生產(chǎn)線平衡分析與改善生產(chǎn)線平衡分析與改善1目錄第一章：生產(chǎn)線平衡概述第二章：生產(chǎn)線平衡分析與改善第三章：消除浪費與工位編程第四章：生產(chǎn)線平衡之前提-精益化布局第五章：生產(chǎn)線平衡之前提-標準作業(yè)與多能工第六章：生產(chǎn)線平衡之方法-工時測定與山積圖第七章：生產(chǎn)線平衡之方法-流程分析第八章：生產(chǎn)線平衡之方法-作業(yè)改善目錄第一章：生產(chǎn)線平衡概述2第一章生產(chǎn)線平衡概述木桶定律

線平衡概述線平衡基本術(shù)語

線平衡分析方向線平衡分析的目的線平衡分析的意義線平衡分析的范圍與時機線平衡的表現(xiàn)方法第一章生產(chǎn)線平衡概述木桶定律31、什么是木桶定律？一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。一、木桶定律1、什么是木桶定律？一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁41、何謂生產(chǎn)線平衡：生產(chǎn)線平衡（LineBalance），是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化。即對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等（達到能力平衡）的技術(shù)手段與方法。最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率，達到生產(chǎn)效率最大化。

這種改善工序間能力使之平衡的方法又稱為瓶頸改善。各工序間的作業(yè)時間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。二、生產(chǎn)線平衡1、何謂生產(chǎn)線平衡：二、生產(chǎn)線平衡5入料出料目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。對生產(chǎn)的全部工序進行均衡，調(diào)整作業(yè)負荷和工作方式，消除工序不平衡和工時浪費，實現(xiàn)“一個流”。2、生產(chǎn)線平衡的目的：生產(chǎn)線平衡是一門很大的學問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。它是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標準化中最重要的方法。

通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。入料出料目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。2、生6縮短每一制品裝配時間,增加單位時間的生產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場場地的占用減少工程之間的預備時間,縮短生產(chǎn)周期消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達到一個流生產(chǎn)?？梢苑€(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費3、提高生產(chǎn)線平衡效率的意義縮短每一制品裝配時間,增加單位時間的生產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本3、71、什么是節(jié)拍時間（TaktTime）：

節(jié)拍時間TT（TACTTIME），又稱目標周期時間TCT（TARGETCYCLETIME），是指為了確保必要生產(chǎn)數(shù)量而作為目標的周期時間（成品生產(chǎn)的時間間隔）。即是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產(chǎn)品所需的平均時間。所反映的是整體生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，雖然各個工序間的節(jié)拍時間不同，但在一個生產(chǎn)系統(tǒng)中生產(chǎn)節(jié)拍只有一個。三、線體平衡基本術(shù)語節(jié)拍時間（T.T）=————————————1日可工作時數(shù)（不加班,可動率100%）１天必要的生產(chǎn)量（市場1日需求數(shù)量）1、什么是節(jié)拍時間（TaktTime）：三、線體平衡基本術(shù)8節(jié)拍時間計算練習上午8點上班，5點下班，總計9小時；其中中午吃飯1小時；早會10分鐘，下班前5S10分鐘；上午10點至10點10分休息，下午3點至3點10分休息；本月顧客需要量每天1000臺。請計算實際的節(jié)拍時間？節(jié)拍時間計算練習上午8點上班，5點下班，總計9小時；92、什么是周期時間（CycleTimes）或循環(huán)時間？

指在一個工位上的作業(yè)者一個人進行標準作業(yè)時，毫不困難的、最快的、一個循環(huán)的實際作業(yè)時間（包括步行時間），但不包括空手等待時間。要點：CT是指按照操作順序進行一個循環(huán)作業(yè)且可能連續(xù)作業(yè)的最短時間不包括空手等待時間不包括換線時間不包括附帶作業(yè)，指每數(shù)次循環(huán)發(fā)生一次的檢測、換刀、處理空箱等作業(yè)的時間2、什么是周期時間（CycleTimes）或循環(huán)時間？要10周期時間（CycleTimes）機器自動時間MachineAutomaticTime操作工周期時間OperatorCycleTime(OCT)機器周期時間MachineCycleTime(MCT)卸Unload/裝Load/啟動Start包裝Pack檢查Inspection等待Wait周期時間（CycleTimes）機器自動時間Machine113、什么是“瓶頸”？

一個流程中循環(huán)時間最慢，使用時間最長，制約整個生產(chǎn)速度的工序或環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“。（通常指一道工序，有時也指幾道工序。）瓶頸可能是有形的,也可能是無形的。生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是平衡物流,而不是平衡生產(chǎn)能力;“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出,而且還會使庫存和搬運增加;瓶頸環(huán)節(jié)損失1小時,相當于整個系統(tǒng)損失1小時,而且是無法補救的;非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1小時,毫無實際意義;瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存;3、什么是“瓶頸”？瓶頸可能是有形的,也可能是無形的。1213

瓶頸在哪里?

了解加工的過程13瓶頸在哪里?了解加工的過程四、生產(chǎn)線平衡計算一般要求生產(chǎn)線平衡率達到85%以上2、生產(chǎn)線平衡損失率

=1-平衡率平衡率=∑（各工序的作業(yè)時間）瓶頸崗位時間*人數(shù)*100%1、生產(chǎn)線平衡率四、生產(chǎn)線平衡計算一般要求生產(chǎn)線平衡率達到85%以上2、生產(chǎn)14A作業(yè)（1~5）的平衡效率A作業(yè)各工序的凈時間如右圖所示，上月的實績良品率為95%。目標非稼動時間為70分/天，每天工作時間為465分。A作業(yè)中流動的產(chǎn)品a訂單為明天交貨400臺，必須今天全部生產(chǎn)。此時，5242473540TCT：5612345凈時間節(jié)拍時間TT（或TCT）=（465分－70分）×60400÷0.95=23，700=56

421平衡效率

=（52+42+47+35+40）=83.1%52×5平衡損失率=100%－83.1%=16.9%案例A作業(yè)（1~5）的平衡效率5242473540TCT：56115

3、平衡損失時間:其計算公式=∑(瓶頸工時-工位工時) 4、稼動損失時間:其計算公式=(節(jié)拍-瓶頸時間)X總?cè)藬?shù) 5、稼動損失率:其計算公式=稼動損失時間/(節(jié)拍X總?cè)藬?shù))X100% 3、平衡損失時間:其計算公式=∑(瓶頸工時-工位工時)16節(jié)拍=33瓶頸時間=29.2此部分是稼動損失時間此部分是平衡損失時間稼動損失時間與平衡損失時間的區(qū)別平衡損失時間與稼動損失時間是兩個不同的概念,平衡損失時間是瓶頸工時與各工位工時時間差的總和,而稼動損失時間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時時間差的總和,它們之間的關(guān)系如下圖所示:節(jié)拍=33瓶頸時間此部此部稼動損失時間與平衡損失時間的區(qū)別17五、生產(chǎn)線不平衡時的狀態(tài)

A工序日夜加班趕貨B工序則放假休工A工序半成品大量積壓A工序大量滯留B工序則流動正常B工序則等貨ABCDE線體不平衡時有…五、生產(chǎn)線不平衡時的狀態(tài)A工序日夜B工序則A工序半成品大量18

A、把握各組裝工序的作業(yè)時間，調(diào)查所有生產(chǎn)線的各工序整體時間的平衡度，提升平衡率，建立一個流

B、加強改善作業(yè)時間長的瓶頸工序

C、調(diào)整作業(yè)人數(shù)工序能力不足，瓶頸環(huán)節(jié)工序能力過剩，浪費工序能力正常工序六、線平衡分析的方向A、把握各組裝工序的作業(yè)時間，調(diào)查所有生產(chǎn)線的各工序19A、應用范圍：通常應用于企業(yè)流程優(yōu)化及生產(chǎn)運作管理中。

