煉鋼安全操作規(guī)程

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總則

為了貫徹執(zhí)行\(zhòng)o"安全信息網(wǎng)安全生產(chǎn)信息網(wǎng)"安全生產(chǎn)方針，防止煉鋼生產(chǎn)中的工傷事故，逐漸改善勞動(dòng)條件，保證職工的安全與健康，特制定本規(guī)程。

對(duì)煉鋼廠進(jìn)行設(shè)計(jì)、施工、生產(chǎn)和維護(hù)，都必須遵守本規(guī)程。

本規(guī)程對(duì)總圖、廠房建筑、工藝、設(shè)備等方面的安全規(guī)定和原則，新建企業(yè)必須遵守執(zhí)行；暫達(dá)不到的企業(yè)，應(yīng)加以改造，在未改造前要制定必要的安全措施。

采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備時(shí)，必須制定對(duì)應(yīng)的安全措施，并經(jīng)企業(yè)總工程師（或生產(chǎn)副廠長(zhǎng)）同意執(zhí)行。

1.1煉鋼廠的設(shè)計(jì)文獻(xiàn)中，必須有論述安全技術(shù)、工業(yè)衛(wèi)生、勞動(dòng)保護(hù)的內(nèi)容。

1.2企業(yè)必須建立\o"安全信息網(wǎng)安全生產(chǎn)信息網(wǎng)"安全生產(chǎn)責(zé)任制。廠長(zhǎng)、車間主任、工（段）長(zhǎng)對(duì)本廠、本車間、本工段的\o"安全信息網(wǎng)安全生產(chǎn)信息網(wǎng)"安全生產(chǎn)負(fù)責(zé)。

各業(yè)務(wù)部門負(fù)責(zé)人，對(duì)本業(yè)務(wù)范圍內(nèi)的\o"安全信息網(wǎng)安全生產(chǎn)信息網(wǎng)"安全生產(chǎn)負(fù)責(zé)。

各級(jí)煉鋼總工程師、煉鋼專職工程師和各專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人，對(duì)本職范圍內(nèi)的安全技術(shù)負(fù)責(zé)。

1.3對(duì)全體職工要進(jìn)行安全技術(shù)教育、勞動(dòng)紀(jì)律教育和生產(chǎn)技術(shù)教育，考試合格后，方準(zhǔn)上崗位操作。

1.4要建立對(duì)廠房（構(gòu)造、機(jī)電）設(shè)備的定期檢查、維修和打掃制度。

對(duì)電氣、機(jī)械等設(shè)備實(shí)行操作牌制度，無牌嚴(yán)禁操作。

1.5發(fā)給職工的防護(hù)用品，要對(duì)的佩戴使用，進(jìn)入車間必須戴安全帽。

1.6制定\o"安全信息網(wǎng)安全生產(chǎn)信息網(wǎng)"安全生產(chǎn)獎(jiǎng)懲制度，有功者獎(jiǎng)，違章者罰，事故責(zé)任者受處分，嚴(yán)重者要追究法律責(zé)任。

1.7凡發(fā)生工傷死亡或其他重大事故，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)干部、技術(shù)負(fù)責(zé)人員必須到現(xiàn)場(chǎng)指揮急救。事后要認(rèn)真從人員、管理、技術(shù)與設(shè)備等三方面分析原因，提出改善措施，讓全體人員都受到教育。

1.8定期對(duì)職工進(jìn)行健康檢查，發(fā)既有心臟病、高血壓等疾病，不適應(yīng)在該崗位工作的職工，應(yīng)由勞感人事部門及時(shí)調(diào)離。

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車間位置的選擇與爐子設(shè)計(jì)規(guī)定

2.1車間位置

2.1.1選擇廠址應(yīng)注意不受洪水、海潮、颶風(fēng)、滑坡的危害，要防止對(duì)既有城鎮(zhèn)的污染。車間位置應(yīng)注意工程地質(zhì)條件。

場(chǎng)址要根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模大小對(duì)最高洪水頻率的不一樣規(guī)定，高出所在地區(qū)最高洪水位0.5m以上。場(chǎng)地位于海岸邊時(shí)，其標(biāo)高應(yīng)高出最高潮位1m以上。如受條件限制，也可采用筑堤防洪，但廠址標(biāo)高不應(yīng)低于常年洪水位或歷年最高內(nèi)澇水位。

2.1.2各車間應(yīng)布置在生產(chǎn)流程的順行線上，并布置在居住區(qū)夏季最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)向和當(dāng)?shù)厣铒嬘盟吹南掠?，且?yīng)有衛(wèi)生防護(hù)距離。

2.1.3主廠房與乙炔站、煤氣柜、氧氣站、油庫、炸藥庫、鋼渣包處理場(chǎng)等的有關(guān)位置，要符合各專業(yè)的安全技術(shù)規(guī)定。

氧氣站、重油庫、煤氣柜等火災(zāi)危險(xiǎn)性較大的以及產(chǎn)生大量煙、粉塵、有害氣體的附屬設(shè)施，應(yīng)布置在廠區(qū)和職工生活區(qū)夏季最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)向。

2.1.4在工廠總體布置合理的前提下，車間方位應(yīng)保證廠房?jī)?nèi)有很好的自然采光和自然通風(fēng)。

2.1.5各車間的位置應(yīng)符合防水、防火、防爆、防震、工業(yè)衛(wèi)生、運(yùn)送安全等有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。

2.1.6應(yīng)按消防規(guī)定留消防通道，凡有消防設(shè)施處，都應(yīng)設(shè)明顯的標(biāo)志牌。

2.1.7煉鋼車間的布置應(yīng)盡量靠近煉鐵車間、應(yīng)防止或盡量減少鐵水運(yùn)送作業(yè)線路與其他運(yùn)送作業(yè)的干擾與平面交叉。

2.1.8選擇廠址時(shí)，應(yīng)考慮鋼渣與垃圾棄置場(chǎng)所。棄渣場(chǎng)應(yīng)位于廠區(qū)、居住區(qū)和給水源等的衛(wèi)生防護(hù)距離以外的低洼地帶，并考慮爆炸安全距離。鋼渣處理設(shè)施應(yīng)布置在煉鋼主廠房夏季最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)向，并盡量減少鋼渣運(yùn)送作業(yè)其他貨品運(yùn)送的干擾。

2.2廠房建筑與平面布置

2.2.1放散大量熱能及有害氣體的車間，應(yīng)有排放措施并采用單層建筑。

2.2.2煉鋼廠建筑構(gòu)造必須符合土建規(guī)范的多種規(guī)定，考慮多種靜、動(dòng)荷載及自然條件等原因，以保證廠房構(gòu)造的安全。主廠房應(yīng)采用鋼構(gòu)造建筑。

2.2.3多種設(shè)備和多種建構(gòu)筑物之間，要留有能滿足生產(chǎn)、檢修所需的安全距離。

2.2.4橫渡車（包括鋼水罐、渣罐、紅錠、鋼坯、錠模冷卻車等）及車間內(nèi)其他類似電動(dòng)車輛的外表面，距廠房柱或平臺(tái)柱的外表面不少于500mm。

2.2.5廠房必須合理布置上屋面的消防梯及檢修梯。廠房?jī)?nèi)重要梯子的角度，不應(yīng)不小于45°,困難狀況下不應(yīng)不小于75°。除特殊狀況外，防止采用直爬梯。斜梯、直梯應(yīng)符合圖標(biāo)GB40532-831-83的規(guī)定。梯子兩側(cè)要有扶手，扶手上端高于平臺(tái)1m。梯子的數(shù)量：

a.常常有工作人員的平臺(tái)至少一端一種

b.爐子（工作平臺(tái)）到鑄錠等聯(lián)絡(luò)多的操作區(qū)每座爐一種

c.長(zhǎng)的工作平臺(tái)兩梯間距不不小于100m

2.2.6凡操作位置高度超過1.5m處，必須設(shè)固定或移動(dòng)平臺(tái)。操作平臺(tái)必須能承受生產(chǎn)工藝所需多種設(shè)備的最大負(fù)荷。

車間內(nèi)高于1.5m的平臺(tái)，寬于0.25m的平臺(tái)縫隙，開孔深于1m的（溝、池）四面應(yīng)設(shè)欄桿（工藝操作不容許的特殊狀況例外）。欄桿高度0.9~1.2m（根據(jù)操作規(guī)定定），欄桿下應(yīng)設(shè)護(hù)板。工業(yè)防護(hù)欄桿和固定式工業(yè)鋼平臺(tái)應(yīng)符合GB40533-834-83的規(guī)定。

2.2.7常常走人的平臺(tái)、走廊、梯子，在鋪設(shè)鋼板時(shí)應(yīng)采用網(wǎng)紋或花紋鋼板。

煉鐵和鑄錠平臺(tái)必須采用網(wǎng)紋鑄鐵板或耐火磚鋪設(shè)，不容許采用水泥地面。

2.2.8重型工作制的吊車兩端外側(cè)必須設(shè)置貫穿式安全走道。一般工作制的吊車至少有一側(cè)設(shè)置貫穿式安全走道。其寬度應(yīng)不不不小于800mm。

2.2.9廠房?jī)?nèi)吊車供電線如與駕駛室的入口在同一側(cè)，必須在入口上方增設(shè)安全遮欄及指示燈。

2.2.10積灰較多的廠房，如化鐵爐、混鐵爐、平爐、轉(zhuǎn)爐、電爐等屋面四面，要設(shè)置欄桿，并在合適位置設(shè)置打掃通道和其他打掃設(shè)施。

2.2.11主廠房和其他積灰較多的廠房，不能采用石棉瓦或其他強(qiáng)度局限性的材料作屋面，不準(zhǔn)采用易燃材料作漆面材料。

2.2.12易受高溫輻射、鋼渣噴濺或物體撞擊的墻壁、柱子和設(shè)備，要有保護(hù)措施。煙囪和廠房應(yīng)安裝避雷設(shè)施。

2.2.13煉鋼車間和鑄錠車間的屋面、地平面、平臺(tái)、坑溝、通道和地下構(gòu)筑物等，需有良好的防積水和滲排水設(shè)施，并且不許寄存易燃易爆物品。

2.2.14煉鋼爐、鋼水運(yùn)送線、鋼渣運(yùn)送線、澆注平板附近的地表及地下，不得設(shè)置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線。如管線必須從附近通過時(shí)，應(yīng)采用可靠的保護(hù)措施。

