葉酸調(diào)研報(bào)告一、基本信息名稱：葉酸英文名：Folicacid化學(xué)名稱：蝶酰谷氨酸；維生素B9；維生素M分子式：C19H19N7O6分子量：441.4CAS號(hào)：59-30-3類型：維生素劑型：食品添加劑葉酸是人體在運(yùn)用糖分和氨基酸時(shí)的必要物質(zhì)，是機(jī)體細(xì)胞生長和繁殖所必需的物質(zhì)。在體內(nèi)葉酸以四氫葉酸的形式起作用，四氫葉酸在體內(nèi)參加嘌呤核酸和嘧啶核苷酸的合成和轉(zhuǎn)化。葉酸在制造核酸（核糖核酸、脫氧核糖核酸）上扮演重要的角色。葉酸協(xié)助蛋白質(zhì)的代謝，并與維生素B12共同增進(jìn)紅細(xì)胞的生成和成熟，是制造紅血球不可缺少的物質(zhì)。葉酸也作為干酪乳桿菌（Lactobacilluscasei）及其它微生物的增進(jìn)增殖因子而起作用。構(gòu)造式：二、國內(nèi)注冊(cè)狀況國內(nèi)上市的葉酸片廠家較多，注射用葉酸只有海南豪創(chuàng)藥業(yè)有限公司申報(bào)。原料藥方面，只有四家申報(bào)，其中一家為進(jìn)口原料藥申報(bào)，其它三家為仿制藥申報(bào)。國內(nèi)的申報(bào)廠家分別為揚(yáng)州制藥有限公司和北京北大藥業(yè)有限公司和河北冀衡藥業(yè)有限公司，申報(bào)成功，已發(fā)批件。進(jìn)口原料藥申報(bào)廠家為帝斯曼維生素（上海）有限公司。在中國注冊(cè)狀況列表受理號(hào)藥品名稱注冊(cè)分類申請(qǐng)類型承接日期公司名稱辦理狀態(tài)狀態(tài)開始日期JXHL0600182葉酸化藥3.1進(jìn)口-7-7帝斯曼維生素（上海）有限公司制證完畢－已發(fā)批件-2-12CYHS0504369葉酸化藥6仿制-8-4揚(yáng)州制藥有限公司已發(fā)批件-7-4CYHS0501859葉酸化藥6仿制-4-7北京北大藥業(yè)有限公司已發(fā)批件-4-4Y0408380葉酸化藥6仿制-8-20河北冀衡（集團(tuán)）藥業(yè)有限公司已發(fā)批件-2-21三、市場(chǎng)狀況葉酸價(jià)格在-期間，價(jià)格持續(xù)低迷，始終保持165~170元/kg之間。隨著環(huán)保監(jiān)管的提高，許多廠家被責(zé)令整治，廠家停產(chǎn)減產(chǎn)，葉酸產(chǎn)量比下降20%左右，葉酸價(jià)格開始回升。隨著常州地區(qū)環(huán)保治理，葉酸供應(yīng)鏈進(jìn)一步緊張，太湖治理期間，江浙地區(qū)環(huán)保壓力大增，葉酸的主流生產(chǎn)廠家減產(chǎn)，葉酸價(jià)格由一季度的均價(jià)170元/kg，至6~8月份提高至365元/kg，9~11月均價(jià)650元/kg。至12月底，國內(nèi)葉酸的市場(chǎng)成交價(jià)在1200元/kg以上。年初，牛塘化工把飼料級(jí)葉酸報(bào)價(jià)提高到1300元/kg，3月初廠家報(bào)價(jià)提高到1900元/kg，3月底價(jià)格提高到2550元/kg，到5月初，葉酸報(bào)價(jià)提高到3200元/kg，6月葉酸的成交價(jià)格始終維持在3200~3300元/kg，葉酸價(jià)格在高位運(yùn)行。中國葉酸市場(chǎng)重要生產(chǎn)廠家有牛塘化工、新鴻醫(yī)藥、新發(fā)藥業(yè)、浙江圣達(dá)、冀衡藥業(yè)、康瑞化工。冀衡藥業(yè)、康瑞化工重要做出口業(yè)務(wù)，產(chǎn)量較低，國內(nèi)供應(yīng)以牛塘化工、新鴻醫(yī)藥、新發(fā)藥業(yè)、浙江圣達(dá)為主。