各連桿的質量不能相差太大?？紤]到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在連桿小頭的頂端設有油孔，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉動，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的摩擦運動副。1.2連桿生產的工藝方法當今全球汽車發(fā)動機連桿大批量生產中傳統(tǒng)的期造連桿和模鍛連桿仍占主導地位,但正面臨著其它新制造方法或新工藝、新材料的挑戰(zhàn)與競爭：粉末鍛造鋼連桿及鋁合金連桿與燒結鋼連桿以及連桿的裂解剖分工藝都是頗具競爭力新技術,粉末鍛造的工件物理性能及工藝性能優(yōu)良，從而使經粉末鍛造制成的高強度連桿零件的綜合性能，特別是沖擊韌性及疲勞性能顯著提高。斷裂剖分工藝的應用，大大簡化了連桿的生產工藝流程。傳統(tǒng)的連桿生產工藝流程一般需14道切削加工工序，而應用斷裂剖分工藝，只需6道切削加工工序就夠了。預計21世紀這些新技術將大量取代目前傳統(tǒng)工藝方法。第2章柴油機加工工藝規(guī)程2.1連桿的技術要求連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復直線運動變?yōu)榍幕剞D運動，以輸出動力，同時又壓縮汽缸內氣體。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數主要有5個：（1）連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。圖2-1連桿的技術要求2.1.1大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級為IT6，表面粗糙度Ra應不大于0.8μm；大頭孔的圓柱度公差為0.012mm，小頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra應不大于3.2μm。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為0.0025mm，素線平行度公差為0.04/100mm。2.1.2大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時使曲軸的連桿軸頸產生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較??；而兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100mm長度上公差為0.04mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100mm長度上公差為0.06mm。2.1.3大、小頭孔中心距大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動機的效率，所以規(guī)定了比較高的要求：190±0.052.1.4連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級應不低于IT9（大頭孔兩端面對大頭孔的軸心線的垂直度在100mm長度上公差為0.08mm）。2.1.5大、小頭孔兩端面的技術要求連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm,小頭兩端面的尺寸公差等級為IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。這是因為連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。2.1.6螺栓孔的技術要求在前面已經說過，連桿在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這一動載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個螺栓及螺母上。因此除了對螺栓及螺母要提出高的技術要求外，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規(guī)定：螺栓孔按IT8級公差等級和表面粗糙度Ra應不大于6.3μm加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對稱度公差為0.25mm。2.1.7對口面的技術要求在連桿受動載荷時，對口面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產生相對錯位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結合不良，從而產生不均勻磨損。結合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對于本連桿，要求結合面的平面度的公差為0.025mm。2.2連桿的材料和毛坯粉末鍛造技術是常規(guī)的粉末冶金工藝和精密鍛造有機結合而發(fā)展起來的一項頗具有市場、競爭力的少、無切削金屬加工方法，以金屬粉末為原料，經過預成形壓制，在保護氣氛中進行加熱燒結及作為鍛造毛坯，然后在壓力機上一次鍛造成形和實現無飛邊精密模鍛，獲得了與普通模鍛件相同密度、形狀復雜的精密鍛件。