2.2.15所有煉鋼用罐坑、池、槽、斗等，不得有冰雪、積水或堆放潮濕物品。

2.2.16對(duì)于人員有被卷入危險(xiǎn)的突出旋轉(zhuǎn)物體或咬入部分必須安裝安全罩或安全欄桿。

2.2.17在較長(zhǎng)的工藝線路上，一般不超過50m的間隔，安設(shè)一種可以拆卸的跨橋，其寬度不不不小于800mm。

2.2.18車間內(nèi)不一樣介質(zhì)的動(dòng)力管級(jí)，應(yīng)涂不一樣顏色。吊車鉤頭、龍門鉤及易被吊車沖擊的設(shè)備、構(gòu)筑物，應(yīng)分別涂上易辨別的顏色。危險(xiǎn)設(shè)備及危險(xiǎn)地段應(yīng)設(shè)禁行、禁火或其他警告標(biāo)志。安全走道也應(yīng)設(shè)明顯的標(biāo)志。

2.2.19對(duì)車間的工作出口、通道、走廊、樓梯等，應(yīng)設(shè)事故照明，照度不不不小于正常照度的１０％。

2.2.20電爐廢鋼配料間中間應(yīng)設(shè)橫過廠房的安全走道。

2.2.21廢鋼處理設(shè)施應(yīng)布置在廠區(qū)邊緣或煉鋼車間附近，并應(yīng)有可靠的安全設(shè)施。

落錘的安全距離，應(yīng)根據(jù)防護(hù)構(gòu)造而定，３t如下的落錘不不不小于30-50m，3-7t的落錘不不不小于８０-100m。

廢鋼爆破應(yīng)布置在廠區(qū)外圍獨(dú)立地段。用裝甲爆破坑、安全距離不不不小于150m；露天爆破安全距離不不不小于1500m。

2.2.22平爐車間設(shè)計(jì)的安全距離：

a.料斗車距平爐構(gòu)造的凸出部分和距地上加料機(jī)不不不小于500mm。

b.鐵水車的凸出部分距地上加料機(jī)的凸出部分及廠房柱和操縱室外表面的距離不不不小于1000mm。

c.操縱室門和鐵水車線路之間應(yīng)設(shè)欄桿，或把操縱室門開往側(cè)面。

d.吊車下面距平爐爐頂上的走道不不不小于mm。

e.橋式裝料起重機(jī)極限位置距廠房柱或爐子操作室外表面不不不小于500mm。

加料時(shí)加料機(jī)的下面距工作平臺(tái)不不不小于400mm。

f.平爐爐后平臺(tái)寬度不不不小于mm。

g.用橋式裝料起重機(jī)加料時(shí)，料斗架與平爐爐頭之間的走道寬度不不不小于700mm。

2.2.23轉(zhuǎn)爐車間設(shè)計(jì)的安全規(guī)定

a.廠房應(yīng)采用多跨澆注，運(yùn)用高架式或半高架式操作平臺(tái)。嚴(yán)禁用地坑操作。

b.以高爐鐵水為原料的轉(zhuǎn)爐車間，爐子跨要布置在加料跨和鑄錠跨之間。

c.頂吹轉(zhuǎn)爐的鑄錠跨跨度應(yīng)不小于24m。

d.轉(zhuǎn)爐主操作室的窗子不容許正對(duì)轉(zhuǎn)爐。

e.鋼水罐車操縱室的門不能朝向鋼水線，定內(nèi)地坪應(yīng)高于車間地坪。

f.爐子傾動(dòng)機(jī)械的潤(rùn)滑站應(yīng)設(shè)于傾動(dòng)機(jī)械的外側(cè)（遠(yuǎn)離爐子中心線），如設(shè)在靠近鋼水線一側(cè)，則應(yīng)設(shè)保護(hù)墻。

g.搖爐室窗口要采用可靠的防噴濺措施。

2.3爐子

2.3.1氧槍或副槍提高的安全裝置

a.斷電事故保護(hù)裝置：停電時(shí)能把氧槍提出爐外。

b.與斷電事故保護(hù)裝置相配合的斷繩保護(hù)裝置。

c.升降小車上的安全制動(dòng)裝置。

d.失載保護(hù)裝置。

2.3.2設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)爐應(yīng)做到：

a.有合理的爐容比。

b.必須進(jìn)行爐傾翻力矩（尤其是塌爐和凍爐時(shí)的傾翻力距）的計(jì)算，用作傾翻機(jī)械設(shè)計(jì)的根據(jù)。

c.爐殼和爐底應(yīng)有計(jì)算規(guī)定的排氣孔。

d.采用水冷爐口時(shí)，必須按規(guī)定作水壓試驗(yàn)。

e.氧槍口和下料系統(tǒng)溜料口應(yīng)采用氮?dú)獗Ｗo(hù)封閉。匯總漏斗應(yīng)充氮，并設(shè)防爆板。

2.3.3轉(zhuǎn)爐設(shè)計(jì)要有下列聯(lián)鎖及信號(hào)裝置：

a.氧氣和氮?dú)獾墓ぷ鲏毫Φ陀谝?guī)定值時(shí)，吹氧管自動(dòng)提高并發(fā)出燈光和音響信號(hào)。

b.氧槍（副槍）高壓冷卻水壓力低于規(guī)定值，高壓冷卻水出口溫度和流量差高于規(guī)定值時(shí)，吹氧管自動(dòng)提高并發(fā)出燈光和音響信號(hào)。

c.當(dāng)氧槍（副槍）下端的高度低于氧槍待吹點(diǎn)時(shí)，應(yīng)有轉(zhuǎn)爐處在垂直位置不能轉(zhuǎn)動(dòng)的聯(lián)鎖裝置。

d.轉(zhuǎn)爐不垂直和氧槍（副槍）不對(duì)正中時(shí)，應(yīng)有氧槍（副槍）不能下降的聯(lián)鎖裝置。

e.當(dāng)氧槍（副槍）插進(jìn)爐口一定距離與提出爐前一定距離時(shí)，氧氣切斷閥能自動(dòng)開與閉。

f.采用活動(dòng)煙罩的轉(zhuǎn)爐，煙罩沒有抬起，爐子不能傾動(dòng)；反之，爐子不處在垂直位置，煙罩不能下降。

g.回收煤氣時(shí)，當(dāng)煤氣含氧量不小于2%或活動(dòng)煙罩上升至規(guī)定值時(shí)，轉(zhuǎn)向閥能自動(dòng)切斷回收，并轉(zhuǎn)向放散。

h.爐前與平臺(tái)下鋼水罐車和渣罐車處應(yīng)有聯(lián)絡(luò)訊號(hào)。

i.爐前操作室與高壓水泵房、除塵風(fēng)機(jī)房、氧氣站、煤氣加壓機(jī)房都要有聯(lián)絡(luò)訊號(hào)。

2.3.4電爐設(shè)計(jì)必須遵守下列規(guī)定：

a.電爐向出渣方向和出鋼方向傾動(dòng)的極限位置均應(yīng)設(shè)限位開關(guān)。電極升降的上、下限應(yīng)設(shè)行程開關(guān)。

b.采用第四孔爐內(nèi)排煙的電弧爐的排煙管道應(yīng)設(shè)防爆裝置。

c.電爐對(duì)面的主操縱室不得正對(duì)爐前，開出式電爐操作室靠近爐子的前上方應(yīng)有防護(hù)設(shè)施。

d.電爐水冷變壓器水冷系統(tǒng)的水壓應(yīng)低于油壓。

e.橫向布置的電爐車間的澆鑄區(qū)不能正對(duì)電爐。

f.兩座或兩座以上電爐的操作平臺(tái)的兩端應(yīng)設(shè)斜梯。由操作平臺(tái)下到鑄錠間的斜梯，大、中型電爐每座一種，小型電爐每?jī)勺环N。

g.電極提高與爐蓋的轉(zhuǎn)動(dòng)要有連鎖裝置。電極不提出爐口電爐蓋不能轉(zhuǎn)動(dòng)。

2.3.5平爐、電爐所有水冷構(gòu)件的設(shè)計(jì)、制作、安裝，必須符合規(guī)定的安全規(guī)定。

2.3.6平爐、轉(zhuǎn)爐、電爐爐前平臺(tái)開口的大小和高度應(yīng)保護(hù)爐子放渣（或扒渣）時(shí)爐渣不沖擊平臺(tái)設(shè)施，工人取樣以便。

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原材料

3.1原材料的堆放

3.1.1要有足夠的原材料堆放場(chǎng)，多種原材料應(yīng)按種類、規(guī)程、產(chǎn)地分別整潔堆放。

嚴(yán)禁原材料混放。

3.1.2車輛進(jìn)出口必須安有預(yù)報(bào)車輛進(jìn)出的燈光和音響信號(hào)。

3.1.3原材料配料間要有屋面。多種耐火磚及熔煉材料必須干燥使用。

3.1.4料堆距鐵路線兩邊鋼軌的外側(cè)不不不小于1.5m。

3.1.5磁性原料：人工堆料時(shí)，其高度應(yīng)不高于地坪1.5m。吊車堆料不高于地坪2.5m。打包塊的料堆，不高于地坪2.0m。

3.1.6散狀原料地下料倉上口應(yīng)設(shè)格柵。如散狀原料卸料線布置在料坑中間，必須采用開車機(jī)卸料。

3.1.7原料間順車間方向的人行道寬度不不不小于1000mm。電爐原料間不設(shè)料格時(shí)，廢料堆之間的距離不不不小于1m。

3.1.8料槽或料斗的最低位置應(yīng)設(shè)足夠數(shù)量的漏水孔。

3.2廢鋼

3.2.1使用廢鋼、應(yīng)遵守下列規(guī)定：

a.所用廢鋼要進(jìn)行選分，不容許混入易燃、易爆、毒物品和密閉器皿。

b.廢鋼為密閉容器者，要通過鉆孔擴(kuò)散才能使用；直徑不小于200mm的密閉容器還必須通過縱向切割，方能入爐。外形大的廢鋼應(yīng)予切割，不能強(qiáng)行投入。

c.對(duì)廢武器和炮彈要嚴(yán)格鑒定，妥善處理和保管，確認(rèn)安全后方可入爐。

d.廢鋼內(nèi)不得混有對(duì)鋼質(zhì)和爐體有害的有色金屬，尤其是金屬鉛、銻、砷等。

4

混鐵爐和化鐵爐

4.1混鐵爐

4.1.1混鐵爐爐身必須構(gòu)造緊固，其重心應(yīng)低于支點(diǎn)，并能在斷電時(shí)自動(dòng)復(fù)位。

4.1.2向混鐵爐兌鐵水時(shí)，鐵水罐的最低位置中混鐵爐受鐵口不不不小于500mm。鐵水罐下不得積水。

4.1.3混鐵爐在零位時(shí)，出鐵口應(yīng)高出平臺(tái)，但不得超過400mm。

4.1.4混鐵爐指揮臺(tái)的位置應(yīng)合適，使吊車司機(jī)能看清指揮者的手勢(shì)?；扈F爐出鐵口附近應(yīng)設(shè)出鐵時(shí)的音響信號(hào)。出鐵時(shí)爐下嚴(yán)禁有人，并保持地面干燥。