B、時機：①新產(chǎn)品導入②生產(chǎn)量發(fā)生的變動③新組成生產(chǎn)線時能否實現(xiàn)一天的必要生產(chǎn)量制造每一個產(chǎn)品需花費多少工時必須分配到生產(chǎn)線上的工作人員為多少能否滿足車間、運輸?shù)绕渌麠l件④確定效率時間時（效率時間=瓶頸工序凈時間+該工序的余裕時間）⑤比較生產(chǎn)線改善前后的生產(chǎn)線平衡，確認改善效果時⑥實際生產(chǎn)線出現(xiàn)明顯瓶頸，討論減少工序中半成品的對策時⑦裁員時七、線平衡分析的應用范圍和時機A、應用范圍：七、線平衡分析的應用范圍和時機20八、作業(yè)平衡的表現(xiàn)方法作業(yè)速度分析圖要把握作業(yè)平衡的實態(tài)，可以通過計算各工序所需時間，按工序順序依次形成圖表直觀表示。這種圖表叫做作業(yè)速度分析圖或山積圖表。工序NO.1234567工序內(nèi)容彎曲組裝1組裝1組裝2組裝2完成檢查人員數(shù)量1111111凈時間（DM）3642422828363140302010時間（DM）TT（節(jié)拍時間）（TCT：目標周期時間）八、作業(yè)平衡的表現(xiàn)方法作業(yè)速度分析圖工序NO.12345621第二章線平衡分析與改進線平衡分析與改進步驟作業(yè)時間測定制作速度圖表的步驟計算不平衡損失線平衡分析與改進制作改善方案線平衡分析注意事項線體平衡可能存在的誤區(qū)瓶頸管理不平衡損失分析第二章線平衡分析與改進線平衡分析與改進步驟221、明確線平衡分析的對象---確認生產(chǎn)線、產(chǎn)品及對象工序的范圍

2、明確線平衡改善的目的---一個流、少人人、提高產(chǎn)量3、成立改善團隊，明確職責---3-5人組成，其中組長一人、記錄一人

4、準備測定所需工具---秒表、鉛筆、數(shù)據(jù)登記表

5、線體觀察，實施對象的工序分析，把握現(xiàn)狀

6、測定各工序的作業(yè)時間---時間起訖點確定、循環(huán)周期測定

7、制作速度圖表---進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，制作山積圖，標出生產(chǎn)節(jié)拍

8、計算生產(chǎn)不平衡損失時間、平衡率及損失率；①不平衡損失時間：T（lost）=∑（Tmax-Ti）②生產(chǎn)平衡率③平衡損失率

9、討論分析，制定平衡改善方案并實施改進；

10、調(diào)整后觀察驗證線體是否能夠正常生產(chǎn)

11、標準化并繪制新的平衡圖

12、需要時再進行二次、三次平衡一、生產(chǎn)線平衡的分析與改善步驟作業(yè)分解---全部操作項目明細化對每個項目明細化進行自問5WIH法新方法按ECRS原則展開制作改善方案1、明確線平衡分析的對象---確認生產(chǎn)線、產(chǎn)品及對象工23二、作業(yè)時間測定1）、對所生產(chǎn)的產(chǎn)品屬性有足夠的認識，包括產(chǎn)品的構(gòu)造和質(zhì)量要求；2）、確定生產(chǎn)的布局和各工位的操作標準，以及對人員素質(zhì)的需求；3）、了解操作人員的實際能力和操作熟練程度。1、線體平衡測定的前提二、作業(yè)時間測定1）、對所生產(chǎn)的產(chǎn)品屬性有足夠的認識，包括產(chǎn)242、線體平衡測定的流程工序時間測量的流程測定的選定和準備基本動作的分解時間的測試數(shù)據(jù)的記錄整體數(shù)據(jù)的分析和處理2、線體平衡測定的流程工序時間測量的流程253、測定線體平衡率的注意事項1）、找在線體生產(chǎn)比較穩(wěn)定的時候進行測定，剛開始和快結(jié)束以及出現(xiàn)異常時都會影響數(shù)據(jù)的準確性。2）、找準各工序的循環(huán)周期，和測定的節(jié)點，在測定時找準是在連續(xù)作業(yè)狀態(tài)下的作業(yè)循環(huán)時間，不包括空手空閑時間。3）、當同一工序多人操作時，選定操作相對熟練，操作標準，工作狀態(tài)穩(wěn)定的進行測定。4）、若對于單個的循環(huán)時間較短時，可選擇連續(xù)測定多個產(chǎn)品進行測定后取平均值，或則進行拍攝后進行分析。3、測定線體平衡率的注意事項1）、找在線體生產(chǎn)比較穩(wěn)定的時候26生產(chǎn)線：4、作業(yè)時間測定表測量人：序號工序名稱作業(yè)時間（5次）平均時間備注12345生產(chǎn)線：4、作業(yè)時間測定表測量人：序號工序名稱作業(yè)時間（5次27三、制作速度圖表的步驟1、先準備好圖表用紙2、橫軸以1cm左右寬，等間隔劃分，按工序順序記錄工序名3、在各工序的下面，記錄作業(yè)人員，凈時間和其他事項4、在縱軸上刻上時間5、各工序的凈時間用柱形圖表示6、確認凈時間最長的工序，在它相對應的時間刻度處畫一條長的直線（實際速度）7、用虛線記錄效率時間---效率時間就是表示生產(chǎn)線的速度（TT）8、畫上斜線（PT與TT間）三、制作速度圖表的步驟1、先準備好圖表用紙28一天的實際勞動時間：8小時=8*60分=480*100DM=48000DM準備和收拾的時間：20分=20*100DM=2000DM一天的必要生產(chǎn)量：1300個那么生產(chǎn)節(jié)拍（TT）=（48000-2000）/1300=35.4DM案例1分鐘=60秒=100DM一天的實際勞動時間：8小時=8*60分=480*100DM=29工序名123456789合計人數(shù)11211111312凈時間/件.人202660253528221890324/件.2人202630253528221830234403530252015105作業(yè)時間TTPT例：速度圖表工序名123456789合計人數(shù)11211111312凈/件30四、計算不平衡損失時間、平衡率、不平衡損失率瓶頸工序作業(yè)時間PT（PitchTime）

=35DM線平衡率=————————×100%=324*100%/35*12=77.1%各工序時間總和人數(shù)×瓶頸時間平衡損失率=1-線平衡率

=22.9%一般來說，不平衡率超過5%，就要進行改善不平衡損失時間（lost）=∑（Tmax-Ti）

=35*12-324=96DM四、計算不平衡損失時間、平衡率、不平衡損失率瓶頸工序作業(yè)時間31五、線平衡分析與改進步驟工作準備消除浪費利用方法研究改用山積表平衡建立新的基準流程實施新的基準流程改善和總結(jié)報告標準化五、線平衡分析與改進步驟工作準備321、作業(yè)分解:分解記錄注意事項動作及其項目盡可能細化，明細要具體、簡潔的書寫√

×走到……去取……轉(zhuǎn)動螺絲刀用螺絲刀檢查零件劃傷檢查零件等10秒等一會兒搬送作業(yè)、機械作業(yè)、手作業(yè)全部項目明細化1、作業(yè)分解:分解記錄注意事項動作及其項目盡可能細化，明細要332、對每個項目明細化進行自問5WIH法5W1H問題改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執(zhí)行?有無其它更合適的位置和布局3.When什么時候做此事?有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做?有無其它更合適的人5.What做什么?可否簡化作業(yè)內(nèi)容6.How如何做?有無其它更好的方法2、對每個項目明細化進行自問5WIH法5W1H問題改343、新方法按動作改善（ECRS）原則展開⒈除去不要的項目明細（E）⒉盡可能結(jié)合項目明細（C）⒊將項目明細以好的順序重編排組合（R）⒋將重編排組合明細簡單化（S）符號

