供應(yīng)商零件品質(zhì)管理質(zhì)量部/零件品質(zhì)科目錄

零部件品質(zhì)管理的基本思想零件品質(zhì)保證的基本要求零件品質(zhì)保證流程圖1供應(yīng)商的生產(chǎn)計(jì)劃制定2工裝準(zhǔn)備計(jì)劃制定3生產(chǎn)設(shè)備準(zhǔn)備計(jì)劃制定4檢查設(shè)備的準(zhǔn)備5二級(jí)供應(yīng)商的品質(zhì)保證6檢查項(xiàng)目及計(jì)劃制定7工序品質(zhì)管理8重點(diǎn)管理零件跟蹤9.過往缺陷驗(yàn)證10.可靠性試驗(yàn)驗(yàn)證11.工序能力驗(yàn)證12.實(shí)車裝配檢證13.顏色、表面皮紋零件驗(yàn)證14.照明、操作觸覺要求的零件驗(yàn)證15.拆解分析16.工程FMEA的活動(dòng)展開17.FTA檢證18.包裝、運(yùn)輸驗(yàn)證19.防錯(cuò)措施20.供應(yīng)商自我評(píng)價(jià)21.品質(zhì)保證展開人員設(shè)定22.培訓(xùn)、教育實(shí)施23.首件管理24.追溯管理25.不合格品反饋流程及對(duì)策零部件品質(zhì)管理的基本思想

1、零缺陷目標(biāo)(要求第一次就把事情做好，使產(chǎn)品符合對(duì)顧客的承諾要求，提高全員對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和業(yè)務(wù)質(zhì)量的責(zé)任感，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量）。2、品質(zhì)第一主義（總是站在顧客的立場(chǎng)角度考慮問題，努力創(chuàng)造超越顧客期待的品質(zhì)）。

3、遵循與供應(yīng)商共同發(fā)展的思想。為了讓供應(yīng)商完全理解GAMC的品質(zhì)要求，必須進(jìn)行大力的品質(zhì)教育和支持。

4、產(chǎn)品質(zhì)量是在制造過程中形成的。零件品質(zhì)必須在供應(yīng)商的制造工序中得到保證。5、“變化點(diǎn)”通常是產(chǎn)生缺陷的主要原因，必須進(jìn)行徹底的首件管理，做到防患于未然。

6、以“三現(xiàn)主義”開展工作。發(fā)生問題時(shí)徹底究明真因，防止再發(fā)。零件品質(zhì)保證的基本要求對(duì)于GAMC采購(gòu)部已發(fā)出試制指示書的零件,要求供應(yīng)商必須制訂詳細(xì)的零件品質(zhì)保證計(jì)劃，并將GAMC品質(zhì)保證25項(xiàng)要求編入計(jì)劃中,明確供應(yīng)商在零件開發(fā)階段、零件量產(chǎn)準(zhǔn)備階段和批量生產(chǎn)階段需要采取什么行動(dòng)和需要制定什么文件,按規(guī)定的表格及管理項(xiàng)目推進(jìn)。（包括整體計(jì)劃和每個(gè)零件的計(jì)劃）零件品質(zhì)保證流程圖品質(zhì)保證流程圖規(guī)定了外制零件質(zhì)量保證全過程的工作內(nèi)容、工作流程和職責(zé)部門，共分為三個(gè)階段。具體見后附。1供應(yīng)商的生產(chǎn)計(jì)劃制定1.1要求供應(yīng)商清楚GAMC新車型開發(fā)大日程計(jì)劃（如VH、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP），并以此為依據(jù)制定供應(yīng)商品質(zhì)保證展開計(jì)劃。1.2明確各項(xiàng)目的開展日程和GAMC要求的資料、樣件（附有檢查報(bào)告）等的提交期限，并按照期限在批量生產(chǎn)前及時(shí)完成各項(xiàng)品質(zhì)熟成工作，使零件品質(zhì)穩(wěn)定化。1.3跟蹤確認(rèn)供應(yīng)商各階段的計(jì)劃及實(shí)績(jī)。2工裝準(zhǔn)備計(jì)劃制定2.1制定出工裝(模具及夾具)的設(shè)計(jì)、制造、調(diào)試、驗(yàn)收、保養(yǎng)等計(jì)劃。2.2設(shè)定各階段的工裝質(zhì)量管理水平。2.3當(dāng)一個(gè)零件使用多套工裝的時(shí)候，必須制定每套工裝的準(zhǔn)備計(jì)劃3生產(chǎn)設(shè)備準(zhǔn)備計(jì)劃制定3.1制定新設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、運(yùn)輸、安裝調(diào)試、驗(yàn)收計(jì)劃。3.2制定大型改造設(shè)備等的相關(guān)工作推進(jìn)計(jì)劃。4檢查設(shè)備的準(zhǔn)備4.1制定計(jì)量器具的購(gòu)買/制造、驗(yàn)收、保養(yǎng)計(jì)劃。4.2制定檢具的設(shè)計(jì)、制造、驗(yàn)收、保養(yǎng)計(jì)劃。4.3制定出測(cè)量?jī)x器和QA設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、驗(yàn)收、保養(yǎng)計(jì)劃。4.4制定對(duì)QA設(shè)備的使用情況、保養(yǎng)狀況和防止不良品流出情況等進(jìn)行系統(tǒng)性的驗(yàn)證計(jì)劃。5二級(jí)供應(yīng)商的品質(zhì)保證5.1