4.1.5操作混鐵爐要嚴(yán)格根據(jù)裝入系數(shù)，不容許超裝。

4.1.6要隨時(shí)掌握爐內(nèi)存鐵量，鐵水面距燒咀400mm時(shí)，不準(zhǔn)再兌入鐵水。

混鐵爐內(nèi)有水時(shí)，待水所有蒸發(fā)后才可動(dòng)爐和兌入鐵水。

4.1.7混鐵爐爐頂有人或其他物體時(shí)，嚴(yán)禁傾爐。

4.1.8清理出鐵咀、爐頂、受鐵口時(shí)，必須和傾爐工聯(lián)絡(luò)好，并有兩人以上參與工作，其中一種負(fù)責(zé)監(jiān)護(hù)。

4.2化鐵爐

4.2.1化鐵爐供料斜橋下必須設(shè)有安全圍欄和明顯的警告標(biāo)志。

4.2.2化鐵爐生產(chǎn)過程中應(yīng)遵守下列安全事項(xiàng)：

a.開爐點(diǎn)火前必須檢查好動(dòng)力設(shè)施和多種安全保護(hù)裝置，規(guī)定操作靈活可靠，儀表和聯(lián)絡(luò)訊號(hào)良好。

b.生產(chǎn)過程需到加料口及其附近工作時(shí)，首先要進(jìn)行煤氣檢測(cè)。工作時(shí)至少要有二人，一人負(fù)責(zé)監(jiān)護(hù)。

c.化鐵爐點(diǎn)火投產(chǎn)前，要有防爆措施。

4.2.3化鐵爐爐下地坪必須高于周圍地面，并保持潔凈與干燥。

5

熔煉操作

5.1開停爐

5.1.1凡新爐或停爐進(jìn)行大中小修后開爐和停爐8小時(shí)后的轉(zhuǎn)爐，開始生產(chǎn)前均要按開新爐的規(guī)定進(jìn)行準(zhǔn)備。

5.1.2開新爐需要具有下列安全條件：

a.爐子傾動(dòng)機(jī)械、提高機(jī)械、加料設(shè)備。鋼渣罐車以及其他有關(guān)設(shè)備必須試運(yùn)轉(zhuǎn)正常,并處在工作狀態(tài)。

b.多種儀表應(yīng)處在正常工作狀態(tài)。

c.冷卻水和汽化冷卻水系統(tǒng)水流暢通，不漏水，泄水正常。

d.一切聯(lián)鎖裝置、事故報(bào)警和備用電源等處在正常狀態(tài)。

e.動(dòng)力管道（氧氣、重油、煤氣、水等）的總閥門、切斷閥、逆止閥、放散閥牌正常狀態(tài)。

f.平爐、轉(zhuǎn)爐氧槍（副槍）高壓水流量、壓力和氧氣總壓力應(yīng)符合規(guī)定規(guī)定。

g.平爐、轉(zhuǎn)爐氧槍（副槍）孔及其他部位的氮封（或汽封、機(jī)械封）處在正常狀態(tài)。

h.爐下鋼水罐車軌道（或出鋼坑、渣坑）、渣道不得有積水或其他堆積物。

i.除塵系統(tǒng)和汽化冷卻裝置必須處在正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。

5.1.3平爐開爐時(shí)爐頂溫度達(dá)850℃以上，煙道吸力超過20~25毫米水柱時(shí)，才可以從爐頭加入燃料，給燃料時(shí)先由蓄熱室溫度較高一端的爐頭開始。

蓄熱室溫度高于950℃后，方可向平爐通入空氣，蓄熱室溫度達(dá)1000℃時(shí)，方可自動(dòng)換向。

5.1.4轉(zhuǎn)爐式搖爐要慢速操作，爐子傾動(dòng)角度不得超過正、負(fù)30°，并盡量減少搖爐次數(shù)。

5.1.5用煤氣烘爐時(shí)，應(yīng)先給火，后開煤氣。如火熄滅，必須切斷煤氣，通風(fēng)換氣后，再按規(guī)定點(diǎn)火。

5.1.6停爐后，氧氣管道、煤氣管道要堵盲板，煤氣管道和重油管道要用蒸氣吹掃。

5.1.7停爐后，配料系統(tǒng)、氧槍和副槍系統(tǒng)必須斷電。

5.2裝料

5.2.1平爐、轉(zhuǎn)爐裝入量不能超過設(shè)計(jì)容許的最大裝入量。電爐的超裝量應(yīng)不超過公稱容量（新系列的公稱容量）的20%。

5.2.2裝料前應(yīng)認(rèn)真檢查爐體。

5.2.3向料斗裝料之前，要再次檢查原料中有無密閉容器、爆炸物品、有害金屬。料中不準(zhǔn)混有積水、冰、雪等潮濕物。

5.2.4裝入料斗的廢鋼應(yīng)不不小于料斗的寬度，不超過料斗上沿200mm。

5.2.5兌鐵水時(shí)要緩慢兌入，鐵水罐不準(zhǔn)過早掛小鉤，鐵水罐不準(zhǔn)壓在爐體上。在兌鐵水前必須告知爐四面和爐下人員躲開，堵好假門坎。熔渣后兌鐵水時(shí)，要嚴(yán)防噴濺。

5.2.6平爐和電爐堵假門坎時(shí)，必須把門坎上的廢鋼和爐渣清除潔凈。

5.2.7電爐裝入冷料前不準(zhǔn)過早掛小鉤，裝入的冷料不可與水箱接觸。

5.3冶煉

5.3.1嚴(yán)格逐條執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴(yán)防火噴和爆炸。

5.3.2轉(zhuǎn)爐和平爐出鋼后，爐內(nèi)不準(zhǔn)許留有剩渣。特殊工藝規(guī)定留渣時(shí)，必須有可靠的防噴、防爆措施。

5.3.3不準(zhǔn)低溫氧化。

5.3.4放渣前要檢查渣罐，不容許有水和潮濕物品，放末期渣嚴(yán)禁用潮濕廢物壓渣。放渣、扒渣前必須告知爐下人員躲開。

5.3.5往爐內(nèi)加氧化劑合金材料時(shí)，規(guī)定干燥入爐，分批投入，控制熱量，防止火噴。

5.3.6清理爐下渣道、鋼水罐車道，要與爐前聯(lián)絡(luò)好。要在冷料沒有所有熔清，放正爐子，關(guān)好爐門，堵好出鋼口和渣口或停止吹煉時(shí)才能清理。

5.3.7平爐熔煉期不準(zhǔn)加廢鋼。

5.3.8平爐冶煉時(shí)，不經(jīng)爐長(zhǎng)容許任何人不得上爐頂。往爐內(nèi)加料、啟動(dòng)爐門和爐內(nèi)換向時(shí)，爐頂上的一切工作均需停止，爐頂操作人員應(yīng)遠(yuǎn)離爐門上方和傾動(dòng)式平爐的爐頭夾縫。

5.3.9在精煉期往熔池加礦石等氧化劑時(shí)，要停止變更和吹氧，并告知爐頂、爐下人員躲開。

5.3.10修砌出鋼槽應(yīng)告知爐下人員躲開，兌完鐵水后修砌出鋼槽必須設(shè)專人監(jiān)護(hù)。

5.3.11平爐下清渣時(shí)，嚴(yán)禁往有稀紅渣的渣罐里翻渣子。

5.3.12吹掃爐頂必須有二人以上作業(yè)，并與爐長(zhǎng)、開爐門人聯(lián)絡(luò)好，不準(zhǔn)站在爐頂磚上或在爐頂太薄時(shí)吹掃。

5.3.13平爐熔池內(nèi)爐渣粘時(shí)，嚴(yán)禁用加入氧化劑與廢鋼措施處理。

5.3.14電爐塌料和平爐渣粘且熔池內(nèi)渣表面溫度過高時(shí)，嚴(yán)禁傾爐。

5.3.15轉(zhuǎn)爐的搖爐安全規(guī)定：

a.搖爐工要掌握爐子與氧槍和煙罩的聯(lián)鎖裝置狀況；要確認(rèn)氧槍與否提出爐口和煙罩與否抬起；兌完鐵水后，要確認(rèn)鐵水罐咀與否離開爐口；加完冷料后，要確認(rèn)料槽與否離開爐口。在確認(rèn)這些狀況之后，方可搖爐。

b.傾動(dòng)機(jī)械有故障時(shí)，不得強(qiáng)行搖爐。

c.爐下渣道有人工作時(shí)，嚴(yán)禁搖爐。

d.爐內(nèi)有水需待水所有蒸發(fā)后，方可搖爐。

e.取樣倒?fàn)t時(shí)，嚴(yán)禁迅速轉(zhuǎn)爐。

5.3.16電爐的機(jī)械和電器操作安全規(guī)定：

a.必須設(shè)經(jīng)考試合格的專職配電工。

b.供電系統(tǒng)不得存在能引起短路的物品。

c.嚴(yán)禁帶負(fù)荷送電。通電后嚴(yán)禁人員上爐頂作業(yè)。

d.爐體進(jìn)出、傾動(dòng)和爐蓋升起時(shí)，爐頂不得有人，爐蓋升降時(shí)不準(zhǔn)傾爐。

e.爐體移動(dòng)離位時(shí)必須掛好保險(xiǎn)裝置。傾動(dòng)前先檢查保險(xiǎn)裝置。傾動(dòng)時(shí)，爐子最大向后傾角為45o，最大向前傾角為15o。

f.水箱距離渣面必須不小于200mm。

5.4出鋼

5.4.1傾動(dòng)式平爐、轉(zhuǎn)爐、電爐在出鋼和電爐送電時(shí)要有電工在場(chǎng)監(jiān)護(hù)。

5.4.2平爐、電爐出鋼槽的磚襯和接頭處，平爐雙槽或多槽出鋼的分叉處，應(yīng)修砌結(jié)實(shí)，必須烘干。

5.4.3出鋼前必須檢查好鋼水罐和渣罐，合乎規(guī)定的方準(zhǔn)吊掛。吊運(yùn)鋼水罐時(shí)，不應(yīng)在空中停留，也不得落地。鋼水在罐內(nèi)液面應(yīng)低于罐口沿300mm。