名稱

內(nèi)容

E取消(Eliminate)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問,而無滿意答復者皆非必要,即予取消。C合并(Combine)對于無法取消而又必要者,看是否能合并,以達到省時簡化的目的。R重組合(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后,可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排,使其能有最佳的順序,除去重復,使作業(yè)更加有序S簡單化(Simplify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作,就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備,以節(jié)省人力、時間及費用。ECRS4原則3、新方法按動作改善（ECRS）原則展開⒈除去不要的353分割給2和40123456789101234563改善縮短時間0123456789101234562增加人員0123456789101234562合并于1、30123456789101234562分割給3，5分割給40123456789101234563改善縮短時間，并合并于2012345678910123456按ECRS原則展開案例3分割給2和40123456789101234563改善縮短36線平衡改善的方法分擔轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并對于有妨礙的布置或環(huán)境進行改善線平衡改善的方法分擔轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重37T/T平衡手法一：增加工位操作者負荷較大，個別工位保證節(jié)拍困難----增加工位。利用山積表進行工序平衡T/T平衡手法一：增加工位操作者負荷較大，個別工位保證節(jié)拍困38T/T操作者工作負荷不均，通過工作量的調(diào)整，使工序平衡。平衡手法二：調(diào)整工作量T/T操作者工作負荷不均，通過工作量的調(diào)整，使工序平衡。平衡39T/T操作者負荷均可滿足生產(chǎn)節(jié)拍，但個別工位負荷不足。通過工作量的調(diào)整，達到少人化的目的。平衡手法三：調(diào)整個別工位的工作量T/T操作者負荷均可滿足生產(chǎn)節(jié)拍，但個別工位負荷不足。通過工40T/T操作者負荷較大，個別工位保證節(jié)拍因難----增加工位。通過作業(yè)改善，減少不必要的動作，培訓操作技巧，縮短操作時間，從而保證生產(chǎn)節(jié)拍。改善不增加工位OK考慮作業(yè)改善，不增加工位平衡手法四：作業(yè)改善T/T操作者負荷較大，個別工位保證節(jié)拍因難----增加工位。41①使上司理解新方法②使部下理解新方法③要征求到安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、價格的相關(guān)者的認可④推進新方法工作，比較改善前后效果,一直使用到下一次的改善⑤成果總結(jié)，經(jīng)驗分享⑥承認他人的功績4、新方法的實施①使上司理解新方法4、新方法的實施42五、制作改善方案:1）改善方法有以下3種。①使平衡效率接近100%②對于相同的節(jié)拍時間，配置最少的人員③對于相同數(shù)量的人員，將節(jié)拍時間設(shè)至最短010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF五、制作改善方案:010203040節(jié)拍工人工人工人工人工人432）、生產(chǎn)線平衡的改善原則

①改善時間較長的工序---首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善

A.分割作業(yè)，將部分作業(yè)劃分給時間較短的工序

B.通過改善作業(yè)，活用治具工具來縮短時間---將手工改為工具或在原有工具﹑夾具做改善﹐自可提升產(chǎn)量﹐縮短作業(yè)工時

C.實行作業(yè)機械化---將手工改為半自動或全自動機器﹐

D.提高機械能力

E.增加作業(yè)配置人員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降；

F.提高作業(yè)人員熟練程度或配置技術(shù)水平較高的熟練人員②改善時間較短的工序

A.分割作業(yè)時間短的工序，分配給其它工序，將此工序取消

B.接收時間較長的工序的一部分作業(yè)（增加作業(yè)量）

C.與其它時間較短的工序合并（思考作業(yè)改善），重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉動平衡；

D.將配置有2人以上的工序進行改善，為可由使一個人可以獨立完成的工序2）、生產(chǎn)線平衡的改善原則44縮短生產(chǎn)節(jié)拍增加生產(chǎn)速度﹐維持人手不變縮短生產(chǎn)節(jié)拍將工序2里一部分可抽調(diào)的時間轉(zhuǎn)至工序3里﹐以縮減整體的生產(chǎn)節(jié)拍。12345工序工作時間案例縮短生產(chǎn)節(jié)拍增加生產(chǎn)速度﹐維持人手不變縮短生產(chǎn)節(jié)拍1234545節(jié)減人手(1人)維持生產(chǎn)速率不變節(jié)減人手(1)將工序3里的工作時間分配至工序2﹑4及5之內(nèi)﹐從而工序3里的人手可調(diào)配其它生產(chǎn)線去可行性﹕須工序2﹐4及5內(nèi)均有足夠時間接受額外工作。12345工序工作時間案例節(jié)減人手(1人)維持生產(chǎn)速率不變節(jié)減人手(1)12345工序46節(jié)減人手(2人)須延緩生產(chǎn)速率節(jié)減人手(2)因生產(chǎn)需求量降低而可延緩生產(chǎn)速率將工序3﹑4的工作時間分配至工序1﹑2﹑5里﹐從而工序3﹑4工作崗位的人手可調(diào)配至其它生產(chǎn)線去。12345工序工作時間案例注意﹕當減至三個工作崗位時﹐其中部分工作或會帶來時間上之延誤﹐此時生產(chǎn)在線之組長應以援手協(xié)助除了以上例子外﹐生產(chǎn)線平衡還有不少其它的做法﹐而其使用的彈性亦非常高﹐在一般運用時須將現(xiàn)場生產(chǎn)之狀況及須求放入考慮之內(nèi)。節(jié)減人手(2人)須延緩生產(chǎn)速率節(jié)減人手(2)12345工序工47六、生產(chǎn)線平衡分析與改善的工具和手法1、5W1H提問技術(shù)2、ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）3、工時測量（作用、流程和內(nèi)容）4、山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀圖）5、程序分析和改善6、損失分析目的、種類）7、作業(yè)條件改善8、打破平衡六、生產(chǎn)線平衡分析與改善的工具和手法1、5W1H提問技術(shù)48七、線平衡分析注意事項1.確認主料、輔料的投入時間值對生產(chǎn)線的影響2.作業(yè)時間的調(diào)整應以“脈搏工程”為基準3.考慮不良品的影響4.考慮工位物料的擺放5、生產(chǎn)線的管理人員﹐如對工業(yè)工程的改善技法缺乏了解﹐如出現(xiàn)不平衡的狀態(tài)時﹐習慣用人員增補來彌補﹐這是一個不動腦筋的做法﹐不足為取。6、除了上面介紹的技法以外﹐也可以對材料﹑零件包括設(shè)計方法來檢討﹐有否縮短工時的方法。7、生產(chǎn)線補進新手時﹐因新手對工作不熟悉﹐熟練不足。在配置上尤其要注意﹐會造成很大的不平衡使產(chǎn)量大幅度下降﹐或?qū)π率衷斐僧惓５墓ぷ鲏毫?。七、線平衡分析注意事項1.確認主料、輔料的投入時間值對生產(chǎn)49一般加工或裝配線對新手的熟練度標準如下﹕作業(yè)年資熟練度1個月50%2個月70%3個月90%4個月或以上100%一般加工或裝配線對新手的熟練度標準如下﹕50八、線體平衡存在的誤區(qū)1、線體平衡所追求的就是合并崗位達到減人的目的。這樣理解是片面的，線體平衡的目的是消除“動作浪費”和“等待浪費”使各工序的循環(huán)時間和勞動負荷實現(xiàn)均衡化，進而實現(xiàn)提升每一個人的生產(chǎn)效率，實現(xiàn)整體效率提升，降低成本的過程。在平衡過程中根據(jù)需要甚至可以加人。2、對于一種產(chǎn)品進行一條線平衡后是否就可以萬事大吉了。理論上員工操作標準化，生產(chǎn)能力相同，訂單穩(wěn)定的情況下，線體平衡后是不會改變?，F(xiàn)實是目前還沒有實現(xiàn)員工的操作標準化，各個員工的操作熟練程度也不同。在線體平衡過程中要根據(jù)實際情況進行調(diào)整，當?shù)旧a(chǎn)需求較小的情況下可以通過合并崗位實現(xiàn)減人增效，當旺季時可以對各崗位工序進行分解增加操作人員，從而提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)柔性化生產(chǎn)。3、在淡季線體平衡后減下的人員是否休假。不一定對剩余的員工進行休假，可以利用淡季加強對多能工的培訓，以提升在旺季時崗位調(diào)整的靈活性。4、如何應對新手大量加入對生產(chǎn)線體平衡的沖擊？生產(chǎn)線補進新手時，因新手對工作不熟悉，熟練度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使產(chǎn)量大幅下降，同時對新手造成過大的工作壓力?？稍谄胶鈺r盡量把新手放在非瓶頸崗位，熟練員工和新手進行能力上的搭配，保持形體的平衡。八、線體平衡存在的誤區(qū)1、線體平衡所追求的就是合并崗511、工序瓶頸