對(duì)于二級(jí)供應(yīng)商，應(yīng)要求其制定相應(yīng)的品質(zhì)保證展開計(jì)劃。5.2

將二級(jí)供應(yīng)商沒有生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的零件或工序明確出來(lái)，各階段進(jìn)行特別的檢查。5.3

要求供應(yīng)商向GAMC提供二級(jí)供應(yīng)商配套一覽表。6檢查項(xiàng)目及計(jì)劃制定6.1明確零件關(guān)鍵的品質(zhì)特性，使雙方清楚零件的接受基準(zhǔn)。制定出詳細(xì)的檢查計(jì)劃，供應(yīng)商進(jìn)行經(jīng)常性的監(jiān)測(cè)，GAMC進(jìn)行審查，確保GAMC產(chǎn)品的功能、性能和市場(chǎng)適應(yīng)性以維持在一貫穩(wěn)定不變的水平。6.2

零件檢查基準(zhǔn)管理的項(xiàng)目必須考慮以下幾點(diǎn)：（1）以往的缺陷項(xiàng)目，市場(chǎng)上發(fā)生的缺陷項(xiàng)目。（2）質(zhì)量容易發(fā)生誤差，擔(dān)心工序能力的項(xiàng)目。（3）其他關(guān)于整車的裝配性、圖紙上無(wú)法表示的外觀/感覺等項(xiàng)目。（4）其它GAMC認(rèn)為有必要管理的項(xiàng)目。6.3

制定批量生產(chǎn)時(shí)的檢查項(xiàng)目和檢查頻率，量產(chǎn)初期的5000個(gè)零件必須進(jìn)行100%的全檢，以便確認(rèn)其工序的穩(wěn)定性。7工序品質(zhì)管理7.1

產(chǎn)品品質(zhì)是在生產(chǎn)過程中形成的，PQCT應(yīng)明確從材料供應(yīng)(物品內(nèi)部)到零件生產(chǎn)、分裝/發(fā)運(yùn)各階段的品質(zhì)特性及生產(chǎn)條件控制參數(shù)及確認(rèn)方法。7.2

采用SPC法(工序統(tǒng)計(jì)控制)，通過工序控制圖來(lái)評(píng)價(jià)和保持工序的穩(wěn)定性，發(fā)現(xiàn)異常時(shí)采取措施消除產(chǎn)生異常的原因，以防止再發(fā)。7.3

制定與母公司工藝差異點(diǎn)的檢證計(jì)劃,根據(jù)差異點(diǎn)制定相應(yīng)對(duì)策。7.4

制定作業(yè)基準(zhǔn)書，確保生產(chǎn)條件的標(biāo)準(zhǔn)化，讓所有質(zhì)量特性都盡量標(biāo)準(zhǔn)化。7.5

制定設(shè)備保養(yǎng)、點(diǎn)檢的項(xiàng)目和計(jì)劃，對(duì)影響品質(zhì)特性的制造條件制定監(jiān)控措施。8重點(diǎn)管理零件跟蹤8.1根據(jù)供應(yīng)商的管理水平、制造技術(shù)及圖紙規(guī)格規(guī)定等設(shè)定重點(diǎn)管理零件，制定重點(diǎn)零件管理表,把握零件的重要度、難易度、模具制造周期、變化點(diǎn)、是否有經(jīng)驗(yàn)的零件及工序管理等。8.2

