UPPH指標(biāo)的應(yīng)用UPPH(unitsperpeopleperhour)人均時(shí)產(chǎn)能，指每小時(shí)每個(gè)人的產(chǎn)能,UPPH=年生產(chǎn)量/(12月*月工作日*日工作小時(shí)*工人人數(shù))或UPPH=日生產(chǎn)量/(日工作小時(shí)*投入人工)。工廠(chǎng)全員UPPH如何分解到各個(gè)車(chē)間，各條產(chǎn)線(xiàn)管控并提升工廠(chǎng)全員UPPH一、UPPH指標(biāo)及指標(biāo)建立1、全廠(chǎng)全員UPPH指標(biāo)UPPH工廠(chǎng)全員UPPH的年產(chǎn)量是指全工廠(chǎng)的年生產(chǎn)量，工人人數(shù)是全工廠(chǎng)所有職工，月工作日和日工作小時(shí)按照實(shí)際上班時(shí)間計(jì)算，得出的指標(biāo)衡量工廠(chǎng)效率。2、車(chē)間全員UPPH的指標(biāo)車(chē)間全員UPPH的指標(biāo)，年生產(chǎn)量是指車(chē)間全員的年生產(chǎn)量，工人人數(shù)是指車(chē)間的全體工作人員，得出的指標(biāo)衡量該車(chē)間的效率。3、生產(chǎn)線(xiàn)全員UPPH的指標(biāo)生產(chǎn)線(xiàn)全員UPPH的指標(biāo)，是指車(chē)間全員的年生產(chǎn)量，工人人數(shù)是指車(chē)間的全體工作人員，得出的指標(biāo)衡量該車(chē)間的效率。4、全廠(chǎng)/車(chē)間/生產(chǎn)線(xiàn)/班組UPPH日周月推移圖的繪制二、指標(biāo)的分析1、UPPH的環(huán)比指標(biāo)和同比指標(biāo)，可以得出工廠(chǎng)效率是提高還是降低。車(chē)間全員UPPH和生產(chǎn)線(xiàn)UPPH既可以用來(lái)計(jì)算環(huán)比指標(biāo)和同比指標(biāo)，并且可以用于車(chē)間間或生產(chǎn)線(xiàn)間的效率比較。全廠(chǎng)/車(chē)間/生產(chǎn)線(xiàn)/班組UPPH日周月推移圖的分析比較。2、通過(guò)比較得出差異，分析差異找出原因。三、通過(guò)改善模型進(jìn)行改善。改善模型稱(chēng)為新“TPS”模型，T代表技術(shù)(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個(gè)維度分別是技術(shù)改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術(shù)的改善代表著生產(chǎn)技術(shù)的改進(jìn)，而支持系統(tǒng)則是從流程設(shè)計(jì)上來(lái)進(jìn)行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，

對(duì)人的能力、意愿和文化進(jìn)行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性實(shí)現(xiàn)企業(yè)的長(zhǎng)久發(fā)展。系統(tǒng)支持制造技術(shù)人才陪養(yǎng)>1系統(tǒng)支持制造技術(shù)人才陪養(yǎng)>1以新“TPS”管理模型作為生產(chǎn)應(yīng)用推廣的指導(dǎo)框架，針對(duì)當(dāng)前生產(chǎn)中存在的主要問(wèn)題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個(gè)維度進(jìn)行深入分析及改善方案研究。支持系統(tǒng)匸業(yè)工程技術(shù)右板社那全血骯駅忖理＜TQM）物瀕與布同規(guī)劃傘員乜支持系統(tǒng)匸業(yè)工程技術(shù)右板社那全血骯駅忖理＜TQM）物瀕與布同規(guī)劃傘員乜產(chǎn)保全「ip⑷唯元牝工產(chǎn)快瑚換耳岱M由?自側(cè)優(yōu)標(biāo)準(zhǔn)化組細(xì)進(jìn)計(jì)眾效題理持蝕成善流程荷見(jiàn)化系統(tǒng)二大諜尉持柿心產(chǎn)-￡skl地■貧理技能回大步號(hào)-理論培訓(xùn)-舉優(yōu)硏討-項(xiàng)口實(shí)踐亠號(hào)接認(rèn)證斤大系列4員理倉(cāng)引導(dǎo)屬員工技86訓(xùn)給-摧捉評(píng)理于制為業(yè)技術(shù)人員-職業(yè)艶理人rU4-2"丁pv汁理模出休泵構(gòu)迪（二）效率提升1.效率革新指導(dǎo)框架通操作效率提升、線(xiàn)平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來(lái)實(shí)現(xiàn)流程化、準(zhǔn)時(shí)化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達(dá)到效率的最大化2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)秀工廠(chǎng)管理的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，研究將效率的損失劃分為22大類(lèi)，除管理效率損失需要其它部門(mén)協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)收集，如圖：