通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“（Bottleneck）。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設(shè)備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)品或使用的人力和設(shè)備。因此在流程設(shè)計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。九、瓶頸管理概述1、工序瓶頸九、瓶頸管理概述52瓶頸CCAB市場需求35套/周40套/周25套/周30套/周原材料瓶頸CCAB市場需求35套/周40套/周25套/周30套/周532、鼓、緩沖器和繩子瓶頸可能會“漂移”2、鼓、緩沖器和繩子瓶頸可能會“漂移”543、瓶頸管理原則平衡物流，而不是平衡生產(chǎn)能力；非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由系統(tǒng)的瓶頸決定；瓶頸損失1小時相當于整個系統(tǒng)損失1小時；非瓶頸節(jié)省一個小時無益于增加系統(tǒng)的產(chǎn)銷率；瓶頸制約了系統(tǒng)的產(chǎn)出量和庫存3、瓶頸管理原則平衡物流，而不是平衡生產(chǎn)能力；554、瓶頸改善的方法作業(yè)拆解分割改進工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善作業(yè)方法改善合并微小動作取消不必要動作重排作業(yè)工序簡化復雜動作4、瓶頸改善的方法作業(yè)改進提高提高調(diào)整增加瓶頸作業(yè)方合并取消565、解決工序瓶頸的技巧

(1)做好生產(chǎn)能力的規(guī)劃，防止工序間失衡

(2)對瓶頸工序進行識別，并建立適當?shù)陌踩珟齑?/p>

(3)培育外包方并規(guī)范外包作業(yè)方法

(4)建立產(chǎn)能基本數(shù)據(jù)，依此進行合同評審

(5)建立交貨管理制度，遇到瓶頸及時響應

(6)重新再設(shè)計流程5、解決工序瓶頸的技巧571、什么是生產(chǎn)線不平衡損失率?A、產(chǎn)品是由各個不同工序作業(yè)完成,而每道工序的時間必定會有差異,而這個差異就是生產(chǎn)過程中人力的損失;我們可以稱之為生產(chǎn)線不平衡損失;B、生產(chǎn)線不平衡損失,主要是生產(chǎn)的產(chǎn)出與生產(chǎn)投入的比值.無論是何公司,都希望產(chǎn)出與投入比值是100%.但是,在實際生產(chǎn)安排中,由于每道工序的時間有差異,此比值不可能達到理想狀態(tài),我們將計算出來的比值,稱之為生產(chǎn)不平衡損失率;C、每個公司在運營過程中,必須要確定公司可接受的不平衡損失率目標,此目標是可達成的,而不是空想或是拍腦袋而來的.十、不平衡損失分析1、什么是生產(chǎn)線不平衡損失率?A、產(chǎn)品是由各個不同工序作業(yè)完582、生產(chǎn)線不平衡損失到底損失了什么?A、我們損失了人工成本;B、我們損失了運營成本;C、我們損失了企業(yè)競爭力;D、我們損失了企業(yè)訂單;E、我們損失了我們.2、生產(chǎn)線不平衡損失到底損失了什么?A、我們損失了人工成本;593、分析生產(chǎn)線不平衡損失率的目的是什么?A、確認生產(chǎn)人員安排的合理性;B、確認生產(chǎn)力損失是否在公司預計可接受范圍內(nèi);C、生產(chǎn)管理的目視化;D、降低現(xiàn)場管理人員工作難度;E、改善項目明確化,數(shù)據(jù)化;F、現(xiàn)場工程師日常工作指導;3、分析生產(chǎn)線不平衡損失率的目的是什么?A、確認生產(chǎn)人員安排604、怎么樣來調(diào)節(jié)不平衡損失率?不用動”大手術(shù)”的情況下,我們怎么來調(diào)節(jié)不平衡損失率?A、設(shè)計標準計算表格;B、工序人員調(diào)整;C、人員多能工;D、工序工時改進.4、怎么樣來調(diào)節(jié)不平衡損失率?不用動”大手術(shù)”的情況下,我們61十一：線平衡流程化作業(yè)1.平衡率目標:與大設(shè)備相連≧85%其他≧95%2.平衡改善小組的職責:生產(chǎn)單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施.制工單位:協(xié)助生產(chǎn)單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關(guān)文件修訂及系統(tǒng)窗體發(fā)行﹔品管單位:負責改善前/后產(chǎn)品質(zhì)量評估﹔工務單位:主導及其它改善事項協(xié)助﹐設(shè)備改善﹔IE﹑經(jīng)管﹑企劃:改善前后產(chǎn)線效益評估及跟進.十一：線平衡流程化作業(yè)1.平衡率目標:與大設(shè)備相連≧85%其623.標準流程:3.標準流程:633.標準流程(續(xù)):3.標準流程(續(xù)):644.標準時間記錄表4.標準時間記錄表655.標準山積表5.標準山積表666.標準報告書:6.標準報告書:67十二、生產(chǎn)線平衡改善管理指標1、生產(chǎn)線平衡率方面生產(chǎn)線平衡效率提高了52%2、工人人數(shù)方面3、生產(chǎn)效率方面生產(chǎn)效率提升了12.1%工人人數(shù)由原來的7人減少至于3人十二、生產(chǎn)線平衡改善管理指標1、生產(chǎn)線平衡率方面生產(chǎn)線平衡效684、B值（緩沖Buffer）定義B值