在VH、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP時(shí)，必須對(duì)設(shè)定的重點(diǎn)檢查項(xiàng)目進(jìn)行檢證及評(píng)價(jià)，并把跟蹤紀(jì)錄及評(píng)價(jià)結(jié)果提交給GAMC。9過往缺陷驗(yàn)證9.1收集以往及現(xiàn)有車型的產(chǎn)品、或工序所發(fā)現(xiàn)的問題（如市場(chǎng)投訴、受入檢查不良、生產(chǎn)工序中發(fā)現(xiàn)的不良等）。明確問題產(chǎn)生的原因、對(duì)策及檢出難易度。9.2制定新品在工藝、裝備、檢查、體系等方面相應(yīng)對(duì)策措施，防止同類問題再發(fā)。9.3制定采用新對(duì)策的檢證方法、效果及計(jì)劃。10可靠性試驗(yàn)驗(yàn)證10.1對(duì)試制零件、設(shè)計(jì)定型的零件、批量生產(chǎn)的功能零件，制定耐久試驗(yàn)計(jì)劃。10.2設(shè)定每種零件的試驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)條件和試驗(yàn)個(gè)數(shù)等，按計(jì)劃驗(yàn)證。11工序能力驗(yàn)證11.1對(duì)于品質(zhì)基準(zhǔn)書要求的項(xiàng)目以及供應(yīng)商擔(dān)心的項(xiàng)目，供應(yīng)商在認(rèn)證、段確、品確、量確及量產(chǎn)時(shí)各個(gè)階段根據(jù)制定的CPK值評(píng)價(jià)計(jì)劃對(duì)其進(jìn)行評(píng)價(jià)。11.2批量生產(chǎn)的工序必須通過GAMC質(zhì)量部門認(rèn)可，完成Cpk研究后才能進(jìn)行生產(chǎn)，保證工序達(dá)到預(yù)期的質(zhì)量水平，必須確定:（1）各工序是否滿足要求。（2）工序是否在任何時(shí)候都能滿足要求（例：產(chǎn)能提高）。（3）當(dāng)工序不能滿足要求時(shí)，及早采取對(duì)策。工序能力指數(shù)(Cpk)是判斷工序是否滿足要求的依據(jù)。

Cpk≥1.33好工序能力符合要求1.33＞Cpk>1.0基本可以但不能滿足要求--要繼續(xù)進(jìn)行改進(jìn)1.0≥Cpk不可接受工序不能生產(chǎn)出滿足要求的零件， 必須進(jìn)行改進(jìn)GAMC要求Cpk值必須≥1.33（安全項(xiàng)目為1.67以上），進(jìn)行Cpk研究時(shí)建議最 小的樣本容量n=30，在相同條件的連續(xù)生產(chǎn)過程中采樣。供應(yīng)商的操作人員有責(zé)任保持工序穩(wěn)定集中并具有可預(yù)知性。11.3對(duì)涉及相關(guān)聯(lián)問題的零件，必須明確各相關(guān)零件的工序保證措施，對(duì)CPK值未達(dá)1.33以上的工序，零件要進(jìn)行全檢。12實(shí)車裝配檢證12.1對(duì)車的內(nèi)外部件有外觀配合（間隙、對(duì)齊、對(duì)中）要求的零件，根據(jù)GAMC艤裝驗(yàn)證計(jì)劃（VH、PT1-1、PT1-2、PT2分別檢證），一起進(jìn)行驗(yàn)證。12.2對(duì)艤裝驗(yàn)證提出的問題，供應(yīng)商必須在期限內(nèi)完成對(duì)策。13顏色、表面皮紋零件驗(yàn)證13.1對(duì)有顏色、表面皮紋要求的零件進(jìn)行驗(yàn)證，供應(yīng)商根據(jù)GAMC驗(yàn)證計(jì)劃（PT1-1、PT1-2、PT2確分別檢證），準(zhǔn)備好樣件一起進(jìn)行驗(yàn)證。13.2顏色、表面皮紋應(yīng)與指定的樣本符合（樣本由GAMC提供），對(duì)驗(yàn)證提出的問題，供應(yīng)商必須在期限內(nèi)完成對(duì)策。14照明、操作觸覺要求的零件驗(yàn)證14.1根據(jù)GAMC的標(biāo)準(zhǔn)樣本，制定有照明、操作觸覺要求零件的驗(yàn)證項(xiàng)目和條件。14.2供應(yīng)商根據(jù)GAMC驗(yàn)證計(jì)劃（PT1-1、PT1-2、PT2分別檢證），準(zhǔn)備好樣件一起進(jìn)行驗(yàn)證，對(duì)驗(yàn)證提出的問題，供應(yīng)商必須在期限內(nèi)完成對(duì)策。15拆解分析15.1對(duì)于總成零件，需要確認(rèn)其構(gòu)成零件的品質(zhì)水平，供應(yīng)商必須制訂在做完可靠性試驗(yàn)后的拆解分析計(jì)劃。15.2明確解析小組成員、方法及流程，對(duì)不良問題制定對(duì)策措施，并返回到PQCT中。16工程FMEA的活動(dòng)展開16.1在已有經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)的基礎(chǔ)上，系統(tǒng)地運(yùn)用品質(zhì)管理技術(shù)預(yù)測(cè)將來(lái)潛在的缺陷，以進(jìn)行事前改善。使供應(yīng)商所提供的產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定化。16.2在工藝設(shè)計(jì)以及批量生產(chǎn)時(shí)，可按“失效模式→失效原因→失效的影響→失效評(píng)定”順序進(jìn)行進(jìn)行FMEA的活動(dòng)展開。對(duì)預(yù)測(cè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)缺陷，供應(yīng)商以“對(duì)策申請(qǐng)書”形式向GAMC采購(gòu)部提出，經(jīng)確認(rèn)后實(shí)施。16.3在開展FMEA活動(dòng)的時(shí)候，需要成立一個(gè)跨部門（制造、品質(zhì)、技術(shù)等部門）小組來(lái)開展和推進(jìn)，避免潛在缺陷的遺漏、追究原因不徹底、重要度評(píng)價(jià)含糊、對(duì)策時(shí)優(yōu)先度不適當(dāng)?shù)?，以便將過往不良及擔(dān)心問題在工序和零件中反映出來(lái)。否則，會(huì)使FMEA&A失效，浪費(fèi)時(shí)間。16.3除了D級(jí)的零件，都要按照“工程FMEA&A”表，進(jìn)行FMEA。16.4當(dāng)提交PQCT表時(shí),同時(shí)提交FMEA。17FTA檢證17.1收集零件、構(gòu)成件的故障率資料。按下列順序展開：