5.4.4打出鋼口時(shí)，操作者必須穿好勞動(dòng)保護(hù)服，不準(zhǔn)正面對(duì)著出鋼口，不準(zhǔn)站在出鋼槽沿上或槽內(nèi)操作。

5.4.5用氧氣燒出鋼口時(shí)，手不準(zhǔn)握在氧氣管與膠管連接處。

5.5吹氧

5.5.1氧槍做好后必須對(duì)冷卻水管層進(jìn)行打壓試漏，試驗(yàn)壓力為工作壓力的2.5倍。對(duì)氧氣管和氧槍膠管要進(jìn)行脫脂除油。

5.5.2吹氧過程中碰到下列狀況必須提槍停吹：

a.汽化冷卻裝置和吹氧管漏水，轉(zhuǎn)爐煙罩嚴(yán)重漏水。

b.轉(zhuǎn)爐水冷爐口、出水口，無水或冒水蒸汽。

c.氧槍粘槍超重或提不出密封圈。

d.氧氣壓力、氮?dú)鈮毫?、壓縮空氣壓力低于規(guī)定數(shù)值。

e.氧氣壓力表、高壓水壓力表、氧氣流量計(jì)、高壓水出水溫度計(jì)等儀表失靈。

f.風(fēng)機(jī)停電、除塵文氏管停水或嚴(yán)重堵塞。

g.爐內(nèi)火焰呈亮白色。

h.爐前操作室與高壓水泵房、除塵風(fēng)機(jī)房、氧氣站汽化冷卻裝置操作室聯(lián)絡(luò)訊號(hào)失靈。

i.2.3.3條中，聯(lián)鎖裝置之一失靈。

5.5.3平爐、電爐爐門吹氧時(shí)要做到：

a.吹氧管要裝緊、嚴(yán)密，嚴(yán)禁有油污。吹氧閥門必須有專人操作。

b.要隨時(shí)調(diào)整吹氧管的位置及深度，并根據(jù)深度調(diào)整氧壓。

c.加氧化劑及鐵釩土?xí)r必須停止吹氧，確認(rèn)加入材料作用完畢后，方可吹氧。

5.5.4平爐頂吹氧時(shí)，嚴(yán)禁高槍位吊吹。

6

鑄錠

6.1燒注

6.1.1除小鋼錠外，應(yīng)采用車鑄或持續(xù)鑄鋼。

6.1.2鑄錠平臺(tái)的長(zhǎng)度除滿足工藝規(guī)定外，應(yīng)留有一定余量，高度要低于有帽鋼錠模的帽口或無帽鋼錠模的?？冢瑢挾炔徊徊恍∮?000mm，并設(shè)工作人員休息室（包括飲水間）。

6.1.3平爐車間鑄錠跨的渣罐列車外邊緣距鋼水罐架上的鋼水罐不不不小于mm，距鑄錠列車的外邊緣不不不小于1000mm。

6.1.4在鋼水罐熱修區(qū)進(jìn)行冷卻的鋼水罐，兩罐最小間距不不不小于2m。

6.1.5轉(zhuǎn)爐鑄錠列車外表面與鋼水罐車的距離不不不小于1m。

6.1.6吊運(yùn)途中的鋼水罐與放在架上的鋼水罐與其他設(shè)備之間的距離不不不小于1.5m。

6.1.7靠車間外側(cè)縱向布置的鑄錠平臺(tái)，在平臺(tái)外應(yīng)設(shè)安全平臺(tái)，其寬度不不不小于800mm。兩種平臺(tái)有隔墻時(shí)，平臺(tái)之間通道門的間距不不不小于36m。

6.1.8滑動(dòng)水口的液壓控制系統(tǒng)必須設(shè)備用線路和儲(chǔ)壓罐。

6.1.9澆注時(shí)應(yīng)遵守下列安全事項(xiàng)：

a.澆注前要詳細(xì)檢查滑動(dòng)水口及液壓油路系統(tǒng)。往罐上安裝油缸時(shí)，活塞桿不準(zhǔn)對(duì)著傳動(dòng)架調(diào)整長(zhǎng)度。遇有滑板壓不動(dòng)時(shí)，不準(zhǔn)在注臺(tái)松滑動(dòng)水口頂絲。消壓油缸、油帶漏油不準(zhǔn)繼續(xù)使用。

b.開澆和燒氧時(shí)要防止鋼水噴濺。

c.澆注第一盤鋼錠時(shí)，嚴(yán)禁在中心注管和鋼錠模上方下落鋼水罐。

d.指揮擺罐的手勢(shì)一定要明確。注中移罐時(shí)操作者應(yīng)走在鋼水罐背面。

e.不準(zhǔn)在有紅錠的鋼錠模沿上站立、行走和進(jìn)行其他操作。處理焊接模和焊帽，必須在鋼水凝固后進(jìn)行。

f.取樣工具應(yīng)干燥，樣模鋼水未凝固不準(zhǔn)往外取樣。不準(zhǔn)往有水或潮濕廢物的渣罐翻倒紅渣。

6.2整模與脫模

6.2.1整模的一般規(guī)定：

a.鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽在使用前必須按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行檢查。

b.要常常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發(fā)現(xiàn)破損和裂紋者，按報(bào)廢原則或修補(bǔ)后使用。

c.鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽上的殘鋼、粘渣和結(jié)瘤，必須及時(shí)處理、清除潔凈。

d.安放模子等其他多種物體時(shí)，要等吊車停穩(wěn)，物體下落到離工作面不不小于300mm時(shí)，才能上前校正物件位置和落下。

6.2.2鋼錠絕熱板要采用無矽飄塵和無毒材料制作。

6.2.3無脫模機(jī)時(shí)應(yīng)采用脫模工具，不得用人工吊掛。

6.2.4鋼錠模一定要在冷卻后處理，冷卻溫度為200℃左右。

6.2.5處理不能正常脫模的鋼錠時(shí)，應(yīng)盡量采用壓力脫模機(jī)。

6.2.6焊水口模子或不脫蕊的注管不準(zhǔn)放在底盤和注車上；模子、保溫帽必須放得平穩(wěn)、牢固。

6.2.7多種注件（模、管、帽等）粘有殘鋼、殘?jiān)鼤r(shí)，必須清凈，否則不準(zhǔn)使用；列型、坐注管、坐帽時(shí)要掛牢，嚴(yán)防脫鉤（或環(huán)）。

6.2.8列好型后，調(diào)整或處理模子或注管時(shí)，嚴(yán)防撞倒（模、管）或脫環(huán)子（鉤），并設(shè)專人監(jiān)護(hù)。

6.3持續(xù)鑄錠

6.3.1連鑄板坯堆放高度不準(zhǔn)超過2m。

6.3.2連鑄機(jī)結(jié)晶器的冷卻水在生產(chǎn)過程中不得中斷。設(shè)計(jì)中必須有備用水泵和事故水箱，水箱需滿足3-5min的換電時(shí)間的用水量。

6.3.3持續(xù)鑄鋼機(jī)應(yīng)有能顯示拉坯速度、冷卻水進(jìn)出溫度、冷卻水壓力、流量及溫度等的聲光報(bào)警安全儀表。

6.3.4引錠桿送入結(jié)晶器等待澆鑄時(shí)，夾輥液壓壓力不不小于定值時(shí)，要聲光報(bào)警。

6.3.5旋轉(zhuǎn)時(shí)的回轉(zhuǎn)臺(tái)架及其所支承的盛鋼桶與廠房柱等固定構(gòu)筑物之間的距離不不不小于500mm。

6.3.6大型回轉(zhuǎn)臺(tái)應(yīng)有安全制動(dòng)裝置和發(fā)生停電事故時(shí)用旋轉(zhuǎn)裝置。

6.3.7回轉(zhuǎn)臺(tái)架沒有旋轉(zhuǎn)角限位時(shí)，應(yīng)當(dāng)留出事故旋轉(zhuǎn)的余量，由事故按鈕控制。

6.3.8新結(jié)晶器和檢修后的結(jié)晶器都要進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力不低于6kg/cm2，試驗(yàn)后必須臨時(shí)堵封進(jìn)出水口。

6.3.9結(jié)晶器銅板的有效厚度不不不小于4cm。

6.3.10應(yīng)設(shè)有防止結(jié)晶器結(jié)露的設(shè)施。

6.3.11澆注前的安全準(zhǔn)備工作：

a.全面檢查各部設(shè)備。供水系統(tǒng)要處在正常供水狀態(tài)。

b.引坯頭和結(jié)晶器壁之間所用填料必須干燥。

c.等待澆注時(shí)，嚴(yán)禁結(jié)晶器內(nèi)進(jìn)水潮濕。

6.3.12引坯桿送入結(jié)晶器等待澆鑄時(shí)，夾棍液壓壓力不不小于定值時(shí)要有聲光報(bào)警。

6.3.13澆注時(shí)應(yīng)做到：

a.鋼水流速要穩(wěn)定。中間罐鋼液面不低于500mm。

b.開澆不適宜過猛，鋼水流必須由小到大，保證起步開拉時(shí)間；正常澆注時(shí)，液面要平穩(wěn)。嚴(yán)禁渣子進(jìn)入結(jié)晶器。

c.澆注時(shí)，二次冷卻器部位不準(zhǔn)有人。

d.澆注完畢，待結(jié)晶器內(nèi)鋼液面凝固后方準(zhǔn)拉下。.

