第一章SPC與SPCD工程緒論(一）1、什么是SPC?SPC--StatisticalProcessControl(統(tǒng)計過程控制）含義--利用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到保證產(chǎn)品質量的目的。統(tǒng)計技術----數(shù)理統(tǒng)計方法。2、SPC的作用預防：判斷過程的異常，及時告警。3、SPC的缺點不能告知異常是由什么因素引起的和發(fā)生于何處，即不能進行診斷。第一章SPC與SPCD工程緒論(一）1、什么是SPC?1第一章SPC與SPCD工程緒論(二）2、什么是SPCD?（新概念）SPCD--StatisticalProcessControlandDiagnosis(統(tǒng)計過程控制與診斷）含義--利用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控與診斷，從而達到縮短診斷異常的時間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、降低成本、保證產(chǎn)品質量的目的。第一章SPC與SPCD工程緒論(二）2、什么是SPCD?2第一章SPC與SPCD工程緒論(三）3、為什么要學習SPC和SPCD工程（一）?時代的需要：21世紀是質量的世紀，提出超嚴質量要求，是世界發(fā)展的大方向。如電子產(chǎn)品的不合格品率由過去的百分之一、千分之一、降低到百萬分之一（ppm,partspermillion),乃至十億分之一（ppb,partsperbillion)?？茖W的要求：要保證產(chǎn)品質量、要滿足21世紀超嚴質量要求就必須應用質量科學。生產(chǎn)控制方式由過去的3控制方式改為6控制方式。3控制方式下的穩(wěn)態(tài)不合格品率為2.7X10-3,6控制方式下的穩(wěn)態(tài)不合格品率為2.0X10-9后者比前者降低了：2.7X10-3/2.0X10-9=1.35X106

即一百三十五萬倍!第一章SPC與SPCD工程緒論(三）3、為什么要學習SP3第一章SPC與SPCD工程緒論(四）3、為什么要學習SPC和SPCD工程（二）?3控制方式與6控制方式的比較：第一章SPC與SPCD工程緒論(四）3、為什么要學習SP4第一章SPC與SPCD工程緒論(五）4、開展SPC與SPCD工程的步驟培訓SPC正態(tài)分布等統(tǒng)計基礎知識品管七工具：調查表、分層法、散布圖、排列圖、直方圖、因果圖、控制圖過程控制網(wǎng)圖的做法過程控制標準的做法確定關鍵質量因素對每道工序，用因果圖進行分析，造出所有關鍵質量因素，再用排列圖找出最終產(chǎn)品影響最大的因素，即關鍵質量因素；列出過程控制網(wǎng)圖，即按工藝流程順序將每道工序的關鍵質量因素列出制訂過程控制標準對過程進行監(jiān)控對過程進行診斷并采取措施解決問題第一章SPC與SPCD工程緒論(五）4、開展SPC與SP5第二章控制圖原理（一）1、什么是控制圖對過程質量加以測定、記錄并進行控制管理的一種用統(tǒng)計方法設計的圖?？刂茍D的組成UCL(UpperControlLimit)上控制限LCL(LowerControlLimit)下控制限CL(CentralLine)中心線按時間順序抽取的樣品統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列

第二章控制圖原理（一）1、什么是控制圖6第二章控制圖原理（二）2、統(tǒng)計觀點

----現(xiàn)代質量管理的基本觀點之一產(chǎn)品質量具有變異性

“人、機、料、法、環(huán)”+“軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）”變異具有統(tǒng)計規(guī)律性