它既有粉末冶金成形性能較好的優(yōu)點，又發(fā)揮鍛造變形有效地改變金屬材料組織和性能作用的特點，使粉末冶金和鍛造工藝在生產上取得了新的突破，特別適宜大批量生產高強度、形狀復雜的結構零件，因此在各工業(yè)部門中有較大推廣應用的發(fā)展前途。汽車發(fā)動機連桿是承受強烈沖擊及動態(tài)應力最高的典型動力學負荷零件，其負荷與其自身質量成比例，因此桿的輕量化對發(fā)動機具有特別的重要意義。如減輕發(fā)動機質量，可導致發(fā)動機上所有擺動體質量的減少，對發(fā)動機的運轉噪聲、震動、燃料消耗等將產生良好的作用。更重要的是，由于粉末鍛造采用粉末坯料的稱量法，使每根連桿得到同一重量，因此，連桿聯(lián)接曲軸旋轉時，明顯減輕了動平衡所引起的影響。粉末鍛造工藝是一種可以精減工藝、減少公害和節(jié)約資源的合乎時代要求的技術，是一項跨世紀的先進的高新技術。連桿的材料參考了德國krebsoge公司為寶馬公司生產的美洲虎發(fā)動機AJ—V8型粉末鍛造連桿，所用預合金鋼粉的牌號為AIS14200，其化學成分(W)為：0．25％～0．35％Mn、0．25％～0．45％Mo、0．25％～0．35％Ni、01％～01％Cr、065％C、其余為Fe。由于這種低合金鋼粉的化學成分均勻，物理性能及工藝性能優(yōu)良，從而使經粉末鍛造制成的高強度連桿零件的綜合性能，特別是沖擊韌性及疲勞性能顯著提高。毛坯的生產工序如下：1．配料及混料：將低合金鋼粉，經配料計算和準確稱取粉重后，置于混料機內混和30min左右，至分布均勻。2．壓預成形坯：在壓制機上將粉料壓制成連桿預成形坯。對預成形坯的形狀及尺寸設計應合理，對其密度、質量、質量變化和尺寸要嚴格精確控制，以避免超負荷而損壞模具。3．燒結：在通有還原性保護氣氛的燒結電爐中進行，其溫度為1100—1130℃，至完全合金化。然后，將燒結體移入無氧化性氣氛的保溫爐(約14．閉式模鍛：圖2-1粉末鍛造過程示意圖為了節(jié)約能源，將粉末預成形壓坯直接從保溫爐內送人壓力機模具中進行閉式模鍛。燒結體經致密化封閉鍛造時，可將80％理論密度的燒結體鍛造直至接近100％理論密度。（必須指出，粉末鍛造連桿的變形溫度對其性能的影響很大，燒結預成形坯經l000℃保溫出爐時，應盡量縮短停留時間，立即投人模鍛工序。若模鍛溫度過低，在連桿表層的殘留微孔隙增多，則使連桿的密度下降；若停留時間過長，則連桿內部易被氧化。這兩種情況都能導致連桿的沖擊韌性和疲勞強度降低。粉末鍛造連桿除了要求粉末性能一致、粉末的流動性和填充性要好及合理的預制坯形狀及尺寸設計外，還需要較復雜的工藝設備和嚴格的質量控制。為提高模具使用壽命與保證粉末鍛造連桿質量的一致，其關鍵是實現生產工藝過程的計算機自動化。從國外長期生產實踐證明，發(fā)動機連桿用粉末鍛造工藝代替普通模鍛，據統(tǒng)計資料可得如下明顯的優(yōu)點：1．成形性能高由于粉體顆粒較細，倒入模具型腔時，象流體一樣充填型腔各處，成形性能極高，所以對各種形狀復雜的鍛件都能順利成形。毛坯對零件的材料利用率已達100％，即不留任何的金屬加工余量及輔料。2．機械性能高如美國賽車連桿的疲勞強度從普通模鍛件σ-1=290MPa增加到粉末鍛件σ-1=340MPa，經金相分析指出，這是由于基體中晶粒較細、無偏析，且呈連續(xù)纖維方向的情況下等原因所致。由此可見，粉末鍛造連桿零件的機械性能明顯超過了普通模鍛件。3．鍛件精度高由于鍛造的加熱溫度較低，且又在防氧化的保護氣氛中進行，沒有氧化皮，故可以獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度的鍛件，制件表面在高壓下受到模具型腔光滑表面的熨平、光澤。4．材料利用率高由于合理的制坯技術，再在較低溫度下進行無飛邊、無余量的精密閉式模鍛，大大提高了材料利用率，從普通模鍛的材料利用率50％左右增加到95％以上。5．模具壽命高困粉末坯料的加熱溫度較低及無氧化皮的情況下進行閉式模鍛，減少對模具表面的摩擦，更重要的是，單位壓力僅是普通模鍛的l/3～l/4，甚至更低，這對模具的受壓條件大為改善，故其模具壽命可提高l0—20倍以上。6．生產率高如汽車發(fā)動機連桿的生產工藝，普通模鍛把加熱后的毛坯進行多道制坯輥鍛，又在壓力機上進行預鍛及終鍛，然后再進行切邊、大小頭沖孔、熱校正冷精壓等多道工序。而粉末鍛造首先是省去了切邊、大、小頭沖孔、熱校正、冷精壓工序。7．產品成本低與普通模鍛加工方法相比，首先因為加工精度高，可以大幅度地節(jié)省機械加工，提高材料利用率，對節(jié)省工時和降低成本有很大的經濟效果。因為原材料粉末在成本中所占的比例高，從生產中證明，越能節(jié)省機械加工的零件采用粉末鍛造就越有利。也就是說，原來機械加工工時越多的零件，改為粉末鍛造后，在節(jié)省工時和降低成本方面就越能獲得更大的效果。表2-1粉末鍛造后毛坯的參數參數粉末鍛造尺寸波動(每l00mm±0.2零件重量波動％±0.5尺寸精度IT6～IT9表面粗糙度(μm)0.8～3.2因為鍛造后大大改善了工件的表面粗糙度和表面精度，求因此粉末鍛造毛坯可以減少大量表面加工工序，提高生產率。連桿的鍛造毛坯圖見附圖12.3工藝過程設計2.3.1基準的選擇統(tǒng)一精基準：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側面定位。因為端面的面積大，定位穩(wěn)定可靠；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距同時可以消除基準不重合誤差。