6.3.14切割機(jī)要專人操作。未經(jīng)同意，非工作人員不得進(jìn)入切割機(jī)控制室。

6.4鋼錠處理

6.4.1鋼錠堆放高度為

不小于3t的鋼錠

不不小于3.5m

0.5~3t的鋼錠

不不小于2.5m

不不小于0.5t的鋼錠不不小于1.8m

用人工吊掛鋼錠時(shí)，鋼錠堆放高不不小于1.8m。

6.4.2鋼錠退火時(shí)要放平穩(wěn)，確認(rèn)退火窯內(nèi)無人時(shí)方準(zhǔn)推車。

6.4.3修磨鋼錠（坯）時(shí)，要戴好防護(hù)用品，嚴(yán)格按操作規(guī)程進(jìn)行。

6.4.4鋼錠庫內(nèi)人行通道不不不小于1m，錠垛間距不不不小于0.6m。

7

鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

7.1罐的殼體必須有足夠的強(qiáng)度，鋼水罐、鐵水罐和中間罐應(yīng)有排氣孔。

7.2鋼水罐、鐵水罐耳軸位置應(yīng)是在罐傾翻至任何工作角度時(shí)，合成重心以上200~400mm的對(duì)稱中心處。耳軸的安全系數(shù)等于或不小于15。

7.3要定期檢查（探傷）鋼水罐（中間罐）、鐵水罐和渣罐，若發(fā)現(xiàn)鉚釘松動(dòng)、焊縫開焊、桶體變形、耳軸磨損不小于耳軸直徑的10%和機(jī)械失靈、磚襯破損，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行檢修或報(bào)廢。

7.4平爐用鋼水罐和中間罐必須有流渣咀。

7.5鋼水罐和鐵水罐的罐襯必須烘烤。干燥后方可使用。

7.6鋼水罐的滑動(dòng)水口在安裝前必須預(yù)裝。安裝時(shí)要仔細(xì)調(diào)整，裝好后要牢牢鎖住。

7.7鋼水罐內(nèi)液面應(yīng)低于罐嘴300mm，鐵水罐內(nèi)液面應(yīng)低于罐沿300mm。

8

爐子的修砌

8.1一般規(guī)定

8.1.1在制定檢修爐子作業(yè)計(jì)劃的同步，要制定檢修爐子的安全措施。

8.1.2檢修施工現(xiàn)場(chǎng)的規(guī)定：

a.文明施工，各部位均有足夠的照明，危險(xiǎn)區(qū)域設(shè)置警告標(biāo)志牌及其他安全設(shè)施。

b.在也許泄漏和產(chǎn)生煤氣、氧氣、煙塵等有害物質(zhì)的地區(qū)施工，必須采用防護(hù)措施。

c.施工地區(qū)耐火磚垛最高不超過1.8m，重質(zhì)耐火磚垛最高不超過1.5m，垛間要留不不不小于1m的通道。

8.1.3爐子拆除時(shí)應(yīng)做到：

a.拆除工作必須由上至下進(jìn)行，拆除物隨時(shí)運(yùn)走。

b.拆除旋頂時(shí)，施工人員應(yīng)站在鋼梁、爐墻或跳板上操作，不準(zhǔn)直接站在旋頂上。

c.設(shè)備和工具應(yīng)常常進(jìn)行嚴(yán)格檢查，有破損和不良者不準(zhǔn)使用。

d.磚流子的邊高不得低于120mm，流子下設(shè)安全網(wǎng)。

e.起重設(shè)備不許吊人。

8.1.4支撐旋胎時(shí)，大梁磚垛要用新磚碼成雙垛，旋胎上堆放的磚不得超過3層，且要均勻分布。

8.1.5爐子檢修時(shí)對(duì)高空作業(yè)的規(guī)定：

a.高空多層平行作業(yè)時(shí)，應(yīng)搭設(shè)結(jié)實(shí)而嚴(yán)實(shí)的保護(hù)棚及安全網(wǎng)。

b.高空作業(yè)的一切懸吊設(shè)備和起重設(shè)備，在通過兩倍靜負(fù)荷試驗(yàn)后，方可使用。

c.高空作業(yè)所搭設(shè)的設(shè)備與高壓電氣裝置之間的最小距離：

不不小于1000V

1m

1000~0V

2m

0~110000V

3m

d.在2m以上高處作業(yè)又無完整防護(hù)設(shè)施時(shí)，施工人員必須佩帶安全帶。

8.1.6修爐用腳手架和跳板應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.腳手架的負(fù)荷量不得超過270kg/m2,物料嚴(yán)禁集中放置或超負(fù)荷。

b.搭設(shè)腳手架的地面必須平整、嚴(yán)實(shí)、排水良好。

c.跳板應(yīng)搭頭鋪設(shè)，不許探頭，應(yīng)牢固地和架子連接，砌磚用的跳板應(yīng)離開墻壁50~100mm。

d.傾斜跳板的寬度不得不不小于1.5m,其坡度不得不小于1:3，跳板上防滑條的間距不得不小于300mm。

8.1.7平爐熱修與煉爐應(yīng)做到：

a.制定熱修方案時(shí)，必須制定安全措施。

b.熔煉室砌設(shè)假墻時(shí)，必須停風(fēng)、停油，將爐門支撐牢固或卸掉爐門。

c.爐頂和前墻同步熱修時(shí)，要先砌爐頂后砌前墻。

d.不許進(jìn)上升道打結(jié)瘤。

e.煉爐洗鐵皮后放渣打出鋼口時(shí)，嚴(yán)防稀渣噴出傷人。

f.煉爐時(shí)，風(fēng)包、風(fēng)帶、煉爐管各處連接牢固；吹管與開風(fēng)人員親密配合好（先小后逐漸開大）。

g.煉爐架上設(shè)有防護(hù)欄桿；煉爐渣罐不準(zhǔn)潮濕和積水，放渣先告知爐后人員躲開。

8.1.8平爐檢修時(shí)的安全規(guī)定：

a.熔煉室旋頂未拆完時(shí)，不準(zhǔn)進(jìn)入作業(yè)。

b.檢查上升道和拆格磚時(shí)，要隨時(shí)將周圍爐壁的活動(dòng)磚塊、渣瘤和浮灰清除潔凈。

c.停爐16小時(shí)后，方可下蓄熱室掏灰，掏灰前要打足水進(jìn)行冷卻，掏灰時(shí)如發(fā)現(xiàn)干灰，應(yīng)立即停止作業(yè)，繼續(xù)打水后再掏。

掏灰和透格磚眼不能同步進(jìn)行。

d.煙道冷卻到40℃如下才能進(jìn)入工作。

8.1.9轉(zhuǎn)爐檢修時(shí)的安全規(guī)定：

a.拆除應(yīng)全面清除爐口、爐體、汽化冷卻裝置煙道口、煙罩、溜料口、氧槍孔和擋渣板等周圍的殘鋼和殘?jiān)?/p>

b.修爐前要切斷氧氣，堵好盲板，移開氧槍。

8.1.10電爐檢修時(shí)的安全規(guī)定：

a.拆爐時(shí)要注意爐襯松動(dòng)倒塌傷人。人離開爐體后，才能起吊爐內(nèi)的殘鋼和大塊。

b.焦油鍋應(yīng)設(shè)于工作場(chǎng)地的下風(fēng)向，并有防火措施，油溫不得超過380℃.

c.操作者必須站在爐殼外放置胎膜，每節(jié)胎打滿時(shí)要尤其注意風(fēng)錘崩出傷人。

d.砌爐前必須詳細(xì)檢查爐蓋圈，并按規(guī)定進(jìn)行打壓試漏，合格后才可套徹。

8.1.11拆混鐵爐旋胎，就先取掉中間支柱和橫梁，然后在前后墻安設(shè)二次支柱，緩慢降落。

拆前墻旋胎的最終兩排支柱，應(yīng)從中間向兩頭，并且兩排同步進(jìn)行。

8.1.12拆除化鐵爐應(yīng)自上而下，應(yīng)站在作業(yè)點(diǎn)的上方操作。拆爐、砌爐所用的起重設(shè)備，應(yīng)常常檢查其與否安全可靠，并應(yīng)有上下通訊聯(lián)絡(luò)工具。

8.2修爐爆破

8.2.1修爐爆破必須嚴(yán)格執(zhí)行國(guó)家有關(guān)爆破安全規(guī)定。制定方案、計(jì)算用藥量。

8.2.2爆破工應(yīng)有兩年以上的爆破實(shí)踐，經(jīng)考試合格，發(fā)給爆破工作證后，才可獨(dú)立操作。

8.2.3爆破器材的加工必須在加工室內(nèi)進(jìn)行。加工應(yīng)精確。

8.2.4在蓄熱室、沉渣室、熔煉室等地進(jìn)行爆破，應(yīng)對(duì)拱頂作檢查和保護(hù)，并對(duì)周圍的建筑物和爐子非爆破部分進(jìn)行保護(hù)，搭好保護(hù)棚障。

8.2.5溫度高于200℃的物塊，必須冷卻至80℃如下才可進(jìn)行爆破。

8.2.6爆破時(shí)要發(fā)出三次警報(bào)。第一次告知所有人員離開爆破危險(xiǎn)區(qū)，第二次開始點(diǎn)火起爆，第三次解除警報(bào)。除鳴警報(bào)外，還應(yīng)有專人手執(zhí)紅旗放哨。

8.2.7爆破作業(yè)必須有足夠的照明。

8.2.8未起爆的炮孔，在點(diǎn)火40~60min后才可處理，并指定有經(jīng)驗(yàn)的爆破工進(jìn)行。

9

煙氣凈化和汽化冷卻

9.1煙氣凈化與回收

9.1.1電爐爐內(nèi)排煙及轉(zhuǎn)爐采用“未燃法”或“半燃燒法”煙氣凈化設(shè)計(jì)系統(tǒng)，必須符合冶金部頒發(fā)現(xiàn)行《煤氣安全試行規(guī)程》的規(guī)定。

9.1.2平爐、電爐、轉(zhuǎn)爐、混鐵爐煙氣凈化系統(tǒng)的排煙機(jī)配用軸承有潤(rùn)滑系統(tǒng)的油泵應(yīng)與排煙機(jī)的電動(dòng)機(jī)連鎖，如采用水冷軸承，應(yīng)配置給排水管。

9.1.3對(duì)轉(zhuǎn)爐煙氣排放的規(guī)定見表1：

表1

含塵濃度

mg/m3

轉(zhuǎn)爐容量12t以上

<200

轉(zhuǎn)爐容量12t如下

<150

一氧化碳

kg/h

煙囪高度30m

<160

煙囪高度40m

<620

煙囪高度100m

<1700

9.1.4凈化回收系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)遵照的安全原則：

a.采用“未燃法”時(shí)，凈化回收系統(tǒng)的設(shè)備、風(fēng)機(jī)房、煤氣柜以及有也許泄漏煤氣的其他設(shè)備，應(yīng)設(shè)于車間夏季最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)向。

b.有條件時(shí)凈化系統(tǒng)要采用主副系統(tǒng)、雙煙罩。

c.平臺(tái)層次不適宜過多。

d.各單體設(shè)備之間以及它們與建筑物之間的凈距離不不不小于1000mm，特殊狀況下不少于800mm。

9.1.5采用“未燃法”或“半燃燒法”時(shí)，風(fēng)機(jī)房應(yīng)屬于乙類生產(chǎn)廠房、二級(jí)危險(xiǎn)場(chǎng)所（W-Z類）。設(shè)計(jì)中應(yīng)按規(guī)定采用對(duì)應(yīng)的防火、防爆措施，其事故排風(fēng)能力應(yīng)保證換氣次數(shù)不不不小于20次/h。

9.1.6風(fēng)機(jī)前煙道內(nèi)煙氣的流速不不小于18m/s，風(fēng)機(jī)后煙道口煙氣的流速見表2：

表2

管徑（mm）

400~800

800~1200

1200在上

流速（m/s）

6

8

12

9.1.7管道上的放散閥應(yīng)裝于管道的最高處、靠近閥門和管道的末端。放散管口應(yīng)高出屋脊2m，廠區(qū)放散管口應(yīng)高于周圍20m以內(nèi)的建筑物頂部，無其他建筑物時(shí)至少要高出操作平臺(tái)4m。