隨著葉酸價(jià)格大幅上漲，新建葉酸項(xiàng)目逐步增多，新增葉酸生產(chǎn)公司有江西森泰、江西天新藥業(yè)、山東洪智生物、安徽圣達(dá)生物藥業(yè)等，供應(yīng)量逐步增加，葉酸價(jià)格逐步回落，到8月底，葉酸價(jià)格回落到1300元/kg，隨即葉酸價(jià)格持續(xù)回落，至年初，葉酸價(jià)格穩(wěn)定在400元/kg左右。眾所周知，葉酸的生產(chǎn)，廢水排放量非常大，隨著環(huán)保規(guī)定的越來越嚴(yán)，廠家投入污水解決成本上升，葉酸的生產(chǎn)成本對(duì)應(yīng)增加，據(jù)業(yè)內(nèi)預(yù)計(jì)，葉酸的生產(chǎn)成本現(xiàn)在在300~400元/kg，葉酸的利潤空間已經(jīng)很小。葉酸生產(chǎn)產(chǎn)生的廢水較其它維生素產(chǎn)生廢水解決成本更高，這也制約著葉酸生產(chǎn)公司的生存和發(fā)展，葉酸的生產(chǎn)成本增加。全球需求量在1500噸左右，國內(nèi)葉酸的產(chǎn)量約1300t，出口1000t，國內(nèi)市場(chǎng)需求量為300t，全球需求量下降至1200噸左右，由于國內(nèi)重要葉酸生產(chǎn)廠家受環(huán)保因素影響大量減產(chǎn)，國內(nèi)葉酸產(chǎn)量下降至970噸左右，全球需求量恢復(fù)到1400噸左右，國內(nèi)葉酸的產(chǎn)量約1350噸，中國成為了世界上重要的葉酸生產(chǎn)國，需求幾乎全部由中國廠商供應(yīng)，僅有少量高端產(chǎn)品由國外廠商生產(chǎn)?？傮w而言，中國葉酸品種集中度高，基本狀況是前5家公司占據(jù)全球80%以上市場(chǎng)份額，行業(yè)集中度高。葉酸產(chǎn)業(yè)正經(jīng)歷著從壟斷競(jìng)爭到寡頭壟斷的過渡。下表是某些葉酸生產(chǎn)公司的報(bào)價(jià)。廠家規(guī)格價(jià)格規(guī)格價(jià)格浙江圣達(dá)生物藥業(yè)飼料級(jí),含量96%300元/kg常州牛塘化工飼料級(jí),含量97%230元/kg常州新鴻醫(yī)藥飼料級(jí),含量96%260元/kg湖北遠(yuǎn)成共創(chuàng)科技有限公司飼料級(jí)，含量97%280元/kg食品級(jí)，含量99%600元/kg山東新發(fā)藥業(yè)有限公司食品級(jí)，含量99%380~400元/kg湖北信康醫(yī)藥化工有限公司食品級(jí)，含量99%700元/kg河南安銳生物科技有限公司食品級(jí)，含量99%460元/kg鄭州鄭亞化工有限公司食品級(jí)，含量99%400元/kg鄭州納吉實(shí)業(yè)有限公司食品級(jí)，含量99%410元/kg四、葉酸的發(fā)展趨勢(shì)及研究現(xiàn)狀在國內(nèi)最早生產(chǎn)葉酸是上海信誼制藥廠，于1958年投產(chǎn)，以2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶與對(duì)氨基苯甲酰谷氨酸的等摩爾水溶液，PH保持4.0左右，與a,β-二溴丙醛的乙醇溶液，通過縮合反映得到粗品，通過酸堿精制得到純品。陸續(xù)又有常州制藥廠、上海試劑二廠、北京化工廠、天津化學(xué)試劑一廠等相繼生產(chǎn)，由于成本較高，廢水量大，這些廠家相繼停產(chǎn)，到1993年能夠批量生產(chǎn)葉酸的廠家僅剩常州制藥廠。