2.3.2制定工藝路線 一般的連桿工藝路線是：拉大小頭兩端面——粗磨大小頭兩端面——拉連桿大小頭側定位面——拉連桿蓋兩端面及桿兩端面倒角——拉小頭兩斜面——粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸臺面及蓋定位側面——粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔——粗鏜桿身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角——精銑螺栓座面——銑斷桿、蓋——小頭孔兩斜端面上倒角——加工螺栓孔——拉桿、蓋結合面及倒角——去配對桿蓋毛刺——清洗配對桿蓋——檢測配對桿蓋結合面精度——人工裝配——扭緊螺栓——打印桿蓋配對標記號——精磨連桿桿身兩端面——粗鏜大頭孔及兩側倒角——半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔——檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度——壓入小頭孔襯套——稱重去重——精鏜大頭孔、小頭襯套孔——清洗——最終檢查——成品防銹。對于粉末鍛造的毛坯由于具有較高的表面質量所以工藝粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔之前的工藝都可以省略因此連桿的工藝如以下方案方案一：精銑連桿兩端面擴鉸小頭孔粗鏜桿身上半圓粗鏜大頭孔下半圓小頭孔及小頭孔倒角鉆階梯油孔銑斷精磨連桿桿身兩端面加工螺栓孔精磨桿、蓋結合面沿對口面處大頭孔內測倒角擴鉸桿蓋螺栓孔銑瓦槽去配對桿蓋毛刺清洗配對桿蓋檢測配對桿蓋結合面精度人工裝配扭緊螺栓打印桿蓋配對標記號粗鏜大頭孔及兩側倒角半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度壓入小頭孔襯套稱重去重鉆階梯油孔精鏜大頭孔、小頭襯套孔去毛刺退磁總成清洗終檢自動打流水號成品防銹。方案二：精銑連桿兩端面擴鉸小頭孔粗鏜桿身上半圓粗鏜大頭孔下半圓小頭孔及小頭孔倒角拉螺栓螺母座面鉆階梯油孔銑斷粗磨斷口面鉆螺栓孔擴桿蓋螺栓座面沉孔并倒角精磨連桿連桿蓋對口面沿對口面處大頭孔內測倒角擴鉸桿蓋螺栓孔銑瓦槽清洗連桿配對并裝配自動擰緊精磨兩端面精鏜小頭底座粗鏜大頭孔大頭孔倒角壓襯套稱重去重去毛刺精鏜大頭孔精鏜襯套孔去毛刺退磁總成清洗終檢自動打流水號成品防銹方案分析：方案一于銑斷后馬上精磨兩端面由于連桿體和連桿蓋是分離的裝配后斷面就不一定位于同一平面因此不應該在裝配前精磨兩端面。方案二螺栓孔的加工不是一次成形需要重復裝夾，工藝設計不合理。兩個方案的鉆階梯油孔可以安排在小頭孔壓入襯套之后，這樣襯套可以省去鉆孔工藝節(jié)約成本。所以綜合以上分析可以得出以下工藝流程：精銑連桿兩端面擴鉸小頭孔粗鏜桿身上半圓粗鏜大頭孔下半圓精銑螺栓座面銑斷粗、精銑對口面鉆、鉸桿、蓋螺栓孔精磨連桿連桿蓋對口面銑瓦槽清洗連桿配對并裝配自動擰緊精磨兩端面精鏜小頭孔半精鏜大頭孔大頭孔倒角壓襯套鉆油孔稱重去重去毛刺精鏜大頭孔精鏜襯套孔研磨大頭孔去毛刺退磁總成清洗終檢自動打流水號成品防銹連桿的主要表面為大兩端面，較重要的表面為連桿體和蓋的結合面及連桿螺栓孔定位面，次要表面為軸瓦鎖口槽及體和蓋上的螺栓座面等。連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的來安排的。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準；第二階段主要是加工除精基準以外的其它表面，包括為合裝做準備的螺栓孔和結合面的加工，以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的精加工階段。2.4連桿的機械加工工藝過程分析2.4.1工藝過程的安排在安排工藝進程時，就要把各主要工序的粗、精加工工序分開，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產生變形。粗、精加工分開后，粗加工產生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內應力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術條件。各主要表面的工序安排如下：1．兩端面：先精銑后精磨2．小頭孔：擴孔、鉸孔、精鏜、壓入襯套后再精鏜3．大頭孔：粗鏜、半精鏜、精鏜、研磨。一些次要表面的加工，則視需要和可能安排在工藝過程的中間或后面。2.4.2定位基準的選擇在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側的外表面作為另一基面。這是由于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，用小頭孔定位可直接控制大、小頭孔的中心距。這樣就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。具體的辦法是，如圖（1—5）所示：在安裝工件時，注意將成套編號標記的一面不與夾具的定位元件接觸（在設計夾具時亦作相應的考慮）。在精鏜小頭孔（及精鏜小頭襯套孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷”。當連桿用小頭孔（及襯套孔）定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進行加工。2.4.3確定合理的夾緊方法既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產生變形，以影響加工精度。在加工連桿的夾具中，應注意夾緊力的作用方向和著力點的選擇。在銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產生彎曲或扭轉變形。在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側面夾緊。小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產生的變形。2.4.4連桿兩端面的加工連桿兩端面在擴粗鏜大小頭孔之前先進行精銑以保證兩端面的平行。而之后采用精磨工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。精磨在M7130型平面磨床上用砂輪的周邊磨削，這種辦法的生產率低一些，但精度較高。2.4.5連桿大、小頭孔的加工連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質量有較大的影響。小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前先進行了擴孔、鏜孔。加工時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。小頭孔在粗鏜后，在金剛鏜床上與大頭孔同時精鏜，達到IT6級公差等級，然后壓入襯套，再以襯套內孔定位精鏜大頭孔。由于襯套的內孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。大頭孔經過擴孔、粗鏜、半精鏜、精鏜、研磨達到IT6級公差等級。表面粗糙度Ra為0.4μm，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。這樣，在銑開以后可能產生的變形，可以在最后精鏜工序中得到修正，以保證孔的形狀精度。2.4.6連桿螺栓孔的加工連桿的螺栓孔經過鉆、擴、鉸工序。加工時以大頭端面、小頭孔及大頭一側面定位。精銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保證承受較大的銑削力。精銑時為了保證螺栓孔的兩個端面與連桿大頭端面垂直度，使用兩工位夾具。連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后，夾具上的定位板帶著工件旋轉1800，銑另一個螺栓孔的兩端面。這樣，螺栓孔兩端面與大頭孔端面的垂直度就由夾具保證。2.4.7連桿體與連桿蓋的銑開工序剖分面（亦稱結合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。為了保證銑開后的剖分面的平面度不超過規(guī)定的公差0.03mm，并且剖分面與大頭孔端面保證一定的垂直度，除夾具本身要保證精度外，鋸片的安裝精度的影響也很大。如果鋸片的端面圓跳動不超過0.02mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度對連桿蓋、連桿體裝配后的結合強度有較大的影響。因此，在剖分面銑開以后再經過磨削加工。2.5切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經濟性，保證加工質量，具有重要的作用。2.5.1粗加工時切削用量的選擇原則粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計算：Zw≈V.f.ap.1000式中：Zw單位時間內的金屬切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f進給量（mm/r）ap切削深度（mm）提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個較大的進給量度f，最后確定一個合適的切削速度V.選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。1．切削深度的選擇：粗加工時切削深度應根據工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。2．進給量的選擇：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。3．切削速度的選擇：粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。2.5.2精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產效率。1．切削深度的選擇：精加工時的切削深度應根據粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質量。2．進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。3．切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產生的范圍。由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產率的要求。