9.1.8要設(shè)有蒸汽吹掃管，吹掃孔應(yīng)有孔板和閥門，吹掃氮道的蒸汽壓力不得超過被吹掃管道的試漏壓力。

9.1.9管道入孔應(yīng)裝于閘閥及膨脹器等設(shè)備背面的管道側(cè)面，兩個(gè)入孔間不不小于60m。

9.1.10煤氣回收系統(tǒng)的防爆措施：

a.進(jìn)入凈化系統(tǒng)的煙氣溫度必須高于610℃。

b.保證凈化系統(tǒng)的噴水量。

c.整個(gè)系統(tǒng)應(yīng)接地良好。

d.應(yīng)保證系統(tǒng)的氣密性，減少管道內(nèi)的渦流與死角。系統(tǒng)各部的連接應(yīng)盡量采用焊接，減少法蘭連接。采使用方法蘭連接時(shí)，連接螺栓中心距不得不小于10d（d—螺栓直徑）。

e.必須安裝一氧化碳和含氧量的持續(xù)測(cè)定和自動(dòng)控制系統(tǒng)，回收煤氣含氧量不得超過2%。煙氣的回收和放散都要有自動(dòng)切換閥。

9.1.11煤氣回收系統(tǒng)的泄爆措施：

a.各單體設(shè)備的連接處采用水封連接。

b.裝設(shè)泄爆片。泄爆片的泄爆面積和劃痕的殘存厚度，應(yīng)根據(jù)煙氣成分和系統(tǒng)容積等進(jìn)行計(jì)算確定。

c.檢修煤氣回收系統(tǒng)時(shí)，一定要先排除系統(tǒng)中的一氧化碳，此后方能進(jìn)行操作。

9.1.12爐口以上平臺(tái)，放散管風(fēng)機(jī)后部、壓力機(jī)前部和后部以及各排水點(diǎn)，應(yīng)尤其注意防止一氧化碳中毒。

9.1.13非工作人員需經(jīng)許可并有人帶領(lǐng)，方準(zhǔn)進(jìn)入回收系統(tǒng)區(qū)域。

9.1.14凈化系統(tǒng)設(shè)備安裝前要進(jìn)行試壓。

a.煤氣閘閥要進(jìn)行兩面氣密性試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為600毫米水柱。

b.水箱工冷卻設(shè)備的試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍，在試驗(yàn)壓力下保持5min，然后降至工作壓力進(jìn)行檢查，以不漏為合格。

9.1.15煤氣凈化系統(tǒng)安裝后，需按部頒現(xiàn)行《煤氣安全試行規(guī)程》進(jìn)行系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)。

a.試驗(yàn)壓力：風(fēng)機(jī)前為5000毫米水柱，其他部分為3000毫米水柱。

b.試驗(yàn)措施：用壓縮空氣打壓，打到規(guī)定值后，用肥皂水試漏。

c.合格原則：室內(nèi)管道兩小時(shí)內(nèi)漏泄率不不小于2%，室外管道兩小時(shí)漏泄率不不小于4%。

9.1.16對(duì)凈化回收區(qū)域要進(jìn)行一氧化碳含量的循回檢測(cè)和定期取樣檢查。

9.2汽化冷卻裝置

9.2.1汽化冷卻裝置的設(shè)計(jì)、安裝、運(yùn)行、維修等，要執(zhí)行《國(guó)家勞動(dòng)總局壓力容器監(jiān)察規(guī)程》。

9.2.2平爐汽化冷卻裝置，當(dāng)汽包安裝在實(shí)腹吊車梁之間時(shí)：

a.梁與梁之間應(yīng)有照明，梁的腹板和汽泡之間應(yīng)有通道，兩端應(yīng)有出入口。

b.需常常檢修的汽包配件（如給水調(diào)整器、水位計(jì)、平衡容器等）都應(yīng)安裝在吊車梁之外。吊車梁前應(yīng)設(shè)寬度不不不小于700mm的平臺(tái)，平臺(tái)面與吊車構(gòu)件之間不不不小于2m，平臺(tái)兩端設(shè)梯子。

9.2.3轉(zhuǎn)爐汽化冷卻裝置設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意下列安全事項(xiàng)：

a.煙道內(nèi)沿程的爐氣平均流速應(yīng)在18~25m/s之間（小型爐取下限，大型爐取上限）。

b.爐氣處理采用未燃法時(shí)，活動(dòng)煙罩和固定煙罩、汽化冷卻裝置和文氏管之間要采用水封連接。

c.煙道拐點(diǎn)的高度要不小于噴渣高度，不一樣容量轉(zhuǎn)爐的噴渣高度可參照表3：

表3

爐子容量（t）

≦30

50

>120

噴渣高度（m）

2.5~3.0

3.0

4.0

d.必須有水位顯示和自動(dòng)調(diào)整、自動(dòng)給水裝置。

e.必須充足考慮到轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)周期頻繁、熱負(fù)荷變化幅度大的特點(diǎn)。

f.按“未燃法”設(shè)計(jì)的汽化冷卻煙道，末端煙氣溫度也許低于700℃，應(yīng)保證該區(qū)段圍擋構(gòu)造的嚴(yán)密性。

g.在汽化冷卻煙道合適的位置，設(shè)入孔或吊孔。

h.汽包的有效容積，應(yīng)考慮到給水系統(tǒng)出故障時(shí)汽化冷卻能持續(xù)工作直至煉完一爐鋼所需的水量。

9.2.4對(duì)汽包附件的安全規(guī)定：

a.直接裝于汽包上的安全閥不得不不小于兩個(gè)，閥的內(nèi)徑必須通過計(jì)算決定。

b.汽包上必須裝有按瞬時(shí)最大蒸發(fā)量計(jì)算的放散閥。

c.汽包上至少應(yīng)裝有兩只直接作用的壓力表，其表盤刻度極限為工作壓力的2倍，表盤直徑不不不小于150mm，其精度等級(jí)不低于1.5級(jí)，并設(shè)有報(bào)警器。

d.汽包上直接作用的水位表不少于2個(gè)，并設(shè)報(bào)警器。轉(zhuǎn)爐汽化冷卻裝置要采用局部照明的清晰直觀可見度大的水位表。

e.汽化冷卻的給水水質(zhì)，應(yīng)遵守GB-1576《低壓鍋爐水質(zhì)原則》中有關(guān)規(guī)定。車間吹煉期平均產(chǎn)汽量等于或不小于8t/h，給水應(yīng)進(jìn)行除氧。

f.蒸氣放散噪音超過國(guó)標(biāo)時(shí)，放散管要安裝消音器。

9.2.5轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)安裝完畢，進(jìn)行保溫之前必須進(jìn)行水壓試驗(yàn)。其規(guī)定：

a.試驗(yàn)壓力是工作壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)以汽包上的壓力表為準(zhǔn)。

b.其他管道的試驗(yàn)壓力為管道工作壓力的1.25倍。

c.給水管道試驗(yàn)壓力為給水泵出口閥門關(guān)閉時(shí)所能到達(dá)的最高壓力的1.25倍。

d.所有管道試驗(yàn)壓力都應(yīng)以管道最高壓力為準(zhǔn)。

e.水壓試驗(yàn)應(yīng)在周圍氣溫高于5℃時(shí)進(jìn)行，否則要有防寒防凍措施，進(jìn)水溫度要略高于室溫。

9.2.6汽包安全閥調(diào)整時(shí)的壓力應(yīng)以汽包就地壓力表為準(zhǔn)。其精度等級(jí)在1.5級(jí)以上，調(diào)整壓力見表4：

表4

名稱

汽包工作壓力Pkg/cm2

試驗(yàn)壓力kg/cm2

裝置本體（及蓄熱器）

<6

1.5P但不不不小于2

裝置本體（及蓄熱器）

6~12

P+3

裝置本體（及蓄熱器）

>12

1.25P

給水管道

任何壓力

給水泵銘牌壓力的1.25倍

其他管道

任何壓力

管道工作壓力的1.25倍9.2.7汽化冷卻裝置發(fā)生下列狀況，轉(zhuǎn)爐應(yīng)立即停止吹煉。

a.汽包嚴(yán)重缺水，水位表看不見水位。

b.汽包水位已升到最高可見度以上（滿水），關(guān)閉給水閥放水后仍不見水位。

c.水位表或安全閥所有失靈。

9.2.8操作汽化冷卻裝置亦應(yīng)遵守煤氣安全規(guī)定。

10

起重與機(jī)械

10.1起重設(shè)備

10.1.1煉鋼廠用起重機(jī)必須有完整的技術(shù)證明文獻(xiàn)和使用闡明書。

10.1.2高溫作業(yè)起重機(jī)的司機(jī)室應(yīng)有隔熱、降溫或空調(diào)設(shè)施。專用起重機(jī)（如裝料機(jī)、爐前起重機(jī)、熱破渣起重機(jī)等），司機(jī)室還應(yīng)有防止熔渣噴濺燒燙的設(shè)施。

10.1.3起重機(jī)要有如下安全裝置。

a.要有操縱室同吊車進(jìn)入處聯(lián)絡(luò)用的接鈕和蜂鳴器構(gòu)成的登吊車信號(hào)裝置及門連鎖裝置。

b.操縱室下部要有用操作室快動(dòng)開關(guān)控制的指示紅燈（有人）和藍(lán)燈（無人）。

c.要有用腳踏開關(guān)操作的電動(dòng)報(bào)警器或大型電鈴以及報(bào)警指示燈。

d.同一廠房?jī)?nèi)的不一樣高度各設(shè)有吊車時(shí)，下部上方要設(shè)旋轉(zhuǎn)指示警燈。

e.在同一軌道上有兩臺(tái)以上吊車工作時(shí)，要有防碰設(shè)施。

f.操作室除尤其規(guī)定者外，一律采用鋼板密封，不容許采用可燃性高分子材料的裝飾板等。

10.1.4起重機(jī)要裝有能從地面讀出的額定荷重的大銘牌，嚴(yán)禁超負(fù)荷使用。

10.1.5采用懸吊開關(guān)或地面操作盤操作的電葫蘆及由地面操作的吊車，要在操縱者面前安裝與操縱盤同步的方向指示板。

10.1.6起重機(jī)上的扶梯和走臺(tái)必須有高為1200mm的欄桿，平臺(tái)欄桿底邊緣要有高為150mm的圍板。

10.1.7起重機(jī)要定期檢查和維修，掌握吊車的撓度、開焊、旁彎等狀況，其撓度滿載時(shí)超過1.5/1000或空載時(shí)超過0.66/1000，必須進(jìn)行維修。