葉酸的合成辦法也有了較大改善，采用1,1,3-三氯丙酮替代a,β-二溴丙醛進(jìn)行反映，收率上有所提高，成本明顯減少。國外的葉酸市場(chǎng)，重要被帝斯曼維生素（收購羅氏維生素業(yè)務(wù)）、拜耳醫(yī)藥和默克等大公司壟斷。五、立項(xiàng)分析葉酸是一種重要的水溶性B族維生素，也被稱為維生素B9，在化學(xué)上又稱為蝶酰谷氨酸。其名字來源于拉丁詞folium，意思是“葉子”，廣泛存在于植物中，特別是深色綠葉蔬菜中。1941年，Mitchell初次從菠菜葉中分離和提取出葉酸。葉酸作為一種輔助因子，對(duì)嘌呤、核酸、蛋白質(zhì)的合成有特別重要作用，在協(xié)助細(xì)胞快速分裂、生長以及修復(fù)和甲基化DNA等方面也扮演著重要角色。葉酸對(duì)人體的許多機(jī)能都至關(guān)重要，而人體不能合成葉酸，因此需要通過飲食來攝入葉酸，維持人體的正常需求。葉酸為抗貧血藥品，應(yīng)用于飼料、醫(yī)藥、食品等領(lǐng)域。在食品工業(yè)中，用作營養(yǎng)增補(bǔ)劑，在飼料工業(yè)中，用作抗貧血藥品添加劑，在醫(yī)藥行業(yè)中，慣用于治療細(xì)胞貧血、大腸癌等疾病。葉酸的制備辦法都采用對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸和2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶鹽兩個(gè)原料，和三個(gè)碳的物質(zhì)（例如a,β-二溴丙醛或三氯丙酮等）進(jìn)行環(huán)合，得到葉酸粗品。具體合成路線以下：路線一：在文獻(xiàn)JACS,1948,70：19-22中介紹了一種葉酸的合成辦法，采用a,β-二溴丙醛、對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸和2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽在乙酸-乙酸鈉緩沖溶液中反映得到葉酸粗品，通過精制得到含兩分子結(jié)晶水的葉酸。此路線為比較早的合成辦法，收率低，只能達(dá)成36.9%，a,β-二溴丙醛不穩(wěn)定，價(jià)格高，造成工藝成本偏高。Scheme1:路線二：專利CNA及CNA都提到一條合成路線，以對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸、三氯丙酮和2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽為原料，以水為溶劑，采用一鍋法的方案制備葉酸粗品，通過酸提精制和堿提精制得到葉酸純品。由于三氯丙酮純度較低，商業(yè)化產(chǎn)品在50%左右的純度，其中含有二氯、三氯、四氯和五氯雜質(zhì)，這些雜質(zhì)也會(huì)參加反映，反映生成的雜質(zhì)較多，因此需要通過酸精制和堿精制過程進(jìn)行純化，但是其中的蝶酸很難達(dá)成精制效果，不易制備高純度葉酸。由于使用水做溶劑，又通過酸精制、堿精制過程，此路線廢水量非常大，每生產(chǎn)一噸的葉酸，約產(chǎn)生130噸的廢水。此路線的優(yōu)點(diǎn)是收率較高，原料三氯丙酮較便宜，路線成本低，是現(xiàn)在國內(nèi)廠家的重要生成辦法。專利CN采用同樣的原料，以離子液體為溶劑室溫反映合成葉酸粗品。使用咪唑或者吡啶類離子液體，能夠明顯減少反映溫度，能夠減少雜質(zhì)生成，提高了反映的收率，但是離子液體價(jià)格昂貴（其價(jià)格超出葉酸價(jià)格），不適合進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。