隨機現(xiàn)象統(tǒng)計規(guī)律隨機現(xiàn)象：在一定條件下時間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。第二章控制圖原理（二）2、統(tǒng)計觀點7第二章控制圖原理（三）3、基礎知識(1)、直方圖分組、統(tǒng)計、作直方圖具體步驟1、找出最大值和最小值，確定數(shù)據(jù)分散寬度數(shù)據(jù)分散寬度=（最大值最小值）2、確定組數(shù)kn3、確定組距h=（最大值最小值）/組數(shù)4、確定各組的邊界第一組的組下限=最小值最小測量單位的一半第一組的組上限=第一組的組下限+組距=第二組的組下限第二組的組上限=第二組的組下限+組距=第三組的組下限，依此類推。5、確定各組的頻數(shù)6、作直方圖7、對直方圖的觀察:特點，中間高、兩頭低、左右對稱第二章控制圖原理（三）3、基礎知識8第二章控制圖原理（四）3、基礎知識(2)、正態(tài)分布(NormalDistribution)

當抽取的數(shù)據(jù)個數(shù)趨于無窮大而區(qū)間寬度趨向于0時，外形輪廓的折線就趨向于光滑的曲線，即：概率密度曲線。特點：面積之和等于1。

fN(x;2

,μ)=(1/2)exp(-(x-μ)2/22)兩個重要的參數(shù)：μ(mu)---位置參數(shù)和平均值（meanvalue)，表示分布的中心位置和期望值(sigma)---尺度參數(shù)，表示分布的分散程度和標準偏差（standarddeviation),兩個參數(shù)的意義μ(mu)---反映整體的綜合能力(sigma)---反映實際值偏離期望值的程度，其值越大，表示數(shù)據(jù)越分散。它們之間是互相獨立。質量管理中的應用

不論μ與取值如何，產(chǎn)品質量特性落在[μ3，μ+3]范圍內的概率為99.73%。落在[μ3，μ+3]范圍外的概率為199.73%=0.27%，落在大于μ+3一側的概率為0.27%/2=0.135%

1。第二章控制圖原理（四）3、基礎知識9第二章控制圖原理（五）第二章控制圖原理（五）10第二章控制圖原理（六）4、控制圖基礎知識(1)、控制限的確定上控制限：UCL=μ+3中心線：CL=μ

下控制限：LCL=μ3(2)、控制圖原理的兩種解釋第一種解釋：“點出界就判異”小概率事件原理：小概率事件實際上不發(fā)生，若發(fā)生即判異常?？刂茍D就是統(tǒng)計假設檢驗的圖上作業(yè)法。第二種解釋：“要抱西瓜，不要抓芝麻”質量波動的原因=必然因素+偶然因素（異常因素）必然因素——始終存在，對質量影響微小，難以消除，是不可避免的；偶然因素——有時存在，對質量影響很大，不難消除，是可以避免的。休哈特控制圖的實質就是區(qū)分必然因素與偶然因素的?？刂葡蘧褪菂^(qū)分必然波動與偶然波動的科學界限。第二章控制圖原理（六）4、控制圖基礎知識11第二章控制圖原理（七）(3)、預防原則26字真經(jīng)

點出界就判異，查出異因，采取措施，保證消除，不再出現(xiàn)，納入標準。第二章控制圖原理（七）(3)、預防原則12第二章控制圖原理（八）(4)、使用控制圖應考慮的問題a、控制圖用于何處？b、如何選擇控制對象？c、怎樣選擇控制圖？d、如何分析控制圖？e、點出界或違反其他準則的處理。f、控制圖的重新制定。g、控制圖的保管問題。第二章控制圖原理（八）(4)、使用控制圖應考慮的問題13第二章控制圖原理（九）(5)、常用的控制圖a、Xbar–R控制圖（計量值、正態(tài)分布）b、不合格品百分率p控制圖（計件值、二項分布）c、不合格品數(shù)np控制圖(計件值、二項分布)d、缺陷率u控制圖(計點值、泊松分布）e、缺陷數(shù)c控制圖(計點值、泊松分布）f、DPMO控制圖(計點值、泊松分布）第二章控制圖原理（九）(5)、常用的控制圖14第二章控制圖原理（十）