■ttfit也苗；"祈曲詢(xún)—AK—I人儷「—I好ft帀~~10-.WT1.■ttfit也苗；"祈曲詢(xún)—AK—I人儷「—I好ft帀~~10-.WT1.|?13甬曲！1兀―fliHXIIf化曲沖辛陽(yáng)，叨it卻旳代哦—［耳L疋悄聘I口1曲平十出1料冑―I打［』*1lJ-.M^<1P-4flJ；—hlxjb業(yè)H豪審禹it.fI將世卄豈陶?qǐng)F(tuán)\*T>tlJiKWflii-Wi'i-SLrjJfil?—［fan1iLtJ^Cl1*-l-tJtf.MJN-A.^mJfWflilliJt-■-j'y："yitXia（aiu）iid：aitfnK'X―一?—“I~［t14^A41M3L|l>TMfiht科究r4掘亜5卜匸議運(yùn)畫(huà)寸的加*「如『柑孫沖申丄‘沖貞Ml__|—I斗詁乂繹*掘頤Mi.rtL.tffi.W*~*-4^~氏節(jié)帀$廟］52也別沖砂搏削1辰忱［%此」F対fc^ft：i|M!kj__|—eeh^*^i—TliVrtMi吶，十楚曲焙時(shí)hi*—rciKi.上、2慣ifrA>d'ivijAH0r—Iff-tj-^11柿H翻出醐H—｛』_”一電F4再H訶―|冗［機(jī)411Ml―?1fcttrliHW」一［佃止，亡畀飯17.jattEirrmwiTfl^m-piJAsntJ_L|<ft<LK<m5覽址血（llrftWrMfflX「［>2才；一片說(shuō)*世口血武］'t~'iVSifiHM效率革新步驟通過(guò)研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九大步驟，如圖?標(biāo)1:華礎(chǔ)曲T效率衡H標(biāo)淮構(gòu)11!「1->春動(dòng)串提升—*躲作赦率攝刃?規(guī)平衙宰拇升-*合格申握開(kāi)—種人化?快連反應(yīng)就扯(1)意識(shí)革命通過(guò)課程培訓(xùn)，使精益生產(chǎn)改善的主體對(duì)“浪費(fèi)”及“價(jià)值”有初步的認(rèn)識(shí)。然后通過(guò)“現(xiàn)場(chǎng)尋找浪費(fèi)活動(dòng)”，使精益生產(chǎn)改善的主體切實(shí)體會(huì)到發(fā)生在周?chē)闹T多浪費(fèi)現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計(jì)劃并自己動(dòng)手實(shí)施改善，將認(rèn)識(shí)轉(zhuǎn)化為行動(dòng)。(2)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)基礎(chǔ)建立首先聘請(qǐng)專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測(cè)定法對(duì)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定人員進(jìn)行培訓(xùn)，然后由IE工程師主導(dǎo)建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫(kù)，最后通過(guò)各級(jí)審核后由文件管控中心作為標(biāo)準(zhǔn)文件發(fā)行管控。(3)效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建依照工廠(chǎng)管理?yè)p失分類(lèi)將各項(xiàng)指標(biāo)分解至詳細(xì)指標(biāo)，并將每項(xiàng)數(shù)據(jù)收集工作落實(shí)至每個(gè)責(zé)任部門(mén)并確保信息收集的準(zhǔn)確性。然后通過(guò)定期檢討會(huì)議，匯報(bào)效率達(dá)成并分析主要瓶頸問(wèn)題及責(zé)任部門(mén)，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責(zé)任部門(mén)持續(xù)改善。(5)操作效率提升建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，消除無(wú)效作業(yè)，同時(shí)通過(guò)引入創(chuàng)新性的標(biāo)準(zhǔn)化技能培訓(xùn)法快速提高員工作業(yè)效率，再通過(guò)技能比武及合適的績(jī)效考核等機(jī)制從主觀上督促員工提高操作效率。(6)線(xiàn)平衡率提升:通過(guò)應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則等技巧進(jìn)行生產(chǎn)線(xiàn)平衡的分析，從工藝角度進(jìn)行改善，減少不平衡生產(chǎn)帶來(lái)的損失。(7)省人化:多能工作為實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達(dá)到少人化的目的。而自動(dòng)化或半自動(dòng)化設(shè)備的使用可有效減少人員操作時(shí)間或直接把人解放出來(lái)，從而減少操作人力。手機(jī)制造的組裝動(dòng)作主要由貼、熔、點(diǎn)、鎖、裝、測(cè)、檢、包、送九大操作動(dòng)作完成，當(dāng)前可實(shí)現(xiàn)的主要作業(yè)有自動(dòng)貼膜、自動(dòng)鎖螺