Scheme2:路線三：專利CN1096296A報(bào)道了一條合成葉酸的路線。采用1,1,3,3-四甲氧基-2-丙醇和對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸反映制備得到對(duì)應(yīng)的二亞胺，然后在亞硫酸鹽存在下，和2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽反映制備得到葉酸，反映收率有所提高，但是1,1,3,3-四甲氧基-2-丙醇或者2-羥基丙二醛價(jià)格昂貴，造成產(chǎn)品成本較高，不適合進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。Scheme3:路線四：專利CN公開了一條合成葉酸的路線，采用1,2,3-三鹵丙烯替代1,1,3-三氯丙酮。以2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶為起始原料，在相轉(zhuǎn)移催化劑存在下，與1,2,3-三鹵丙烯和對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸，在氧化劑作用下反映制備葉酸，反映采用有機(jī)溶劑，操作簡便。但是1,2,3-三鹵丙烯價(jià)格較貴，路線成本較高，不適合進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。Scheme4:路線五：專利CN報(bào)道了一條合成葉酸的路線，以對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸、3-鹵代丙酮醛肟和2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽為原料，在有機(jī)溶劑中進(jìn)行反映，分成兩步反映制備葉酸粗品，通過精制得到純品。原料3-鹵代丙酮醛肟不易購置，并且比較難合成，成本較高，造成此路線合成葉酸成本偏高，不適合進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。Scheme5:路線六：專利CN報(bào)道了一條合成葉酸的路線，以對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸、1,1,2,2,3-五氯丙烷和2,4,5-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽為原料，加入相轉(zhuǎn)移催化劑，用堿調(diào)節(jié)體系pH=5~9進(jìn)行反映，制備葉酸粗品，通過精制得到純品。原料1,1,2,2,3-五氯丙烷不易購置，需要自己合成。本方案報(bào)道的葉酸粗品收率較低，純度也較低，純度為70%。工藝優(yōu)點(diǎn)是工藝水用量較小，能夠減少廢水的排放。Scheme6:路線七：專利CN報(bào)道了一條合成葉酸的路線，以2,4-二氨基-5-亞硝基-6-羥基嘧啶和甘油在復(fù)合催化劑下形成2-氨基-4-羥基-6-氯甲基碟啶，進(jìn)而和對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸反映，制備葉酸粗品，通過精制得到純品。2,4-二氨基-5-亞硝基-6-羥基嘧啶和甘油在催化劑下制備2-氨基-4-羥基-6-氯甲基碟啶的反映控制困難，不易進(jìn)行合成。Scheme7:上述七條路線，比較適合進(jìn)行生產(chǎn)的是路線二，此路線也是現(xiàn)在大多數(shù)國內(nèi)廠家采用的合成路線。