2.6確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差2.6.1確定加工余量用查表法確定機械加工余量：（根據《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2—25表3.2—26表3.2—27）表2-2平面加工的工序余量（mm）工藝名稱單面余量經濟精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.1IT738380.8精銑1IT9則連桿兩端面總的加工余量為：A總==(A精銑＋A精磨)2=(1＋0.1)2=2（2）、連桿鑄造出來的的厚度為H=(38+2.2)=40.240.2÷100×0.2=0.0804所以毛坯尺寸為40.2±0.082.6.2確定工序尺寸及其公差（根據《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表2—29表2—34）表2-3大頭孔各工序尺寸及其公差（鑄造出來的大頭孔為55mm）工序名稱直徑余量工序經濟精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度珩磨0.1IT664.564.50.4精鏜0.4IT864.464.40.8半精鏜1IT1164641.6二次粗鏜2IT12646212.5一次粗鏜2IT12626012.5（根據《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表2—29表2—30）表2-4小頭孔各工序尺寸及其公差工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序尺寸公稱尺寸表面粗糙度精鏜0.21.6鉸0.26.3擴412.5柴油機連桿的零件圖見附圖22.7工時定額的計算2.7.1銑連桿兩側面選用銑床X62W根據《切削用量簡明手冊》表選取數據銑刀直徑D=100mm由于采用標準高速鋼圓柱銑刀所以齒數Z=切削速度V=0.64m/s 銑削寬度ae=1mmfm=0.8mm則主軸轉速n=1000×60v/D=122.3r/min根據表3.1—74 按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.65m銑削工時為：按表2.5—10L=258.5mm L1=+2=11.9mmL2=基本時間tj=L/fm×2=(128+11.9+2)/(fm×n)×2=0.908min2.7.2加工小頭孔.選用鉆床Z3025根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—53選取數據擴刀直徑D=29mm切削速度V=0.35切削深度ap=1.5mm進給量f=0.8mm/r則主軸轉速n=1000v/D×60=223r/min根據表3.1—30按機床選取n=250r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.39m/s擴削工時為：按表2.5—7l=38.2mml1=(D-d1)/2×cotkr+2=3mm(kr=60°)l2=3mm基本時間tj=L/fm×2=(38.2+3+3)/(0.8×250)=0.44min選用鉆床Z3080根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—81選取數據鉸刀直徑D=29.2mm切削速度V=0.22m切削深度ap=0.10mm進給量f=0.8mm/r則主軸轉速n=1000v/D=140r/min根據表3.1—31按機床選取n=200r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.32m/s鉸削工時為：按表2.5—7l=38.2mml1=2.1(kr=15°)L2=基本時間tj=L/fn=(38.2+2.1+3)/(0.8×200)=0.55min2.7.3粗鏜大頭孔選用鏜床T68根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—66選取數據鏜刀直徑D=65mm切削速度V=0.16m/s進給量f=0.30mm/r切削深度ap=3.0mm則主軸轉速n=1000v/πD=47r/min根據表3.1—41按機床選取n=800r/min則實際切削速度V=πDn/（1000×60）=2.72m/s鏜削工時為：按表2.5—3L=38.2mmL1=3.732基本時間tj=4×Li/fn=(38.2+3.732+5)/(0.30×800)×4=0.78min2.7.4精銑螺栓座面選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—90選取數據銑刀直徑D=63mm切削速度V=0.47m/s銑刀齒數Z=24切削深度ap=2mm切削寬度ae=20mmaf=0.15mm/z則主軸轉速n=1000v/D=142r/min根據表3.1—31按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=2.47m/s銑削工時為：按表2.5—10L=38.2mmL1=+2=31.3mmL2=基本時間tj=L/fmz×4=(38.2+31.3+2)/(750×24×0.15)×4=0.106min2.7.5銑開連桿體和蓋選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—79(90)選取數據銑刀直徑D=63mm切削速度V=0.34m/s切削寬度ae=38mm切削深度ap=2mmaf=0.15mm/z則主軸轉速n=1000v/D=103r/min根據表3.1—74按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=2.47m/s銑削工時為：按表2.5—10L=95mmL1=+2=33.3mmL2=2mm基本時間tj=Li/FM=(95+33.3+2)/(750×24×0.15)=0.048min2.7.6加工連桿體選