10.1.8起動(dòng)機(jī)的限位裝置和制動(dòng)裝置，要保證運(yùn)行靈活、使用以便。

10.1.9對(duì)起重設(shè)備要進(jìn)行動(dòng)、靜負(fù)荷試驗(yàn)。試驗(yàn)期限及有關(guān)規(guī)定見表5：

表5

名

稱

試驗(yàn)載荷

試驗(yàn)時(shí)間

（min）

定期試驗(yàn)期限

（月）

靜負(fù)荷

動(dòng)負(fù)荷

起重機(jī)電葫蘆

1.25PH

1.1PH

15

12

手搖卷揚(yáng)機(jī)

1.25PH

1.1PH

15

12

鏈?zhǔn)狡鹬貦C(jī)

1.25PH

1.1PH

15

12

滑式及復(fù)式滑車

1.25PH

1.1PH

15

12

千斤頂

1.25PH

1.1PH

15

12

鋼繩及鋼鏈

2PH

—

15

6

繩麻及棉紗繩

2PH

—

15

6

10.2吊具與指揮

10.2.1對(duì)鋼絲繩、起重鏈條、鉤環(huán)等要作詳細(xì)檢查，不容許超負(fù)荷使用。其徑向破損超過5%時(shí)應(yīng)更新。

10.2.2所有鋼絲繩起重鏈條、吊鉤、吊環(huán)等吊具應(yīng)當(dāng)有制造單位的技術(shù)證明文獻(xiàn)。所有吊具在使用前或互換班時(shí)要有專職人員進(jìn)行檢查。

所有吊具不準(zhǔn)吊人。

10.2.3鋼絲繩和焊接鏈條的安全系數(shù)必須不小于6。鋼絲繩繩套編結(jié)部分的長(zhǎng)度不得不不小于鋼絲繩直徑的15倍。

10.2.4鋼絲繩在使用和放置時(shí)要嚴(yán)防打折、壓扁、燒傷等。

吊運(yùn)鋼水或其他液態(tài)赤熱金屬的鋼繩及其他吊具，要常常檢查，發(fā)現(xiàn)燒壞要立即更換。

10.2.5鋼繩的報(bào)廢和更新原則：

報(bào)廢原則見表6：

表6

安全系數(shù)

6×19+1

麻芯

6×37+1

麻芯

6×61+1

麻芯

18×19+1

麻芯

在一種捻距（節(jié)距）內(nèi)有下列斷絲數(shù)時(shí)鋼絲繩應(yīng)報(bào)廢

交捻

順捻

交捻

順捻

交捻

順捻

交捻

順捻

6如下

12

6

22

11

36

18

36

18

6~7

14

7

26

13

38

18

38

19

7以上

16

8

30

15

40

20

40

20

鋼絲繩表面磨損或腐蝕的更新原則見表7：

表7

鋼絲的表面磨損或腐蝕量（%）

折合在一種捻距內(nèi)斷鋼絲數(shù)原則的比例

10

85

15

75

20

70

25

60

30~40

50

10.2.6鋼絲繩近似容許載重量見表8

表8

鋼繩直徑（mm）

可用承載力（t）

9.3

0.9

1.25

1.6

15.5

2.5

18.5

3.6

22

4.9

25.4

6.4

28.5

8.1

10.2.7各單位應(yīng)有統(tǒng)一的指揮訊號(hào)，一臺(tái)起重機(jī)在同一時(shí)間內(nèi)只準(zhǔn)一人指揮。

10.2.8吊運(yùn)高溫液體（鋼水、鐵水、熱渣等）的時(shí)候，需兩人操作，確認(rèn)掛好或停放平穩(wěn)后由一人指揮吊車，周圍人員應(yīng)遠(yuǎn)離3m以外。

高溫液體及多種重物不得長(zhǎng)時(shí)間吊掛在空中。

10.2.9領(lǐng)行工必須注意力集中，走在行車前邊，保證安全。嚴(yán)禁吊物從人頭和重要設(shè)備上越過。嚴(yán)禁用吊物撞行車輛及其他物體，嚴(yán)禁在吊物上站人或操作。

10.3車輛運(yùn)送

10.3.1煉鋼車間內(nèi)行走的多種車輛，必須安設(shè)與行走聯(lián)鎖的聲光信號(hào)設(shè)施。

10.3.2廠內(nèi)鐵路線最小曲線半徑和最大縱坡規(guī)定如表9、表10：

表9

鐵路等級(jí)

曲線半徑（m）

一般地段

困難地段

特重

150

120

Ⅰ

250

200

Ⅱ

Ⅲ

200

150

注：①改建擴(kuò)建廠，尤其困難的地段，可采用不不不小于運(yùn)用機(jī)型設(shè)計(jì)容許通過的最小曲線半徑。②半徑為120m如下的曲線地段，應(yīng)設(shè)內(nèi)護(hù)軌。固定使用軸距等于或不不小于3m的機(jī)車的曲線地段，最小曲線半徑不不不小于50m。

表10

線路名稱

最大坡度（‰）

一般地段

困難地段

液體金屬線

2.5

5

熱鑄錠車線

2.5

4

液體爐渣線

10

15

注：①最大坡度是多種坡度折減后的凈值。

②改建擴(kuò)建尤其困難時(shí)，脫模后的鑄錠車行走線的坡度可不小于表值規(guī)定。但不得超過6％。

③建筑物內(nèi)部線路應(yīng)設(shè)在平道上。在建構(gòu)筑物前，一般設(shè)置不不不小于25m的平坡段。在困難條件下不應(yīng)不不小于15m。

10.3.3冶金車輛（鐵水車、鑄錠車、鋼渣車）調(diào)車作業(yè)通過的車間、倉庫的門或洞的尺寸，寬為5200mm，高為5500mm；沒有調(diào)車作業(yè)通過的門或洞的尺寸，寬為4500mm，高為5500mm。特種車輛建筑靠近界見附圖：

10.3.4煉鋼區(qū)火車調(diào)車作業(yè)限制速度見下表：

表11

調(diào)車作業(yè)

限制速度km/h

調(diào)動(dòng)液體金屬車

重車

10

空車

15

調(diào)動(dòng)重鑄錠車或空模子

10

出入廠房、倉庫、站修線和在煉鋼平臺(tái)上作業(yè)

5

在軌道衡上（不包括電子軌道衡）推送車輛

3

靠近被運(yùn)掛車輛

6

在盡頭線路上取送車

3~5

10.3.5盡頭線的末端應(yīng)設(shè)置車擋和車擋表達(dá)器。室內(nèi)車擋后6m和露天車擋后15m的安全距離內(nèi)，嚴(yán)禁修建構(gòu)筑物和安裝設(shè)備。

10.3.6新建的煉鋼廠在下列狀況下，應(yīng)設(shè)置立體交叉：

a.在高峰期間，機(jī)動(dòng)車通過不小于200輛/h，或在行人不小于人次/h，鐵路行車占用時(shí)間常常不小于1/4h/次以上。

b.當(dāng)?shù)匦螚l件復(fù)雜，采用平面交叉危及行車安全。

既有煉鋼廠符合上述條件的道口，應(yīng)逐漸改建為立體交叉；不能設(shè)置立體交叉時(shí)，應(yīng)設(shè)置人行地道或天橋，并附設(shè)欄桿。

10.3.7廠內(nèi)多種車輛通道要暢通平整，鐵軌外側(cè)1.5m以內(nèi)不得堆放物品，道旁一切建筑物應(yīng)不阻礙行人了望。

10.3.8多種車輛駕駛?cè)藛T必須有主管部門發(fā)給的駕駛證，方可駕駛車輛。

10.3.9多種車輛在廠內(nèi)行車不得超過規(guī)定期速，并嚴(yán)格遵守廠內(nèi)運(yùn)送的安全技術(shù)規(guī)程。

10.3.10車輛移動(dòng)中，不準(zhǔn)掛落鐵水罐或進(jìn)行其他裝卸作業(yè)。

10.3.11任何人不準(zhǔn)搭乘鑄罐車、鋼水罐車、鐵水罐車、料車等車輛。

10.3.12連接和分解車輛，必須由車上的連接員進(jìn)行，其他人員未經(jīng)許可不得隨意動(dòng)手提勾。

10.3.13不準(zhǔn)在車間溜放車輛。

10.4皮帶運(yùn)送

10.4.1皮帶運(yùn)送物料的粒度規(guī)定見下表：

表12

皮帶寬度（mm）

500

650

800

1000

1200

1400

經(jīng)篩分的物料最大粒度（mm）

100

110

150

250

300

350

未經(jīng)篩分的物料最大粒度不超過15%（mm）

150

200

250

350

450

500

10.4.2運(yùn)送煉鋼用物料時(shí)，皮帶的最大傾角不得超過表13規(guī)定：

表13

物料

皮帶傾角

物料

皮帶傾角

耐火磚（整磚平放）

20°

濕精礦（含水12%）

20°~

22°

紅磚

20°

洗過的篩分礦石和礫石

12°

干砂

18°濕高

爐爐塵、軋鋼鐵皮

20°

礦石350~0mm

14°~

16°

石灰

23°

170~0mm

16°~

18°

燒結(jié)混合料

20°~

21°

75~0mm

18°~

20°

焦炭150~0mm

18°

10~0mm

20°~

21°

3~0mm

20°

干精礦

18°

石灰石10~0mm

20°

濕砂

27°

3~0mm

20°~

21°

10.4.3皮帶聯(lián)運(yùn)時(shí)必須安設(shè)下列裝置：

a.皮帶跑偏檢測(cè)裝置。

b.皮帶打滑檢測(cè)裝置。

c.皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)漏斗堵塞檢測(cè)和防止裝置。

d,皮帶扯破檢測(cè)裝置。

e.安全繩等皮帶事故剎車裝置。

10.4.4皮帶旁必須留有供操作和檢修用的通道，留于一側(cè)時(shí)寬度為1280mm，留于兩側(cè)時(shí)每側(cè)寬度不不不小于800mm。

10.4.5兩側(cè)留有通道的皮帶有合適距離內(nèi)應(yīng)設(shè)有跨越皮帶的過橋。

10.4.6多臺(tái)皮帶聯(lián)運(yùn)，應(yīng)有聯(lián)絡(luò)迅號(hào)和聯(lián)鎖裝置。

10.4.7假如運(yùn)轉(zhuǎn)中的皮帶掉下，必須停機(jī)掛皮帶。

11

動(dòng)力管線

11.1一般規(guī)定

11.1.1車間內(nèi)多種管線應(yīng)架空敷設(shè)。裸露線應(yīng)架設(shè)在多種管道之上。上水管應(yīng)架設(shè)在多種管道之上。易揮發(fā)質(zhì)管道及絕緣電纜，不得架設(shè)在熱力管道之上。