Xbar-R控制圖是計量值最常用的、最重要的控制圖Xbar-R控制圖的控制限x（bar）（均值）的控制限UCL=x+A2RCL=xLCL=x-A2RR(極差）的控制限UCL=D4RCL=RLCL=D3R

第二章控制圖原理（十）Xbar-R控制圖是計量值最常15第二章控制圖原理（十一）Xbar-R控制圖的操作步驟a、確定對象、抽取數(shù)據(jù)b、合理分組c、計算xi、Rid、計算x、Re、計算R圖的控制線、x圖的控制線f、將數(shù)據(jù)在圖中打點并作圖。第二章控制圖原理（十一）Xbar-R控制圖的操作步驟16第二章控制圖原理（十二）舉例：測螺栓的扭矩，其規(guī)格為：150+/-50，控制扭矩的質量。第二章控制圖原理（十二）舉例：測螺栓的扭矩，其規(guī)格為：1517第二章控制圖原理（十三）X1=(x1+x2+x3+x4+x5)/5R圖的控制線UCL=D4R=2.114*14.4=30.4416CL=R=14.4LCL=D3R=0x圖的控制線UCL=x+A2R=163.1+0.577*14.4=171.4088CL=163.1LCL=x-A2R=163.1-0.577*14.4=154.7912第二章控制圖原理（十三）X1=(x1+x2+x3+x4+18第二章控制圖原理（十四）第二章控制圖原理（十四）19第二章控制圖原理（十五）P圖的控制線第二章控制圖原理（十五）P圖的控制線20第二章控制圖原理（十六）DPMO的定義第二章控制圖原理（十六）DPMO的定義21第二章控制圖原理（十七）DPMO圖的控制線第二章控制圖原理（十七）DPMO圖的控制線22第二章控制圖原理（十八）C圖的控制線第二章控制圖原理（十八）C圖的控制線23第二章控制圖原理（十九）U圖的控制線第二章控制圖原理（十九）U圖的控制線24第二章控制圖原理（二十）計量值控制圖與計數(shù)值控制圖的比較計量值控制圖的最大的優(yōu)點是靈敏度高,往往在真正造成不合格品之前已經(jīng)及時發(fā)現(xiàn)異常；所需的樣本容量比計數(shù)值控制圖小很多；在有多種判據(jù)的場合，若有任何一個判據(jù)不滿足，就認為不合格時，則用計數(shù)值控制圖處理比較簡單。第二章控制圖原理（二十）計量值控制圖與計數(shù)值控制圖的比較25第二章控制圖原理（二十一）多品種、小批量生產(chǎn)的控制

ａ、加工制造業(yè)５0%以上屬于多品種、小批量生產(chǎn)

b、多品種、小批量關鍵在于批量小---數(shù)據(jù)少解決途徑

將相似工序的數(shù)據(jù)，即同類型分布的數(shù)據(jù)，經(jīng)過數(shù)學變換成為統(tǒng)一分布的數(shù)據(jù)，積少成多，在同一張控制圖上進行控制。如：通用圖法、相對公差法、固定樣本容量法等。第二章控制圖原理（二十一）多品種、小批量生產(chǎn)的控制26第二章控制圖原理（二十二）相似工序a、同一類型的質量指標b、同一臺或同型號設備c、同一類型的加工件d、同一組操作人員e、同一類型的操作f、在同一車間內，即同一個環(huán)境內。第二章控制圖原理（二十二）相似工序27第二章控制圖原理（二十三）通用圖法應用標準變換使N(i,i),對所有的iN(0,1)在通用圖上統(tǒng)一控制。標準變換設統(tǒng)計量為y，則定義y的標準變換為：

yT=為0、1變換3方式的標準變換

UCLT===3CLT===0,0LCLT===-3

y-UCL-

LCL-CL--第二章控制圖原理（二十三）通用圖法y-UCL-28第三章接近零不合格品過程的控制原理（一）（1）、接近零不合格品過程不合格品率極低，大量產(chǎn)品為合格品，偶爾有不合格品出現(xiàn)的生產(chǎn)過程，稱為接近零不合格品過程。（2）、控制對象相鄰不合格品間的連續(xù)合格品數(shù)取為控制對象第三章接近零不合格品過程的控制原理（一）（1）、接近零不合29第三章接近零不合格品過程的控制原理（二）（3）、判異準則