此路線的重要問題，是廢水量太大，產(chǎn)品雜質(zhì)較難符合EP8.0的規(guī)定。六、技術(shù)路線難點(diǎn)分析國內(nèi)現(xiàn)在還是以2,4,6-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽、對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸和1,1,3-三氯丙酮在催化劑如焦亞硫酸鈉或亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、保險(xiǎn)粉等存在下在一定的pH條件下三分子縮合而成。反映方程式以下：該步反映上世紀(jì)40年代初收率僅為17%，50年代通過改善選到了較適宜的催化劑如亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、焦亞硫酸鈉和二氧化硫等，收率達(dá)成了36%，常州制藥廠報(bào)導(dǎo)的收率為53.7%，即以對(duì)氨基物為基準(zhǔn)重量收率為88%，現(xiàn)在國內(nèi)葉酸收率已達(dá)60%，以對(duì)氨基物為基準(zhǔn)重量收率為100%。公司現(xiàn)有葉酸小試工藝，葉酸成品摩爾收率56%、以對(duì)氨基物為基準(zhǔn)質(zhì)量收率93%，質(zhì)量只能符合飼料級(jí)原則，無法滿足最新藥用原則（藥典原則,純度≥98%，蝶酸≤0.6%，其它單雜≤0.5%）。工藝廢水量為130倍（相對(duì)于葉酸成品），廢水量大。葉酸原料成本147元/kg（原料對(duì)氨基物、三氨基物和三氯丙酮價(jià)格各以40、40和20元/kg計(jì)）。此工藝的重要問題是工藝廢水量太大，成品有關(guān)物質(zhì)不符合最新版藥典規(guī)定（中國藥典、歐洲藥典、美國藥典）。七、工藝優(yōu)化分析現(xiàn)有的葉酸小試工藝，先對(duì)含量低的1,1,3-三氯丙酮原料進(jìn)行純化，純化后的1,1,3-三氯丙酮純度由70%提高到90%，通過純化將其中的雜質(zhì)大大減少，例如1,1,1-三氯丙酮、1,3-二氯丙酮、1,1,3,3-四氯丙酮、1,1,1,3,3-五氯丙酮減少到1%下列，重要雜質(zhì)1,1,1,3-四氯丙酮減少到5%下列。通過原料1,1,3-三氯丙酮的提純，后續(xù)縮合反映能夠有效提高葉酸粗品的純度，制備得到的葉酸粗品純度不不大于70%。粗品通過40%的硫酸溶解，然后滴加水析出，能夠有效去除堿性雜質(zhì)（和酸成鹽雜質(zhì)），得到葉酸酸提物純度提高到95%以上。酸提物通過與氫氧化鈉成鹽，活性炭進(jìn)行脫色，然后滴加稀鹽酸酸化得到成品，葉酸成品純度提高到97%以上?，F(xiàn)在葉酸成品只能符合飼料級(jí)葉酸原則，達(dá)不到食品級(jí)和藥用原則。公司小試工藝制備的葉酸成品總收率還偏低，尚有提高的潛力。技改思路分為三部分，提高葉酸粗品的純度，提高酸提效果，減少水的用量或者母液回收套用。葉酸粗品純度的提高的改善思路，通過優(yōu)化縮合反映的工藝條件來解決。重要考察反映溫度，反映pH值，反映物料配比，反映原料純化等辦法來提高粗品純度。酸提的優(yōu)化，重要是優(yōu)化硫酸濃度，溶解溫度，水的用量，以及如何回收套用酸提母液。堿提的優(yōu)化，重要優(yōu)化堿的用量，酸化過程pH值，水的用量，以及如何回收套用堿提母液?，F(xiàn)在小試工藝廢水量太大，每生產(chǎn)1kg葉酸就產(chǎn)生130kg廢水。