11.1.2車間內(nèi)各類燃?xì)夤芫€應(yīng)架空敷設(shè)。在車間入口處應(yīng)設(shè)總管切斷閥。各類燃?xì)夤艿涝诖怪狈较蛏蠁为?dú)敷設(shè)時(shí)，自上而下的排列次序是：乙炔、氧氣、氮（氬）、煤氣、燃油。

車間架空燃?xì)夤艿琅c其他架空管線最小凈距見表14。

11.1.3氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，一般不適宜埋地敷設(shè)。

a.氧氣、乙炔管道與同一使用目的的乙炔、氧氣管道同一水平。平行敷設(shè)于同一地溝時(shí)，管道水平間距可減少到250mm。

表14

車間架空燃?xì)夤艿琅c其他架空管線最小凈距（m）

燃?xì)夤艿澜橘|(zhì)

氮和氬氣管道

燃油

煤氣

氧氣

乙炔

敷設(shè)方式

平行

交叉

平行

交叉

平行交叉

平行

交叉

平行

交叉

1.給排水管道

0.15

0.10

0.15

0.10

Dg≥300

0.25

0.10

0.25

0.25

2.熱力管道

0.15

0.10

0.15

0.10

＜0.3

0.25

0.10

0.25

0.25

3.氮及氬氣管道

0.15

0.10

0.15

0.10

Dg＜300

0.25

0.10

0.25

0.25

4.燃油管道

0.15

0.10

0.15

0.10

等于管徑并≮0.1

0.50

0.25

0.50

0.25

5.煤氣管道

兩根平行煤氣管道間距≮0.6

0.50

0.25

0.50

0.25

6.氧氣管道

0.25

0.10

0.50

0.25

0.50

0.25

0.25

0.10

0.50

0.25

7.乙炔管道

0.25

0.25

0.50

0.25

0.50

0.25

0.50

0.25

0.50

0.25

8.滑觸線

1.5

0.5

3.0

0.50

9.裸導(dǎo)線

1.0

0.5

2.0

0.50

10.絕緣導(dǎo)線和電纜

0.5

0.3

1.0

0.50

11.穿有導(dǎo)線的電線管

0.5

0.1

1.0

0.25

12.插接式母線、懸掛式干線

1.5

0.5

3.0

1.0

13非防爆型開關(guān)、插座、配電箱等.

1.5

1.5

3.0

3.0

注：(1)氧氣、乙炔管道與同一使用目的的燃?xì)庋鯕夤艿榔叫蟹笤O(shè)時(shí)，其最小平行凈距可減少到0.25m。

(2)電氣設(shè)備與氧氣、乙炔的崗位水封口不能保持上述距離時(shí)，容許兩者安裝在同一柱子的相對(duì)側(cè)面，如為空腹子時(shí)，應(yīng)在柱子上裝設(shè)非燃燒體隔板，局部隔開。

(3)乙炔管在滑觸線下面采用防火花措施時(shí)，上表第8項(xiàng)的最小平行凈距可減少到1.5m。

(4)油管和氧氣管不準(zhǔn)敷設(shè)在煤氣管一側(cè)，應(yīng)分別敷設(shè)在管道兩側(cè)。

(5)氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道上，不得架設(shè)電纜線（自身自用電纜除外）。

(6)氧氣、乙炔、煤氣、燃油應(yīng)敷設(shè)在非燃燒體支架上。設(shè)沿建筑物墻壁敷設(shè)時(shí)，該建筑物應(yīng)為無爆炸危險(xiǎn)的一、二耐火等級(jí)廠房。

b.地溝中嚴(yán)禁與電纜敷設(shè)在一起，嚴(yán)禁氧氣與燃油管道共溝敷設(shè)。

c.其他用途的管道橫穿地溝時(shí)，該管道必須放在密閉管道中，套管伸出地溝外壁200mm。

11.1.4沿車間煤氣、乙炔等管線，應(yīng)設(shè)吹掃燃?xì)獾恼羝虻獨(dú)夤艿兰芭月吩O(shè)施。

11.1.5燃?xì)夤芫€都應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)及氣密性試驗(yàn)，而氧氣管道及附件應(yīng)進(jìn)行除銹脫脂。

11.1.6氧氣、乙炔、燃油管道，應(yīng)有良好的導(dǎo)除靜電裝置，氧氣管道接地電阻不不小于10Ω，法蘭間總電阻不不小于0.03Ω。

11.1.7氧氣、乙炔管道靠近熱源敷設(shè)時(shí)，應(yīng)采用隔熱措施，并使管壁溫度不不小于70℃。

11.1.8多種吹掃管線上，必須設(shè)有防止氣體串通的裝置。

11.1.9除了安裝設(shè)備、閥門時(shí)需法蘭聯(lián)接外，管道系統(tǒng)應(yīng)盡量采用焊接。

11.1.10不一樣介質(zhì)的管線，應(yīng)涂不一樣顏色。見表15。

11.2水

11.2.1多種水管道不容許漏水、滲水，閥門一定要運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，使用以便。

11.2.2每個(gè)封閉水冷有壓排水系統(tǒng)（如氧槍等排水系統(tǒng)）均應(yīng)設(shè)有監(jiān)控裝置（如流量或水量顯示等）。

11.2.3煉鋼爐的水冷件及氧槍（副槍）連鑄結(jié)晶器等要持續(xù)給水。

11.2.4廠內(nèi)給水管道必須有兩條，當(dāng)其中一條發(fā)生事故時(shí)，另一條應(yīng)能供應(yīng)輸水量的70%。

11.2.5配水管網(wǎng)應(yīng)環(huán)狀或雙線給水。管線上的閘閥，逆止閥配置要滿足參觀或更換管道和閘門時(shí)，不影響持續(xù)供水。

11.2.6最低溫度在－5℃如下的地區(qū)，對(duì)間斷用水的部件必須采用防凍措施。

11.2.7氧槍（副槍）冷卻水的水溫、水速、水壓應(yīng)符合表16的規(guī)定：

表15

管道過熱

蒸

汽

管

過飽和蒸汽管

給

水

管

凝結(jié)

水管

軟化

水管

流水排污管

工業(yè)水循環(huán)管

重油管

氧氣管

氮?dú)夤?/p>

氬氣管

污氮管

氫氣管

煤氣管

空壓管

顏色

紅色

紅色

綠色

綠色

綠色

綠色

黑色

黑色

淺藍(lán)色

淺黃色

銀灰色

棕色

紅色

黑色

深藍(lán)色

色環(huán)

黃

紅

白

黑

黃

白

注：管徑100mm如下色環(huán)寬50mm。

管徑100~300mm,，色環(huán)寬70mm

管徑300mm以上，色環(huán)寬100mm

表16

項(xiàng)

目

單

位

數(shù)

值

進(jìn)水速度

m/s

≮５

出水速度

m/s

≮６

底部間隙水速

m/s

≮８

進(jìn)水容許溫度

℃

≯20

出水容許溫度

℃

≮50

工作壓力

kg/cm2

≮9

11.2.8多種水冷部件的出口水溫一般低于50℃

11.2.9對(duì)連鑄結(jié)晶器用水的水壓、水溫、水速的規(guī)定見表17：

表17

項(xiàng)目

單位

數(shù)值

水壓

kg/cm2

≮3

進(jìn)出口溫升

℃

≯10

水流速

m/s

≮6

11.2.10對(duì)水質(zhì)的規(guī)定見表18：

表18

指標(biāo)名稱

單位

一般水冷卻件

氧槍

持續(xù)鑄錠結(jié)晶器

汽化冷卻件

硬度

德國(guó)度

＜８°＊

＜6°＊

6°＊

軟水

鈣鹽含量

毫克分子/升

＜２.86*

＜2.15

＜2.15＊

＜0.1

透明度

cm

＞15

＞20

＞20

＞50

懸浮物

mg/升

＜80

＜50

＜50

PH值

6~9

6~9

6~9

7

排水管斷面/進(jìn)水管斷面

＞1.4

＜100

注：１為限制冷卻零件的結(jié)垢速度，規(guī)定了水的硬度和鈣鹽含量。在采用某些措施限制碳酸鹽沉淀時(shí)，可視為相稱于規(guī)定硬度的結(jié)垢速度。本表水質(zhì)僅合用于直排（不循環(huán)使用）。

２排水溫度：一般低于50℃（結(jié)晶器溫升規(guī)定≤10℃/h）.假如采用措施，容許提高排水溫度。但應(yīng)低于碳酸鹽實(shí)際沉淀溫度。

11.3氧氣

11.3.1碳素鋼管中氧氣最大流速不應(yīng)超過表19的規(guī)定：

表19

工作壓力kg/cm

～1

1~6

6~16

16~30

≥100

上限流速m/s

20

13

10

8

4

11.3.2新鋪設(shè)的氧氣管道，除銹后必須脫脂，材質(zhì)為鋁合金的管道、管件、閥門，應(yīng)用工業(yè)酒精脫脂。

11.3.3氧氣管道的閥門一律不得采用閘閥。

11.3.4氧氣管線必須裝有壓力表、流量表、減壓閥等安全裝置，支管末端要裝設(shè)逆止閥，管道彎頭要采用不銹鋼材質(zhì)。

11.3.5氧氣管道最終一道閥門后要有1.5m以上直管段，并要安裝長(zhǎng)度不小于5倍管道直徑的銅管。直徑不不小于300mm的管道規(guī)定銅管不短于1500mm，和吹氧膠管相連的氧氣支管應(yīng)安裝一段等于或長(zhǎng)于1500mm的銅管。

11.3.6氧氣管道和氧氣瓶?jī)鼋Y(jié)時(shí)，嚴(yán)禁用火烤、錘擊的措施解凍，可采用蒸汽解凍。

11.3.7氧氣瓶必須置于距作業(yè)點(diǎn)10m以外，用完的氧氣瓶要留有余壓。

11.4乙炔

11.4.1乙炔站的電氣設(shè)備的選用、安裝，都應(yīng)符合甲類廠房的規(guī)定。

11.4.2乙炔工作壓力為0.07~1.5kg/cm2,管中最大流速不得超過8m/s。

11.4.3乙炔管道的選用規(guī)定：

a.壓力不不小于或等于0.07kf/cm2(低壓)宜采用無縫鋼管。

b.在0.07以上，不不小于