a、若相鄰不合格品之間的連續(xù)合格品數(shù)不大于n1,則判斷過程異常；

b、若接連出現(xiàn)的兩個合格品數(shù)之和不大于n2，則判斷過程異常；

c、若接連出現(xiàn)的三個連續(xù)合格品數(shù)之和不大于n3，則判斷過程異常；（4）、判穩(wěn)準則

a、連續(xù)25點，出界點數(shù)為0；

b、連續(xù)35點，出界點數(shù)小于等于1；

c、連續(xù)100點，出界點數(shù)小于等于2。第三章接近零不合格品過程的控制原理（二）（3）、判異準則30第四章質量診斷理論（一）生產(chǎn)線的分析a、道道把關型規(guī)則：不合格品不準送往下道工序不考慮上道工序的影響工序間互相獨立優(yōu)點：不考慮上道工序的影響，分析簡單缺點：不適應流程式生產(chǎn)、有時限要求的生產(chǎn)。第四章質量診斷理論（一）生產(chǎn)線的分析31第四章質量診斷理論（二）b、選控型規(guī)則：上道工序的影響或多或少的始終存在優(yōu)點：符合實際、是更一般的模型。道道把關型僅是上道工序的影響為零的特例缺點：分析復雜兩種質量概念簡化分析。第四章質量診斷理論（二）b、選控型32第四章質量診斷理論（三）兩種質量a、總質量（totalquality）

原材料生產(chǎn)線產(chǎn)品產(chǎn)品質量總產(chǎn)品質量其特點是為用戶直接感受到。b、分質量（partialquality）

該工序本身固有的加工質量，與上道工序無關。其特點是反映了該工序的工作質量。分質量只與人、機、法有關。c、兩種質量的關系總質量{-----測量值分質量-----標準值上工序的影響第四章質量診斷理論（三）兩種質量分質量33第四章質量診斷理論（四）診斷----統(tǒng)計診斷a、應用控制圖診斷---實時診斷總質量全控圖分質量選控圖（新式控制圖）b、應用過程能力指數(shù)診斷----階段診斷總質量總過程能力指數(shù)----Cp總分質量分過程能力指數(shù)----Cp分第四章質量診斷理論（四）診斷----統(tǒng)計診斷34第四章質量診斷理論（五）過程能力指數(shù)的定義

a、過程能力過程的加工質量滿足技術標準的能力，是衡量加工內在一致性的標準，決定于質量因素人、機、料、環(huán)、法，與公差無關。穩(wěn)態(tài)時，99.73%的產(chǎn)品落在(μ-3，μ+3)范圍內，因此將過程能力PC定義為：PC=6

b、生產(chǎn)能力加工數(shù)量方面的能力。

c、過程能力指數(shù)---Cp

過程能力滿足產(chǎn)品技術標準（產(chǎn)品規(guī)格、公差）的程度。第四章質量診斷理論（五）過程能力指數(shù)的定義35第四章質量診斷理論（六）雙側規(guī)格情況的過程能力指數(shù)T–技術規(guī)格的公差幅度；

TU、TL–規(guī)格上、下限；--總體標準差、s---樣本標準差Cp=T/6=（TU–TL）/6=（TU–TL）/6

s

當T=6，Cp=1，這時候既滿足技術要求又很經(jīng)濟。第四章質量診斷理論（六）雙側規(guī)格情況的過程能力指數(shù)36第四章質量診斷理論（七）過程能力指數(shù)的評價標準第四章質量診斷理論（七）過程能力指數(shù)的評價標準37第四章質量診斷理論（八）有偏移情況的過程能力指數(shù)