=生產(chǎn)線過程中未完工產(chǎn)品（WIP）數(shù)量總和該生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)■B值的最優(yōu)值為“１”。B值是用來表示某生產(chǎn)線的未完成量的狀態(tài)的指標。4、B值（緩沖Buffer）定義B值=生產(chǎn)線過程中未完工695、F值（流動值Flow）定義■F值的最優(yōu)值為“１”。F值=某生產(chǎn)車間的實際加工時間該車間的的理論（設(shè)定）加工時間F值是用來表示某生產(chǎn)車間的前置時間狀況的指標。5、F值（流動值Flow）定義■F值的最優(yōu)值為“１”。F值70演習A作業(yè)中由4個人組裝一個商品。各工序作業(yè)內(nèi)容如下表所示.作業(yè)人員作業(yè)NO作業(yè)內(nèi)容時間/次（DM）頻率、數(shù)量（回）時間/周期（DM）A1在基板上貼標簽6.716.72將基板嵌入底板7.517.53安裝風扇組件6.316.3B4擰緊小螺釘A4.2312.65擰緊小螺釘B4.214.26將側(cè)板安裝在底板上4.228.4C7擰緊小螺釘3.3413.28安裝前面板并嵌入5.315.39安裝后板7.517.5D10擰緊小螺釘4.228.411在后面上貼密封6.716.712將完成品裝入箱內(nèi)4.214.2合計91（1）如果每天的生產(chǎn)必要數(shù)量為1500臺，求得TT（TCT）。但次品率為0%，每天工作時間為400分鐘。(換算DM，1分鐘=100DM)TT（TCT）=演習A作業(yè)中由4個人組裝一個商品。各工序作業(yè)內(nèi)容如下表71（2）計算每個作業(yè)人員的作業(yè)時間，制作作業(yè)速度分析圖。在TT（TCT）值位置加橫線。302724211815129630作業(yè)人員abcd合計作業(yè)人員數(shù)量11114作業(yè)時間(DM)作業(yè)時間(DM)（3）求得平衡效率和平衡損失率。

平衡效率=平衡損失率=（2）計算每個作業(yè)人員的作業(yè)時間，制作作業(yè)速度分析圖。在TT72（4）作業(yè)NO.7和10的兩個作業(yè)通過設(shè)計改善進行了削減。重新編成以便能夠由A、B、C三人完成作業(yè)，并制作作業(yè)速度分析圖。并求平衡效率。302724211815129630作業(yè)人員abc合計作業(yè)人員數(shù)量1113作業(yè)時間(DM)作業(yè)時間(DM)平衡效率=（4）作業(yè)NO.7和10的兩個作業(yè)通過設(shè)計改善進行了削減。重73（5）根據(jù)市場需求，生產(chǎn)數(shù)變量為2000臺/日。重新計算TT（TCT）。另外，按與（4）作同樣的設(shè)計改善后的作業(yè)內(nèi)容，制作由以A、B、C、D4人聯(lián)合作業(yè)時的作業(yè)速度分析圖，并求得平衡效率。302724211815129630作業(yè)人員abcd合計作業(yè)人員數(shù)量11114作業(yè)時間(DM)作業(yè)時間(DM)TT（TCT）=平衡效率=（5）根據(jù)市場需求，生產(chǎn)數(shù)變量為2000臺/日。重新計算TT74第三章消除浪費與工位編程聚焦增值與浪費七大浪費精益生產(chǎn)五大理念消除浪費工位編程第三章消除浪費與工位編程聚焦增值與浪費751、聚焦增值活動改變形狀、形態(tài)、質(zhì)量、性能第一次就做好客戶愿意為其付錢將原材料、信息加工成客戶需要的產(chǎn)品或服務,從而改變產(chǎn)品的基本性質(zhì)，推進工序，提高附加價值.一、聚焦增值與浪費1、聚焦增值活動改變形狀、形態(tài)、質(zhì)量、性能76非增值活動:

消耗資源，花費時間，但是不能直接帶來產(chǎn)品/服務，如目視檢驗、來料測試、搬運等，這其中有些可能是相關(guān)方所要求的沒有“轉(zhuǎn)變”客戶不在意產(chǎn)生浪費必須的非增值活動:被要求的工作，如政府要求的環(huán)保等業(yè)務價值，如：公司要求的活動檢測等非必要的不必要的活動純粹的浪費2、非增值活動非增值活動:2、非增值活動77生產(chǎn)線平衡分析與改善(lba)課件78一切不為顧客創(chuàng)造價值但卻消耗資源的活動：

1)指任何對最終產(chǎn)品或產(chǎn)品轉(zhuǎn)變不增加價值的活動

2)盡管是增加價值的活動,所用的資源超過“絕對最少”的界限，也是浪費。浪費的定義：浪費只是增加時間和成本，而不增加價值大部分工藝或流程約90%是浪費3、浪費一切不為顧客創(chuàng)造價值但卻消耗資源的活動：浪費的定79生產(chǎn)線平衡分析與改善(lba)課件80二、七大浪費ZZZZZZZ等待1,2,3,4,5,6過多過早生產(chǎn)x不合格品RUSH!WaterSpider搬運動作庫存De-Burring加工Waste豐田不僅在制造成本中且在生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中徹底消除浪費二、七大浪費ZZZZZZZ等待1,2,3,4,5,6過多過早81你看到了哪些浪費?你看到了哪些浪費?82“沒有人喜歡自己只是螺絲釘，工作一成不變，只是聽命行事，不知道為何而忙，豐田做的事很簡單，就是真正給員工思考的空間，引導出他們的智慧。員工奉獻寶貴的時間給公司，如果不妥善運用他們的智慧，才是浪費?！?/p>

－－－大野耐一第八種：員工創(chuàng)造力浪費“沒有人喜歡自己只是螺絲釘，工作一成不變，只是聽命行事，83精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)中研發(fā)出來的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要素：尋找價值認識價值流讓作業(yè)流動起來按客戶的需求拉動生產(chǎn)持續(xù)改善同時鼓勵找出問題，應用PDCA的科學方法解決問題，并持續(xù)改進。三、精益生產(chǎn)的核心理念1、TPS的五大要素精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)中研發(fā)出來的，其秉84精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！2、流程效率生產(chǎn)效率是評價生產(chǎn)工序效果的尺度精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Value85精益生產(chǎn)的著眼點JIT將產(chǎn)品的生產(chǎn)總時間表示為:產(chǎn)品生產(chǎn)總時間=加工時間+（整理，運送時間+等待時間+檢驗時間）增值時間非增值時間流程的效率=增值時間總制造周期（產(chǎn)品總生產(chǎn)時間）3、精益生產(chǎn)的著眼點精益生產(chǎn)的著眼點JIT將產(chǎn)品的生產(chǎn)總時間表示為:產(chǎn)品生864、傳統(tǒng)VS精益改善解決思路4、傳統(tǒng)VS精益改善解決思路87精益思想的特征：

徹底的除去浪費

四、消除浪費精益思想的特征：四、消除浪費88第一步:了解什么是浪費第二步:認識工序中哪里存在浪費第三步:使用合適的工具來消除已識別的特定浪費消除浪費的四個步驟第四步:

實施持續(xù)改進措施,重復實施上述步驟第一步:第二步:第三步:消除浪費的四個步驟第四步:89計算產(chǎn)距時間（Takttime）畫優(yōu)先圖決定周期時間（CT=Takttime）確定理論工位數(shù)排程計算效率五、線平衡工位設(shè)計步驟計算產(chǎn)距時間（Takttime）五、線平衡工位設(shè)計步驟901、計算產(chǎn)距時間風扇生產(chǎn)線每天工作8小時，每天非稼動時間為36.7分鐘，價值稼動率為90%,本周客戶需求為：500PCS，合格率為95%，五天工作制。TT=（60*8-36.7）*90%/（500/5）*95%=4.21、計算產(chǎn)距時間風扇生產(chǎn)線每天工作8小時，每天非91電風扇裝配由下列任務組成：任務時間(Mins)任務描述緊前任務A2裝配外框無B1安裝開關(guān)AC3.25裝配馬達架無D1.2將馬達架裝入外框A,CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F,G2、畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram）電風扇裝配由下列任務組成：任務時間(Mins)任務描述緊前任922、畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram）任務緊前任務A NoneAB ABC NoneCD A,CD任務緊前任務E DEF EFG BGH E,GH2、畫優(yōu)先圖（PrecedenceDiagram）任務933、瓶頸(Bottleneck)任務時間(Mins)任務描述緊前任務A2裝配外框無B1安裝開關(guān)AC3.25裝配馬達架無D1.2將馬達架裝入外框A,CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F,G3、瓶頸(Bottleneck)任務時間(Mins)任務描述944、確定理論工位數(shù)工位數(shù)=∑CT/TT=11.35/4.2=2.74、確定理論工位數(shù)工位數(shù)=∑CT/TT=11.35/4.2955、排程規(guī)則主規(guī)則:

以其后跟隨任務數(shù)目最多的次序安排工位。附加規(guī)則:

最長作業(yè)時間的任務先排5、排程規(guī)則主規(guī)則:以其后跟隨任務數(shù)目最多的次序安排工位。96ACBDEFGH23.2511.2.511.41C(4.2-3.25)=.95Idle=.95D(4.2-1.2)=3E(3-.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=.1Idle=.1任務后續(xù)任務時間(Mins)A62C43.25D31.2B2

1E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=.2)Idle=.2工位1工位2工位3ACBDEFGH23.2511.2.511.41C(4.297工作站分配ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作站2工作站3工作站分配ACBDEFGH23.2511.2.511.41工986、裝配線的效率6、裝配線的效率99100第四章精益化布局選擇試點現(xiàn)狀調(diào)查確定節(jié)拍作業(yè)時間測定確定生產(chǎn)配置方案確定布局優(yōu)化方案標準作業(yè)實施布局優(yōu)化方案新布局管理效果確認100第四章精益化布局選擇試點101一、選擇試點客戶/企業(yè)指定PQ/PR分析確定改造產(chǎn)品/產(chǎn)品族成立布局優(yōu)化聯(lián)合小組101一、選擇試點客戶/企業(yè)指定102二、現(xiàn)狀調(diào)查試點品種工藝流程調(diào)查試點車間（或工廠）平面圖繪制試點產(chǎn)品（產(chǎn)品族）的物流路線圖繪制試點品種所需設(shè)備種類及尺寸試點品種生產(chǎn)信息調(diào)查（生產(chǎn)周期、CT、在制品數(shù)量、人數(shù)、班次、換型時間、合格率、效率、準時交付率等）繪制價值流圖確定改造的評價指標及計算方法指標現(xiàn)狀調(diào)查及目標設(shè)定102二、現(xiàn)狀調(diào)查試點品種工藝流程調(diào)查103三、確定節(jié)拍客戶需求把握（數(shù)量、送貨頻率、裝箱容量等）負荷時間調(diào)查確定節(jié)拍103三、確定節(jié)拍客戶需求把握（數(shù)量、送貨頻率、裝箱容量等）104四、作業(yè)時間測定時間觀測培訓各工序時間現(xiàn)場測定確定各工序CT、MT制作工序能力表繪制各工序時間山積圖104四、作業(yè)時間測定時間觀測培訓標準時間的構(gòu)成凈時間主作業(yè)時間準備時間寬裕時間凈時間寬裕時間標準時間的構(gòu)成凈時間主作業(yè)時間準備時間寬裕時間凈時間寬裕時間105山積圖將各工序的分解動作時間，以疊加式直方圖的形式表現(xiàn)的一種研究各工序作業(yè)時間的一種手法。山積圖將各工序的分解動作時間，以疊加式直方圖的形式表106107五、確定生產(chǎn)配置方案確定新工藝流程確定流動方式（一個流/多頻次小批量流）確定生產(chǎn)線（或單元）條數(shù)確定生產(chǎn)班次確定班次生產(chǎn)時間確定設(shè)備類型和數(shù)量107五、確定生產(chǎn)配置方案確定新工藝流程108六、確定布局優(yōu)化方案設(shè)備布局優(yōu)化沙盤演練對沙盤演練的各種方案進行討論確定設(shè)備布局方案確定物料投入點、取出點、工位器具、流轉(zhuǎn)方式108六、確定布局優(yōu)化方案設(shè)備布局優(yōu)化沙盤演練

原料

成品

按燈我是水蜘蛛我們是操作工.原料成品按燈我是水蜘蛛我們是操作工.10924/73流水化生產(chǎn)布局的幾種形式

理光單元生產(chǎn)24/73流水化生產(chǎn)布局的幾種形式110水蜘蛛標準作業(yè)水蜘蛛標準作業(yè)111112七、標準作業(yè)制定標準作業(yè)三票確定人員數(shù)量制定作業(yè)指導書標準作業(yè)培訓112七、標準作業(yè)制定標準作業(yè)三票113八、實施布局優(yōu)化制定布局優(yōu)化實施計劃設(shè)備搬動、安裝設(shè)備調(diào)試新布局方案試生產(chǎn)及問題點改善113八、實施布局優(yōu)化制定布局優(yōu)化實施計劃114114115九、新布局管理小時產(chǎn)量跟蹤管理可動率推移管理問題（設(shè)備、人員、質(zhì)量等）快速響應機制115九、新布局管理小時產(chǎn)量跟蹤管理116116117117118118119119120十、效果確認各項指標達成狀況持續(xù)改善120十、效果確認各項指標達成狀況第五章：生產(chǎn)線平衡的前提---多能工化標準作業(yè)概述標準作業(yè)的前提標準作業(yè)三要素安排所需作業(yè)人員少人化管理多能工化標準作業(yè)三票平衡分析圖第五章：生產(chǎn)線平衡的前提標準作業(yè)概述121一、標準作業(yè)概述標準作業(yè)是以人的動作為中心，把工序集中起來，并排除在作業(yè)中的浪費，以沒有浪費的操作順序有效地進行生產(chǎn)的作業(yè)方法標準化作業(yè)的目標是要為每一個相關(guān)員工的工作建立程序化的規(guī)范。1、標準作業(yè)定義2、標準作業(yè)的目的一、標準作業(yè)概述標準作業(yè)是以人的動作為中心，把工序集中起122明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的制造方法

——精益思想的體現(xiàn)用作目視化管理的工具

——用眼睛來管理用作改善的工具

——現(xiàn)場改善的銳器之一消除浪費并使操作工作更為容易順利

——減輕作業(yè)者的負擔

聚焦使流程和工作目標順利消除浪費優(yōu)秀的質(zhì)量標準目視化管理3、標準作業(yè)的作用遵守標準作業(yè)可以保證品質(zhì)也決定數(shù)量、成本明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的制造方法聚焦3、標準作業(yè)的1234、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別標準作業(yè)作業(yè)標準標準作業(yè):企業(yè)認可的，能夠安全、保證質(zhì)量、很少浪費、合理成本、以人的動作為中心，應該嚴格遵守的作業(yè)方法。作業(yè)標準：作業(yè)者的作業(yè)要求，強調(diào)的是作業(yè)的過程和結(jié)果。節(jié)拍時間作業(yè)順序標準手持工藝圖紙安全規(guī)則環(huán)境要求標準作業(yè)強調(diào)的是作業(yè)，作業(yè)標準突出的是標準。4、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別標準作業(yè)作業(yè)標準標準作業(yè)124作業(yè)人員多能工動作是循環(huán)的-設(shè)備穩(wěn)定-品質(zhì)穩(wěn)定二、標準作業(yè)的前提作業(yè)人員多能工-設(shè)備穩(wěn)定二、標準作業(yè)的前提125標準作業(yè)非標準作業(yè)線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè)全體標準作業(yè)生產(chǎn)安定化標準作業(yè)為達到人員的安定、生產(chǎn)的穩(wěn)定，首先要分離標準作業(yè)和非標準作業(yè)。標準作業(yè)與非標準作業(yè)標準作業(yè)非標準作業(yè)線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛126三、標準作業(yè)的三要素用最小限度的作業(yè)人員和在制品進行的所有工序之間的同步生產(chǎn)