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—74（84）選取數據銑刀直徑D=75mm切削速度V=0.35m/s切削寬度ae=2mm切削深度ap=62mmaf=0.1則主軸轉速n=1000v/D=89r/min根據表3.1—74按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s銑削工時為：按表2.5—10L=38.2mmL1=+2=15.5mmL2基本時間tj=L/fmz=(38.2+15.5+2)/(0.15×750×8)=0.06min選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—84選取數據銑刀直徑D=75mm切削速度V=0.42m/s銑刀齒數Z=8切削深度ap=31az=0.7mm/r切削寬度ae則主軸轉速n=1000v/D=107r/min根據表3.1—74按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s銑削工時為：按表2.5—10L=38mmL1=+2=8.1mmL2=基本時間tj=L/fmz=(38+8.1+2)/(750×0.7)=0.09min2.7.7加工連桿蓋選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—74（84）選取數據銑刀直徑D=75mm切削速度V=0.35m/s切削寬度ae=2mmap=銑刀齒數Z=8af=0.15則主軸轉速n=1000×60v/D=89r/min根據表3.1—74按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s銑削工時為：按表2.5—10L=38mmL1=+2=15.5基本時間tj=L/fmz=(38+15.5+2)/(750×8×0.15)=0.06min選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—84選取數據銑刀直徑D=75mm 切削速度V=0.42m/s切削寬度ae=1mm ap銑刀齒數Z=8進給量f=0.7mm/r則主軸轉速n=1000v/D=107r/min根據表3.1—74 按機床選取n=750r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=2.94m/s銑削工時為： 按表2.5—10L=38mm L1=+2=8mm L2=基本時間tj=L/fmz=(31+8.1+2)/(750×0.7)=0.09min2.7.8螺栓孔的加工選用鉆床Z3025根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—38（41）選取數據切削速度V=0.99m/s切削深度ap=4.9進給量f=0.08mm/r鉆頭直徑D=9.8則主軸轉速n=1000×60v/D=1930r/min根據表3.1—30按機床選取n=1930r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.99m/s鉆削工時為：按表2.5—7L=34mmL1=1.5mmL2=2mm基本時間tj=L/fn×4=(34+1.5+2)/(0.08×1910)×4=0.92min選用鉆床Z3025根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—53選取數據擴刀直徑D=10.75mm切削速度V=切削深度ap=1.0mm進給量f=0.6mm/r則主軸轉速n=1000v/D=764r/min根據表3.1—30按機床選取n=764r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.40m/s擴削工時為：按表2.5—7L=34mmL1=2mm基本時間tj=L/fn×4=(34+2)/(0.6×764)×4=0.28min根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—81選取數據鉸刀直徑D=11mm切削速度V=0.22m切削深度ap=0.10mm進給量f=0.8mm則主軸轉速n=1000v/D=140r/min根據表3.1—31按機床選取n=200r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.127m/s鉸削工時為：按表2.5—7L=34mmL1=2mmL2=3mm基本時間tj=L/fn×4=(34+2+3)/(0.8×200)×4=0.975min2.7.9精磨結合面選用磨床M7130根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—170選取數據砂輪直徑D=40mm切削速度v=0.330m/s切削深度frs=0.25mm進給量fr=0.0fa=20mm 