并且廢水中包含大量有機(jī)物的強(qiáng)酸性廢液，解決起來成本較高。需要通過工藝優(yōu)化來減少廢水量產(chǎn)生，盡量減少縮合反映、酸提、堿提過程的用水量。另外一種途徑是縮合反映、酸提母液可否套用在粗品合成過程中，當(dāng)做正常水使用。由于這兩種母液中都含有較多的無機(jī)鹽，現(xiàn)在小試工藝顯示套用1次對(duì)反映收率影響不大（收率稍微減少），套用2次收率大大減少。由于套用2次后，母液中的鹽分含量大大增加，使反映收率減少。堿提母液能夠套用于酸提精制過程中，作為酸提精制過程中的滴加水使用，能夠進(jìn)行套用。由于酸提母液和縮合反映母液只能套用1次，無法進(jìn)行更多的套用，廢水量還是太大，還需考慮其它方式進(jìn)行廢水解決，然后套用在工藝過程中。能夠考慮通過母液除鹽，然后進(jìn)行母液套用。葉酸有關(guān)物質(zhì)控制方面，已有的小試工藝不能達(dá)標(biāo)，已知單雜和未知單雜都有超標(biāo)狀況。能夠考慮對(duì)葉酸制備工藝進(jìn)行優(yōu)化來減少葉酸粗品中雜質(zhì)的生成，減少其生成量，從而通過酸提、堿提操作能得到食品級(jí)葉酸成品。如果反映上不能控制雜質(zhì)的生成，能夠考慮通過提高酸提和堿提的除雜效果，減少成品中雜質(zhì)的含量。公司現(xiàn)有葉酸小試工藝，葉酸成品摩爾收率56%、以對(duì)氨基物為基準(zhǔn)質(zhì)量收率93%，收率方面尚有提高的空間。國內(nèi)某些采用此路線生產(chǎn)的廠家，葉酸收率能做到60%，小試工藝距離國內(nèi)廠家尚有差距。從物料平衡來看，本反映生成的雜質(zhì)較多，總收率不高，收率上看尚有很大的提高潛力。重要在于控制副反映生成，從而增加反映選擇性，提高反映收率。路線六的合成辦法也能夠進(jìn)行嘗試，通過自己合成制備1,1,2,2,3-五氯丙烷，然后和2,4,6-三氨基-6-羥基嘧啶硫酸鹽、對(duì)氨基苯甲酰-L-谷氨酸進(jìn)行縮合反映，合成葉酸粗品。此路線葉酸粗品收率較低，純度也較低。此方案優(yōu)點(diǎn)是能夠減少水的使用量，減少廢水的生成。原料1,1,2,2,3-五氯丙烷不易購置，需要自己合成，最經(jīng)濟(jì)的合成辦法是采用1,2-二氯丙烷作為原料進(jìn)行氯化，使用亞硫酰氯作為氯化劑，然后通過多次精餾操作得到1,1,2,2,3-五氯丙烷純品，收率50%左右。制備過程非常復(fù)雜，設(shè)備投入成本高。另外尚有采用1,2,3-三氯丙烯為原料制備1,1,2,2,3-五氯丙烷的工業(yè)辦法。此方案使用的原料1,2,3-三氯丙烯的價(jià)格較貴，高于葉酸價(jià)格，并且制備過程中還使用氯氣，氯氣是劇毒品，非常危險(xiǎn)，給操作帶來很大的困難?？傮w來看，自己合成制備1,1,2,2,3-五氯丙烷有相稱的難度。此路線和路線二（1,1,3-三氯丙酮法）來比較，在工藝成本上沒有優(yōu)勢(shì)，因此此路線不能解決葉酸成本問題，唯一的優(yōu)點(diǎn)是減少了產(chǎn)生的廢水量。八、成本分析公司現(xiàn)有葉酸小試工藝，葉酸成品摩爾收率56%、以對(duì)氨基物為基準(zhǔn)質(zhì)量收率93%，工藝廢水量為130倍（相對(duì)于葉酸成品）。葉酸原料成本147元/kg（原料對(duì)氨基物、三氨基物和三氯丙酮價(jià)格各以40、40和20元/kg計(jì)）?？s合反映母液要想實(shí)現(xiàn)多次套用必須解決鹽的積累問題，一次反映過后，產(chǎn)生的氯化鈉、硫酸鈉和加入的醋酸鈉、焦亞硫酸鈉總質(zhì)量濃度約2%，每一次套用過后要積累2%，并且該反映對(duì)鹽較敏感，超出4-5%反映收率就會(huì)明顯下降，因此除鹽是解決母液套用的必須環(huán)節(jié)。