生產(chǎn)節(jié)拍（T.T）作業(yè)順序標準手持量標準作業(yè)三要素三、標準作業(yè)的三要素生作標標準作業(yè)三要素127四、安排所需作業(yè)人員(少人化)必需生產(chǎn)量每月發(fā)生變化,即是說,應該認為T.T是每月變動的.所以,必須設(shè)立這樣一種,即使T.T發(fā)生變動,也可以不降低生產(chǎn)效率的、幾個人都能夠生產(chǎn)的生產(chǎn)線。（配員=∑CT/T.T)四、安排所需作業(yè)人員(少人化)必需生產(chǎn)量每月發(fā)生變化1281、“少人化”的概述①“少人化”的真義：設(shè)立不降低生產(chǎn)效率的、幾個人都能夠生產(chǎn)的生產(chǎn)線,這種活動叫做“少人化”。即指為了適應市場多樣化與個性化需求的改變，企業(yè)在經(jīng)過詳細的產(chǎn)能分析評估后，再繪制人機配合作業(yè)組合圖，并依此分配適當人數(shù)的作業(yè)員來從事相應數(shù)量的產(chǎn)品生產(chǎn)活動。即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。②“少人化”的目的：是讓每位作業(yè)人員都能發(fā)揮100%的工作效率，杜絕“閑人、閑時、閑事、閑設(shè)備”等的各項浪費③“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一，即按照每月生產(chǎn)量的變動彈性地增減各條生產(chǎn)線，以及作業(yè)工序的作業(yè)人數(shù)，保持合理的作業(yè)人數(shù)，從而通過排除多余人員來實現(xiàn)成本降低五、“少人化”生產(chǎn)1、“少人化”的概述五、“少人化”生產(chǎn)1294、“少人化”改善地圖設(shè)備改善按照生產(chǎn)量的變化彈性增減作業(yè)人數(shù)使各工序的作業(yè)人員數(shù)減少改善標準作業(yè)工序改善作業(yè)改善擴大或縮小作業(yè)人員的工作范圍聯(lián)合U型生產(chǎn)線多能工職務定期輪換省人化一人工豐田不存在“孤島員工”4、“少人化”改善地圖設(shè)備改善按照生產(chǎn)量的變化彈性增減作業(yè)人1301人4機多機臺水平操作1人4機多工序垂直操作1122112212341、多工序作業(yè)六、多能工1人4機1人4機1122112212341、多工序作業(yè)六、多1312、多能工2、多能工132七、標準作業(yè)三件套工序能力表標準作業(yè)組合票標準作業(yè)票標準作業(yè)三件套在最初沒有標準作業(yè)的情況下，首先要參照原有的方式把作業(yè)固定下來，使作業(yè)者能夠進行反復的循環(huán)作業(yè)，然后再按照上述步驟進行。七、標準作業(yè)三件套工標標標準作業(yè)三件套在最初沒有標準作業(yè)的情133案例鏈接：時間觀測表填寫例步驟一.二步驟三步驟四步驟五步驟六步驟七案例鏈接：時間觀測表填寫例步驟一.二步驟三步驟四步驟五步驟六134案例鏈接：工序能力表填寫例案例鏈接：工序能力表填寫例135案例鏈接：作業(yè)組合票填寫例案例鏈接：作業(yè)組合票填寫例136案例鏈接：標準作業(yè)票填寫例案例鏈接：標準作業(yè)票填寫例137八、平衡分析圖（LineBalanceAnalysisSheet）研究過程中所有人員的工作組合。提供生產(chǎn)線平衡改善的基準。決定生產(chǎn)線人力資源。找出瓶頸及原因，最慢節(jié)拍的過程或最長節(jié)拍時間的設(shè)備應是瓶頸所在。八、平衡分析圖（LineBalanceAnalysis138工時測定山積表的定義與作用山積表編制具體方法三種山積表的使用手法山積表的運用及改善利用山積表進行改善的案例課程總結(jié)第六章：生產(chǎn)線平衡手法之---工時測定與山積表工時測定第六章：生產(chǎn)線平衡手法之139一、工時測量(秒表)工具:

秒表

觀測板、鉛筆

時間記錄表、計算器

山積表方式:

一般測時法

連續(xù)測時法一、工時測量(秒表)工具:140選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認;將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,并填入<<時間記錄表>>

分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;

量測人員應站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準則;

測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP141數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算數(shù)據(jù)分析與處理

測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);

若有其他特殊情況,也應加以實錄;

測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);

計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量

對量測記錄之所有數(shù)據(jù)進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;

若分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當,應及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算數(shù)據(jù)分析與處理測試中判斷作業(yè)員142工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔形成標準﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續(xù)的培訓中詳細介紹)工時測量的作用﹕143形象地表現(xiàn)了一條生產(chǎn)線各作業(yè)人員的作業(yè)時間、作業(yè)內(nèi)容等信息的一種柱狀分析圖表。二、山積表的定義與作用1、什么是山積表？形象地表現(xiàn)了一條生產(chǎn)線各作業(yè)人員的作業(yè)時間、作業(yè)內(nèi)容等信息的144通過編制山積表，相關(guān)管理人員可以清楚了解該生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)平衡率等信息，并針對瓶頸工序?qū)嵤┳鳂I(yè)改善，以達到消除浪費，提升生產(chǎn)效率的目的。3、什么情況下可以編制山積表？操作者能夠按照標準作業(yè)的規(guī)定執(zhí)行（現(xiàn)階段）2、為什么編制山積表？通過編制山積表，相關(guān)管理人員可以清楚了解該生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力、1451、編制山積表的流程開始編制山積表判斷該工序的作業(yè)類型調(diào)查作業(yè)時間類型Ⅱ編制山積表發(fā)現(xiàn)問題實施改善分析問題調(diào)查作業(yè)時間類型Ⅰ編制山積表調(diào)查作業(yè)時間類型Ⅲ編制山積表三、山積表編制的具體方法1、編制山積表的流程開始編制山積表判斷該工序的作業(yè)類型調(diào)查作1462、三種標準作業(yè)類型類型一每次作業(yè)的內(nèi)容和時間相同的工序可以直接測量每次人的作業(yè)時間類型二2個品種及以上，每個種類作業(yè)內(nèi)容和時間不同很難直接表示出一個人份的作業(yè)量；需要對每種作業(yè)分別測量再加權(quán)計算。類型三作業(yè)內(nèi)容一般包括更換刀具、品質(zhì)檢查、換型、設(shè)備點檢維護、5S等人操作加工中心、專機等，測量計算每人每班的總工作負荷時間2、三種標準作業(yè)類型類型一每次作業(yè)的內(nèi)容和時間相同的工序可以1473、使用作業(yè)時間調(diào)查表適用于作業(yè)類型一、類型二一個循環(huán)完成后的等待時間不計算在內(nèi)作業(yè)時間調(diào)查表車間班組作業(yè)類型工序