工作臺速度選擇ν=10/min則主軸轉速n=1000v/D=157r/min根據表3.1—48按機床選取n=200r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.40m磨削工時為：按表2.5—11基本時間tj=2×=2×2×210×38.2×0.1×1/（1000×10×0.015×20×4）=0.267min(=0.1k=1Z=4)2.7.10銑軸瓦鎖口槽選用銑床X62W根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—90選取數據銑刀直徑D=63mm切削速度V=0.31m/s銑刀齒數Z=24切削深度ap=5mm切削寬度ae=0.5mmaz=0.05mm/則主軸轉速n=1000v/D=94r/min根據表3.1—74按機床選取n=100r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.33m/s銑削工時為：按表2.5—10L=5mmL1=+2=7.6mmL2=2基本時間tj=L/fmz=(5+7.6+2)/(100×24×0.05)=0.12min2.7.11精磨大頭兩平面（先標記朝上）選用磨床M7130根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—170選取數據砂輪直徑D=40mm 切削速度V=0.413m/s切削深度frs=0.1mm 進給量fr=0.015切削速度v=0.330m/sfa=20mm工作臺速度選擇ν=10/min進給量fra=0.017mm/rf則主軸轉速n=1000v/D=157r/min根據表3.1—48按機床選取n=200r/min則實際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.40m磨削工時為：按表2.5—7基本時間tj=2×=2×2×100×80×0.1×1.1/（1000×10×0.017×20×1）=1.035min2.7.12半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔選用鏜床T2115根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—66選取數據鏜刀直徑D=64.4進給量f=0.2mm/r切削深度ap=1mm根據表3.1—39按機床選取n=1000r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=3.37m/s鏜削工時為：按表2.5—3L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本時間tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.20×1000)=0.23min根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—66選取數據鏜刀直徑D=29.4mm切削速度V=3.18m進給量f=0.10mm/r切削深度ap=1.0mm根據表3.1—39按機床選取n=2000r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=3.08m/s鏜削工時為：按表2.5—3L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本時間tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.10×2000)=0.23min2.7.13大頭孔兩端倒角選用機床Z535主軸轉速n=68r/min手動進給。2.7.14鉆小頭油孔選用鉆床Z3025根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—38（41）選取數據切削速度V=1.18m/s切削深度ap=2mm進給量f=0.05mm/r根據表3.1—30按機床選取n=1000r/min鉆削工時為：按表2.5—7L=6mmL1=3mm基本時間tj=L/fn=(6+1)/(1000×0.05)=0.14min2.7.15精鏜大頭孔選用鏜床T2115根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—66選取數據鏜刀直徑D=64.4mm切削速度V=進給量f=0.1mm/r切削深度ap根據表3.1—39按機床選取n=1000r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=3.37m/s鏜削工時為：按表2.5—3L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本時間tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.10×1000)=0.43min2.7.16鏜小頭孔襯套選用鏜床T2115根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—66選取數據鏜刀直徑D=28mm切削速度V=0.25m進給量f=0.2mm/r切削深度ap=0.2mm根據表3.1—39按機床選取n=1000r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=1.46m/s鏜削工時為：按表2.5—3L=38mmL1=3.5mmL2=5mm基本時間tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.20×1000)=0.23min2.7.17珩磨大頭孔根據《機械制造工藝設計手冊》表2.4—66選取數據切削速度V=0.32m/s進給量f=0.05mm/r切削深度ap=0.05mm根據表3.1—39按機床選取n=1000r/min鏜削工時為：按表2.5—3基本時間tj=2L/（1000×60）v=(2×38×2)/(1000×0.32)=0.47min最后，將以上各工序切削用量、工時定額的結果計算結果，連同其他加工數據一并填入機械加工工藝過程總卡片，見附表1

