第九章壓鑄模材料的選擇及技術(shù)要求§1.壓鑄模的材料選擇1.壓鑄模使用材料的要求：1)具有良好的可鍛性和切削性;2)高溫下，具有較高的紅硬性、高溫強(qiáng)度、高溫硬度、抗回火穩(wěn)定性和沖擊韌性;3)具有良好的導(dǎo)熱性和抗疲勞性;4)具有足夠的高溫抗氧化性;5)熱膨脹系數(shù)小;6)具有高的耐磨性和耐腐蝕性;7)具有良好的淬透性和較小的熱處理變形率?！?.壓鑄模的材料選擇2.壓鑄模主要零件材料的選用及熱處理要求4Cr5MoSiV1（國標(biāo)牌號），（美國H13）熱作模具鋼。優(yōu)點(diǎn)：具有良好的韌性和較好的熱強(qiáng)性、熱疲勞性能和一定的耐磨性。不容易產(chǎn)生熱疲勞裂紋。熱處理變形小。3Cr2W8V（國標(biāo)牌號）。熱作模具鋼。有較高的強(qiáng)度和硬度、耐冷熱疲勞性良好，且有較好的淬透性，但其韌性和塑性較差。適用制作高溫、高應(yīng)力下，不受沖擊負(fù)荷的凸模、凹模，如壓鑄模、熱擠壓模、精鍛模、有色金屬成型模等?！?.壓鑄模的技術(shù)要求

1.壓鑄模裝配圖需標(biāo)明的技術(shù)要求：裝配圖上應(yīng)標(biāo)注如下幾點(diǎn)技術(shù)要求：1)模具的最大外形尺寸（長x寬x高）;2)選用壓鑄機(jī)的型號;3)選用壓室的內(nèi)徑、比壓或噴嘴直徑;4)最小開模行程;5)推出機(jī)構(gòu)的推出行程;6)鑄件的澆注系統(tǒng)及主要尺寸;7)模具有關(guān)的附件的規(guī)格、數(shù)量和工作程序;8)注意特殊機(jī)構(gòu)的動作過程。§2.壓鑄模的技術(shù)要求2.壓鑄模外形和安裝部位的技術(shù)要求：1）各模板的邊緣均應(yīng)倒角2x45o，安裝面應(yīng)光滑平整，不應(yīng)有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和擊傷的痕跡;2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明顯的標(biāo)記，包括以下的內(nèi)容：產(chǎn)品代號、模具編號、制造日期、和模具制造廠家名稱或代號;3）在定、動模上分別設(shè)有吊裝螺釘，重量較大的零件（≥25kg）也應(yīng)設(shè)置起吊螺釘;4）模具安裝部位的有關(guān)尺寸應(yīng)符合所選用的壓鑄機(jī)的相關(guān)對應(yīng)尺寸，且裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度必須嚴(yán)格檢查;5）分型面上除導(dǎo)套孔、斜導(dǎo)柱孔外，所有模具制造過程中的工藝孔，螺釘孔多應(yīng)堵塞，并且與分型面平齊?！?.壓鑄模的技術(shù)要求3.總體裝配精度的技術(shù)要求:1)模具分型面對定、動模板安裝平面的平行度，見表9-2?！?.壓鑄模的技術(shù)要求2)導(dǎo)柱、導(dǎo)套對定、動模座板安裝面的垂直度，見表9-3?！?.壓鑄模的技術(shù)要求3）在分型面上，定模、動模鑲塊平面應(yīng)分別與定模、動模模板齊平，可允許略高，但高出不大于0.05～0.10mm范圍內(nèi)。4）推桿、復(fù)位桿應(yīng)分別與型面平齊，推桿允許突出型面，但不大于0.1mm。復(fù)位桿允許低于分型面，但不大于0.05mm。5）模具所有活動部件，應(yīng)保證位置準(zhǔn)確，動作可靠，不得有卡滯和歪斜的現(xiàn)象。要求固定的零件不得相對竄動。6）澆道轉(zhuǎn)接處應(yīng)光滑連接，鑲拼處應(yīng)緊密，未注脫模斜度不小于50，表面粗糙度Ra不大于0.4μm?！?.壓鑄模的技術(shù)要求7）滑塊運(yùn)動應(yīng)平穩(wěn)，合模后滑塊與楔緊塊應(yīng)壓緊，接觸面積不小于3/4，開模后定位準(zhǔn)確可靠。8）合模后分型面應(yīng)緊密貼合，局部間隙不大于0.05mm（排氣槽除外）。9）冷卻水路應(yīng)暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象，進(jìn)水口和出水口應(yīng)有明顯標(biāo)記。10）所有成形表面粗糙度Ra不大于0.4μm，所有表面不允許有擊傷、擦傷和微裂縫?！?.壓鑄模的技術(shù)要求4.壓鑄模結(jié)構(gòu)零件的公差與配合通常應(yīng)使配合間隙滿足以下兩點(diǎn)要求：1）對于裝配后固定的零件，在金屬液沖擊下，不產(chǎn)生位置上的偏差。受熱膨脹后變形不能使配合過緊，從而使模具鑲塊和套板局部嚴(yán)重過載，導(dǎo)致模具開裂；2）對于工作時(shí)活動的零件，受熱后，應(yīng)維持間隙配合的性質(zhì)，保證動作正常，而在填充過程中，金屬液不致竄入配合間隙?！?.壓鑄模的技術(shù)要求5.壓鑄模結(jié)構(gòu)零件的形位公差和表面粗糙度形位公差是零件表面形狀和位置的偏差。成型工作零件的成型部位和其他所