調(diào)査日期調(diào)查員發(fā)動機種類

第1回第２回第３回平均值時間總計步驟作業(yè)內(nèi)容作業(yè)歩行作業(yè)歩行作業(yè)歩行作業(yè)歩行1

2

3

4

5

6

7

作業(yè)時間

3、使用作業(yè)時間調(diào)查表適用于作業(yè)類型一、類型二一個循環(huán)完成后148第一步：工序作業(yè)要求所選工序滿足的條件：所選工序的作業(yè)人員完成的是循環(huán)往復的標準作業(yè)，使用標準的工作方法，符合作業(yè)標準。第二步：作業(yè)時間調(diào)查（通過現(xiàn)場觀察及視頻拍攝）用攝像的方式拍攝3個循環(huán)的作業(yè)視頻以準確測算時間，具體要求：選取技能水平中等熟練的操作者；3個循環(huán)的作業(yè)順序必須一致；盡量排除操作者身體異常、及拍攝過程中故意延緩或加快作業(yè)速度的情況不能影響操作者的正常作業(yè)必須以“作業(yè)”為開始，不可以從“等待”或“步行”開始；操作者為同一人；設(shè)備為相同設(shè)備；機型不變；需要拍攝整個場景，包括與本工序有關(guān)的零件的盛放盒，工位器具的布置等等。長時間手工作業(yè)時，需近景拍攝，保證能夠看清楚操作者的手腳移動。4、山積表編制的具體方法第一步：工序作業(yè)要求4、山積表編制的具體方法149第三步：作業(yè)分解每個作業(yè)要素都要有明確目的；作業(yè)的目的要么是“增加產(chǎn)品價值”（例如：擰緊螺栓，裝配起動機等），要么是“不增加產(chǎn)品價值，但不能取消”（例如：拿氣動扳手，取零件等）；舉例：如果“擰緊螺栓”和“拿氣動扳手”之間有步行，且單純步行時間超過1秒，則必須分成兩個作業(yè)要素考慮；如果沒有步行或步行小于1S，則可以合并成一個作業(yè)要素。第三步：作業(yè)分解每個作業(yè)要素都要有明確目的；作業(yè)的目的要么是150類型Ⅰ調(diào)查作業(yè)時間舉例四、三種山積表的使用手法類型Ⅰ調(diào)查作業(yè)時間舉例四、三種山積表的使用手法151類型Ⅰ調(diào)查作業(yè)時間舉例類型Ⅰ調(diào)查作業(yè)時間舉例152作業(yè)時間調(diào)查表車間班組作業(yè)類型工序

調(diào)査日期調(diào)查員發(fā)動機種類

第1回第２回第３回平均值時間總計步驟作業(yè)內(nèi)容作業(yè)歩行作業(yè)歩行作業(yè)歩行作業(yè)歩行1

2

3

4

5

6

7

作業(yè)時間

使用時間調(diào)查表每種類型分別測算3次一個周期完成后的等待時間不計算在內(nèi)類型Ⅱ調(diào)查作業(yè)時間舉例作業(yè)時間調(diào)查表車間班組作業(yè)類型工序調(diào)査日期調(diào)153假設(shè)在１個小時測定的數(shù)據(jù)零部件種類Ａ型車30秒/1臺16臺30秒×16％＝4.8秒Ｂ型車38秒/1臺4臺1H

38秒×4％＝1.52秒Ｃ型車34秒/1臺80臺34秒×80％＝27.2秒每小時生產(chǎn)臺數(shù)作業(yè)時間條件：在組裝生產(chǎn)線上組裝Ａ?Ｂ?Ｃ、３種車型、在某工序操作者張某裝配零部件時間為：Ａ型車：３０秒Ｂ型車：３８秒Ｃ型車：３４秒共100臺/1H33.52秒加權(quán)平均作業(yè)時間

33.52秒每臺作業(yè)時間／生產(chǎn)比率

=Ｔ.Ｔ＝３7秒假設(shè)在１個小時測定的數(shù)據(jù)零部件種類Ａ型車30秒/1臺1154標準作業(yè)類型Ⅱ：可以算出生產(chǎn)節(jié)拍，但是組合種類多，表示出一個人在一道工序作業(yè)量很困難的作業(yè)類型（多種循環(huán)作業(yè)）類型Ⅱ山積表加權(quán)平均作業(yè)時間,33.52生產(chǎn)節(jié)拍Ｔ.Ｔ=37s0510152025303540A型車B型車C型車加權(quán)張某標準作業(yè)類型Ⅱ：可以算出生產(chǎn)節(jié)拍，但是組合種類多，表示出一155某裝配線生產(chǎn)節(jié)拍為30S，操作者張某裝配A、B、C、D、E5種機型，單獨裝配這5種機型分別用20S、24S、30S、30S、36S,明天的生產(chǎn)計劃為生產(chǎn)A10臺、B10臺、C20臺、D20臺、E40臺，請用加權(quán)平均法計算張某平均裝配1臺產(chǎn)品所需時間？CT=（20*10+24*10+20*30+20*30+40*36）S100=30.8S某裝配線生產(chǎn)節(jié)拍為30S，操作者張某裝配A、B、C、156類型Ⅲ作業(yè)時間類型Ⅲ的作業(yè)時間采用統(tǒng)計匯總與工作抽樣相結(jié)合的方法進行調(diào)查。首先由操作人員與班組長統(tǒng)計匯總該員工的作業(yè)內(nèi)容及作業(yè)時間，再使用工作抽樣的方法進行確認。所謂工作抽樣是指隨機對一線員工的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)時間進行觀測、統(tǒng)計。類型Ⅲ作業(yè)時間類型Ⅲ的作業(yè)時間采用統(tǒng)計匯總與工作抽樣相結(jié)合的157①作業(yè)的原單位a：

對于一個作業(yè)內(nèi)容所做工作的時間

【例】

更換刀具

每次的更換刀具時間②單位作業(yè)時間：

Ａ＝ａｘｎ（次數(shù)）單位作業(yè)時間作業(yè)原單位類型Ⅲ換刀、換型時間質(zhì)量檢查時間日常保養(yǎng)點檢設(shè)備5S加潤滑油加工不良整理材料不良整理異常處理設(shè)備電源接入設(shè)備電源切斷主要作業(yè)內(nèi)容①作業(yè)的原單位a：單位作業(yè)時間作業(yè)原單位類型Ⅲ換刀、換型時間158作業(yè)原單位原位置機械設(shè)備更換刀具作業(yè)的原單位更換刀具：（開始）（1）歩行（原位置→機械設(shè)備）20″（2）設(shè)備停止

5″（3）更換刀具45″（4）試切削

35″（5）品質(zhì)檢查30″（6）設(shè)備開始運轉(zhuǎn)

5″（7）歩行（機械設(shè)備→原位置）20″作業(yè)原單位2′40″更換刀具頻次為1／100臺、每班生產(chǎn)900臺，那么每班更換刀具9次／每班。單位作業(yè)時間（A)＝2′40″×9＝24′作業(yè)原單位原位置機械設(shè)備更換刀具作業(yè)的原單位更換刀具頻次為1159類型Ⅲ調(diào)查作業(yè)時間實例作業(yè)時間調(diào)查表1—調(diào)查總表№每天的工作頻次時間（分）/次時間（分）/臺440分（定時）每人時間1換刀別表0.24216.9416.942質(zhì)量檢查別表5.43783783日常保養(yǎng)點檢１/班1515.015.04設(shè)備5S１/班4040.040.05加潤滑油１/班1010.010.06加工不良整理１/班2020.020.07材料不良整理１/班2020.020.08異常處理１/班1010.010.09設(shè)備電源接入１/周121.71.710設(shè)備電源切斷１/周121.71.7合計513.34513.34加工車間某工序由A一人操作，班產(chǎn)量70臺。類型Ⅲ調(diào)查作業(yè)時間實例作業(yè)時間調(diào)查表1—調(diào)查總表№每天的工作160類型Ⅲ作業(yè)時間№每天的工作頻次時間（分）/次分/臺８Ｈ（定時）每人時間12合計作業(yè)時間調(diào)查表1—調(diào)查總表作業(yè)時間調(diào)查表2——換刀時間調(diào)查№刀具名稱交換周期每次交換時間時間/臺12合計質(zhì)量檢查頻次檢查時間時間/臺首檢正常檢查終檢合計作業(yè)時間調(diào)查3——質(zhì)量時間調(diào)查類型Ⅲ涉及的工作類型比較多，在調(diào)查過程中需要應用三種調(diào)查表格。各項數(shù)據(jù)按實際情況填寫。每項時間測量三遍，取平均值。類型Ⅲ作業(yè)時間№每天的工作頻次時間（分）/次分/臺８Ｈ（