（1）選定產(chǎn)品的故障。

（2）參考產(chǎn)品構(gòu)成圖，對(duì)可能出現(xiàn)的故障進(jìn)行逐步分析，直至零件。

（3）將以上所提的故障和原因之因果關(guān)系，用邏輯符號(hào)畫成FT圖。

（4）定性、定量剖析法分析。

（5）歸納、評(píng)價(jià)、改善措施的檢討實(shí)。17.2有關(guān)重大故障現(xiàn)象以及應(yīng)該保證的全部機(jī)能項(xiàng)目,必須實(shí)行FTA檢證。17.3對(duì)照FMEA表,逐項(xiàng)檢查,以防遺漏有關(guān)的項(xiàng)目。FMEA的研究對(duì)象是從零部件的故障出發(fā)，預(yù)測(cè)產(chǎn)品全體的故障原因；而FTA是從產(chǎn)品的故障出發(fā)，去推測(cè)零部件的故障原因。17.3當(dāng)進(jìn)行FTA活動(dòng)時(shí),應(yīng)當(dāng)考慮用戶可能的投訴項(xiàng)目。18包裝、運(yùn)輸驗(yàn)證18.1供應(yīng)商制定包裝方式及運(yùn)輸手段必須保證零件不產(chǎn)生變形、機(jī)能損傷、污漬。18.2根據(jù)GAMC的日產(chǎn)量、配送方式等要求，與GAMC協(xié)商及檢證相關(guān)的包裝箱結(jié)構(gòu)、尺寸、包裝數(shù)量及運(yùn)輸方式。19防錯(cuò)措施19.1對(duì)于容易造成錯(cuò)裝、漏裝的零件，要制定標(biāo)識(shí)及防錯(cuò)漏等安裝方法、出貨方法等，以防止安裝錯(cuò)誤流出。19.2對(duì)于容易造成誤加工、漏加工的零件，要從工序上保證（或隔離生產(chǎn)、性能檢查機(jī)控制），反復(fù)檢證確保不良件流出。20供應(yīng)商量產(chǎn)準(zhǔn)備自我評(píng)價(jià)確認(rèn)20.1為了向GAMC證明供應(yīng)商批量生產(chǎn)的準(zhǔn)備工作已經(jīng)全部完成（硬件/軟件方面），使GAMC有信心相信供應(yīng)商能保證穩(wěn)定、連續(xù)地向GAMC供應(yīng)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，供應(yīng)商必須進(jìn)行量產(chǎn)品質(zhì)宣言活動(dòng)。量產(chǎn)準(zhǔn)備相關(guān)工作，并將評(píng)價(jià)結(jié)果書面通知GAMC。20.2自我檢證、評(píng)價(jià)內(nèi)容包括：