第3章擴小頭孔鉆床夾具的設計3.1定位基準的選擇小頭孔是定位基準，在用作定位基面之前先進行了擴鉸孔。加工時先用一個假銷對小頭孔進行定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差。在擴小頭孔之前，連桿的兩個端面，既小頭孔及大頭孔的兩側面已經進行了精銑工序具有很高的表面精度,因此擴鉸小頭孔定位時采用連桿端面和小頭孔定位，連桿兩端采用以V形塊進行對中定位。3.2夾緊方案的確定此工序加工的孔為通孔，沿Z方向的位移自由度可不予限制，但實際上以工件的端面定位時，必須限制該方向上的自由度。故應按完全定位設計夾具?；嫦拗乒ぜ?個自由度，兩個V形塊限制3個自由度，屬完全定位。3.3切削力及夾緊力的計算由于本工序主要是粗加工小頭孔，所以只對夾具的定位穩(wěn)定性進行計算，及夾緊力和鉆削力的計算。擴孔時的切削力計算：根據（《機械加工工藝手冊》李洪主編）表2.4-69擴孔時的切削力為：=2465.044N擴孔時的扭矩為：M=9.81×0.0311× =9.81×0.0311×× =4979.495夾緊力的計算：根據（《機床夾具設計手冊》第三版王光斗王春福主編）表1-3-11=2.5×=6220.138N在計算切削力時，必須考慮安全系數。安全系數式中：—基本安全系數；取1.5—加工性質系數；取1.1—刀具鈍化系數；取1.1—斷續(xù)切削系數；取1.1則=1.5×1.1×1.1×1.1×6220.138=12418.5N3.4夾具體設計夾具體的作用是將定位、夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時，能承受一部分切削力。擴小頭孔夾具體圖如下：圖3-1擴小頭孔夾具體圖裝夾時先用一個錐形假銷對小頭孔進行定位，推動小頭端V形塊先對小頭孔端外圓進形定位裝夾，然后在推動大頭端V形塊對中夾緊，最后抽掉圓錐銷后即可加工小頭孔。3.5定位誤差分析擴孔時采用的定位基準為連桿兩端面及小頭孔，對小頭孔進行擴孔。設計基準為小頭孔軸線，此工序以假銷對小頭孔進行定位所以不存在基準不重合誤差，定位時用的是圓錐銷，銷下方以彈簧支撐可以伸縮。所以定位誤差ΔDw=δD+δd+Δmin=δD+0+0=0.033mm鉆床夾具的裝配圖及夾具體零件圖見附圖3及附圖4

結論通過對汽車連桿的機械加工工藝及對粗加工小頭孔夾具和銑結合面夾具的設計，使我學到了許多有關機械加工的知識,主要歸納為以下兩個方面：第一方面：連桿件外形較復雜，而剛性較差。且其技術要求很高，所以適當的選擇機械加工中的定位基準,是能否保證連桿技術要求的重要問題之一。在連桿的實際加工過程中，選用連桿的大小頭端面及小頭孔作為主要定位基面，同時選用大頭孔兩側面作為一般定位基準。為保證小頭孔尺寸精度和形狀精度，可采用自為基準的加工原則；保證大小頭孔的中心距精度要求，可采用互為基準原則加工。對于加工主要表面，按照“先基準后一般”的加工原則。連桿的主要加工表面為大小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側面及連桿體和蓋上的螺栓座面等。連桿機械加工路線是圍繞主要加工表面來安排的。連桿加工路線按連桿的分合可以分為三個階段：第一個階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二個階段為連桿體和蓋的切開加工；第三個階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第二方面：主要是關于夾具的設計方法及其步驟。（1）、定位方案的設計：主要確定工件的定位基準及定位基面；工件的六點定位原則；定位元件的選用等。（2）、導向及對刀裝置的設計：由于本設計主要設計的是擴大頭孔夾具和銑結合面夾具，所以主要考慮的是選用鉆套的類型及排屑問題，以及對刀塊的類型，從而確定鉆套和對刀塊的位置尺寸及公差。（3）、夾緊裝置的設計：針對連桿的加工特點及加工的批量，對連桿的夾緊裝置應滿足裝卸工件方便、迅速的特點，所以一般都采用自動夾緊裝置。（4）、夾具體設計：連桿的結構特點是比較小，設計時應注意夾具體結構尺寸的大小。夾具體的作用是將定位及夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時能承受一部分切削力。所以夾具體的材料一般采用鑄鐵。（5）、定位精度和定位誤差的計算：對用于粗加工的夾具，都應該進行定位誤差和穩(wěn)定性的計算，以及設計的夾具能否滿足零件加工的各項尺寸要求。（6）、繪制夾具裝備圖及夾具零件圖。

致謝在本文結束之際，首先要向我的導師胡波表示衷心的感謝。在我的整個論文制作期間，得到胡波導師的悉心指導，并給于提供了充分的論文資料，使我能夠順利完成我的論文。他淵博的知識，敏銳的學術意識，嚴謹的治學態(tài)度，平易近人的工作作風，正直的品格，務實的研究作風給我留下了深刻的印象。這些不僅在學業(yè)上對我?guī)椭艽螅以诮窈髮嶋H工作中也必將使我終生受益。其次還要感謝成都理工大學核自院機械系的各位老師。感謝他們的關心，是他們給我的各門課程打下了堅實的基礎。感謝他們在我本科學習期間和做課題的過程中，為我提供了良好的學習條件和工作環(huán)境；在我學習、課題研制中給予了我許許多多的指導和幫助，使我受益匪淺。還要感謝我們機械工程及自動化專業(yè)的同學，是他們在我做論文期間給了我很多的幫助提出了各種有建設性的修改意見和建議，非常感謝你們。最后，向所有在我本科學習階段關心和幫助過我的老師表示衷心的感謝。

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