此工藝的重要問題是工藝廢水量太大，對(duì)環(huán)境污染太大，必須對(duì)污水進(jìn)行適宜的解決然后套用。這樣能夠減少污水排放量，減少對(duì)環(huán)境的污染。現(xiàn)在工業(yè)除鹽的辦法重要有蒸餾法、離子交換樹酯、電滲析、反滲入、膜分離技術(shù)、納濾、微濾法、超濾法等等。蒸餾法重要優(yōu)點(diǎn)是，不受廢水含鹽量的限制，解決容量較大。但辦法缺點(diǎn)明顯，需要專用的鹽水蒸發(fā)器，投資非常大。管道易結(jié)垢、腐蝕嚴(yán)重，運(yùn)行成本高。蒸餾法除特殊規(guī)定外，普通極少在中小型廠家應(yīng)用于廢水的脫鹽工藝?，F(xiàn)在諸多公司用的是三效蒸發(fā)結(jié)晶甚至多效蒸發(fā)結(jié)晶，畢竟這個(gè)工藝好控制，成本低。我們的環(huán)合母液能夠考慮通過三效蒸發(fā)結(jié)晶，來回收純水，套用于反映過程中。離子交換法是一種較為成熟、應(yīng)用最為普遍的技術(shù)，它是借助離子交換劑與廢水進(jìn)行離子交換反映，進(jìn)而去除廢水中有害離子態(tài)物質(zhì)的辦法。這類辦法的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備造價(jià)不貴，脫鹽率很高。但應(yīng)用條件有限，在運(yùn)行中再生頻繁，需要消耗大量的酸堿，運(yùn)行費(fèi)用較高，從而易產(chǎn)生二次污染。更多的用于低含鹽廢水的脫鹽解決，在化工類廢水中極少應(yīng)用。我們?nèi)绻x用離子交換樹酯，一批料約有1.6升母液，鹽約0.3摩爾，可產(chǎn)生約10克葉酸產(chǎn)品。需陽離子交換樹酯約150克，陰離子交換樹酯150克，需耗300毫升1N的鹽酸，300毫升1N的液堿，再加洗滌水200毫升，共耗800毫升水。還可考慮將鹽酸和液堿的濃度提高一倍，這樣實(shí)耗的水量可控制在500毫升。用此方法解決過的母液如能套用兩次，環(huán)合每批實(shí)耗水量應(yīng)能降到400毫升。水解決成本約反滲入法屬于膜分離技術(shù)，是依靠膜兩端的液體壓差進(jìn)行篩分和分離解決的，含有分離系數(shù)大、設(shè)備構(gòu)造簡樸、操作和維護(hù)簡便、體積小、節(jié)能高效并且沒有二次污染等優(yōu)點(diǎn)，此過程需要配套前解決設(shè)備，相對(duì)來說設(shè)備投資適中。反滲入法除鹽不太適合我們的環(huán)合母液，由于鹽的濃度太高，滲入壓太大，運(yùn)行成本較高。電滲析法也屬于膜分離技術(shù)范疇，它的原理不同于反滲入法，運(yùn)用半透膜的選擇透過性來分離不同的溶質(zhì)離子。普通在外加直流電場(chǎng)作用下，運(yùn)用離子交換膜透過性（即陽膜只允許陽離子透過，陰膜只允許陰離子透過），使水中的陰陽離子做定向遷移，從而達(dá)成水中的離子與水分離的一種物理化學(xué)過程。若選用電滲析除鹽，陽離子和陰離子分別在外加電場(chǎng)的作用下通過滲入膜擴(kuò)散到電場(chǎng)的陰極和陽極，這樣氯化鈉就得到了富集，原溶液中的氯化鈉濃度不停減小，待母液的含鹽量減少到一定程度后就能夠套用，套用次數(shù)達(dá)成5次以上，環(huán)合耗水量就可控制在400毫升下列。總體來看，電滲析法運(yùn)行成本低，但一次性投入較大不太可行。尚有一種比較完善的廢水解決方案，考慮以下解決工藝，環(huán)合反映母液→鈣鎂預(yù)中和→預(yù)曝氣→前氧化解決→曝氣解決→氧化沉淀→回