D領(lǐng)域模具、設(shè)備、工裝夾具、檢具等的適用狀況物流安排（廠內(nèi)、廠外、交付等過程）人員安排生產(chǎn)能力檢證結(jié)果（明確瓶頸工序）Q領(lǐng)域以往缺陷再發(fā)防止驗(yàn)證結(jié)果部品精度驗(yàn)證結(jié)果，CP水平性能測(cè)試結(jié)果，CP水平耐久性/可靠性驗(yàn)證FMEA/FTA結(jié)果

QA設(shè)備、檢具驗(yàn)證結(jié)果外協(xié)零件品質(zhì)驗(yàn)證結(jié)果21品質(zhì)保證展開活動(dòng)人員設(shè)定21.1設(shè)定負(fù)責(zé)GAMC零件的人員機(jī)構(gòu)并提交相關(guān)機(jī)構(gòu)圖。21.2為保證質(zhì)量活動(dòng)能有效開展，明確母工廠、當(dāng)?shù)毓S的質(zhì)量管理代表以及各部門（設(shè)計(jì)、制造、技術(shù)、品質(zhì)、銷售等）的負(fù)責(zé)人員指定。Q領(lǐng)域外協(xié)零件品質(zhì)驗(yàn)證結(jié)果標(biāo)準(zhǔn)類的準(zhǔn)備/批準(zhǔn)（如PQCT、檢查基準(zhǔn)書、追溯管理、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、進(jìn)貨檢查、工序檢查、最終檢查基準(zhǔn)、限度樣本等）M領(lǐng)域作業(yè)者培訓(xùn)結(jié)果零件功能的培訓(xùn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、進(jìn)貨檢查、工序檢查、最終檢查基準(zhǔn)、設(shè)備點(diǎn)檢的培訓(xùn)作業(yè)者在量產(chǎn)節(jié)拍的熟習(xí)度新車型各階段活動(dòng)不良項(xiàng)目的對(duì)應(yīng)結(jié)果技術(shù)規(guī)格證明書結(jié)果22培訓(xùn)、教育實(shí)施22.1制定出詳細(xì)的培訓(xùn)教育計(jì)劃，并對(duì)培訓(xùn)的結(jié)果進(jìn)行評(píng)價(jià)跟蹤。22.2在量產(chǎn)進(jìn)行前，供應(yīng)商對(duì)操作人員進(jìn)行產(chǎn)品性能、裝配要求等教育培23首件管理23.1基于“缺陷往往由于變化點(diǎn)而產(chǎn)生”這一事實(shí)，規(guī)范所有涉及零件規(guī)格、材料、構(gòu)成零件、設(shè)備、工序、供應(yīng)商等對(duì)零件品質(zhì)可能有影響的更改進(jìn)行管理，明確GAMC的更改管理程序，使各種更改得到有效的監(jiān)控。23.2首件管理的對(duì)象分為規(guī)格變更、自主變更。無(wú)論是規(guī)格更改首件還是品質(zhì)改善首件、自主管理首件，都必須進(jìn)行首件事前報(bào)告。23.3首件品必須掛上首件卡，明確變更內(nèi)容。首件卡使零件具有可追溯性。23.4供應(yīng)商必須在“更改及首件管理申請(qǐng)書”中明確首件交付至GAMC的預(yù)定日期，首件發(fā)貨前必須至少提前一周以書面形式通知GAMC質(zhì)量部門。

24追溯管理24.1為保證在生產(chǎn)中或生產(chǎn)以后的產(chǎn)品都具有可追溯性，當(dāng)發(fā)生異常情況時(shí)，能夠快速掌握其范圍并進(jìn)行原因分析及對(duì)策。24.2根據(jù)零件種類、特性及重要度制定追溯管理。管理要求如下：（1）根據(jù)零件特性，從工序中選擇主要工序形成批次（例：澆鑄批次號(hào)、最終裝配批次號(hào)等）。（2）批次的形成和批次大小按GAMC要求進(jìn)行。（3）批次號(hào)的表示（標(biāo)識(shí)）：對(duì)于必須“批次管理”的零件,每個(gè)零件都要進(jìn)行標(biāo)記。對(duì)由于零件本身的特性，不能在零件上做標(biāo)記，必須討論如何進(jìn)行批次標(biāo)識(shí)（4）批次號(hào)的構(gòu)成