1壓鑄件缺陷以及分析By:YY各種典型的鑄造缺陷外表的缺陷成型不良Nonfills冷模Coldflow污漬Discolored起皮Laminations縮孔Porosity縮孔Shrink針孔Gas氣泡Flow泄漏Leakers皮下氣泡Blisters收縮Sinks裂紋Cracks夾雜Inclusions拉傷Drags燒結粘模Solders彎曲Bending變形Distortion切邊損傷Trimdamage外表缺陷成型不良，冷模金屬液充滿型腔，鑄件外表有不規(guī)則的孔洞、凹陷或棱角不齊，外表形狀呈自然液流或輿液面相似。產生的原因：澆注溫度低，鋁液溫度低，壓鑄模溫度低，壓射速度低。壓射比壓缺乏，填充時間過長，快壓射位置過于靠后，壓鑄機PQ2能力缺乏噴水太多或沒吹干改善措施：1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度2，提高壓射比壓和壓射速度。3，注意噴水量適當且注意吹干。外表缺陷–冷隔鑄件外表有不規(guī)則的明顯下陷線形紋路，特別在壁厚較薄區(qū)域，有明顯的不規(guī)那么的充填缺乏。產生原因：1，兩股金屬流互相對接，但未完全熔合而又無夾雜其間，兩層金屬結合力弱,2,澆口位置不正確，流路太長,內澆口速度太低改善措施：1，改善澆口位置，調整流路以確保兩股金屬流能在冷卻前結合。2，提供內澆口速度。外表缺陷起皮鑄件外表具有很難觀測到夾層和冷隔的結構，或者經過高壓清洗后，外表有崩落的現象產生原因：模具溫度過低，脫模劑噴涂過多，內澆口設計過小，模具裝配間隙過小壓射比壓缺乏，填充時間過長，快壓射位置過于靠后改善措施：1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度2，提高壓射比壓和壓射速度，適當減小內澆口面積，縮短快壓射的距離3，注意噴水量適當且注意吹干。模具表面鋁液流向3鋁液流向2鋁液流向1冷模線氣孔-縮孔縮孔外表呈暗色并不光滑，形狀不規(guī)那么的孔洞、這也是氣孔和縮孔的區(qū)分。產生原因：1，縮孔是壓鑄件在冷凝過程中，內部補償缺乏而造成的孔穴，由于澆注溫度過高、壓射比壓低、鑄件在結構上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈，內澆道較小而產生。2，模具局部溫度過高，形成熱節(jié)點。改善措施：1，改變鑄件結構消除金屬積聚及截面變化大處2，在容易產生熱節(jié)點的位置增加冷卻水，降低模具溫度。氣孔-針孔氣孔具有光滑的外表，形狀呈圓形或橢圓形產生原因：1，壓射速度調整不合理，在壓室內卷氣，2，排氣不良，渣包或者真空流道堵塞3，鋁液含氣量高，雜質含量高改善措施：1，調整壓射速度，防止在料槽內卷氣。2，排氣槽部位要設置合理并有足夠的排氣能力,排氣槽要及時清理.3，檢討熔煉過程中的除渣除氣。氣泡卷入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規(guī)那么，外表較為光滑的空洞產生原因：主要是包卷氣體引起：澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。澆道形狀設計不良。壓室充滿度不夠。內澆口速度太高，產生湍流。排氣不暢。 改善措施：選擇有利型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，防止金屬液先封閉分型面上的排溢系統。直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。在滿足成型良好條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。在型腔最后填充部位處開設溢流槽和排氣道，

并應防止溢流槽和排氣道被金屬液封閉。深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。 泄漏壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水產生原因：壓力缺乏。澆注系統設計不合理或鑄件結構不合理。合金選擇不當。排氣不良。 改善措施：提高比壓。改進澆注系統和排氣系統。選用良好合金。盡量防止加工。鑄件進行浸滲處理 皮下氣泡特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產生原因：模具溫度太高。填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。排氣不暢。開模過早。合金熔煉溫度過高。改善措施：冷卻模具至工作溫度。降低壓射速度，防止渦流包氣。選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。清理和增設溢流槽和排氣道。調整留模時間。修整熔煉工藝。外表收縮鑄件平滑外表上出現凹癟的局部，其外表呈自然冷卻狀態(tài)。產生原因：鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節(jié)。合金收縮率大。內澆口截面積太小。比壓低。模具溫度太高 改善措施：改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。選擇收縮率小的合金。正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。增大壓射力。適當調整模具熱平衡條件，采用溫控裝置

以及冷卻等。裂紋特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有開展趨勢。裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。產生原因：鑄件結構不合理，收縮收到阻礙，鑄造圓角太小。抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。模具溫度低。開模及抽芯時間太遲。選用合金不當或有害雜質過高，使合金塑性下降 改善措施：改進鑄件結構，減少壁厚差，增大鑄造圓角。修正模具結構。提高模具工作溫度?？s短開模及抽芯時間。嚴格控制有害雜質，調整合金成分。 裂紋*模裂紋鑄件外表有網狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡隨壓鑄次數增加而不斷擴大延伸產生原因：1,模溫差冷熱聚變，噴涂不當，對模肉激冷過劇而形成模具壓鑄模腔龜裂.2,內澆口附近經受沖蝕最易產生熱裂.3,模肉材料品質欠佳和熱處理不當.改善措施：1,有易裂傾向模具，要定期或壓鑄2-3萬次后退火，消除應力并打磨型腔外表2,盡可能使模溫保持平衡，壓鑄前必須預熱，壓鑄時運水要通暢，切忌模溫高時突然開啟冷卻水閥，同時控制噴涂離模劑之份量，適可而止3,選用適宜之壓鑄模材料及熱處理工藝夾雜外觀檢查或探傷及金相檢查鑄件上有不規(guī)那么的明或暗孔，孔內常被熔渣充塞。金相檢查時，在低倍顯微鏡下呈暗黑色；在高倍顯微鏡下亮而無色產生原因：1，金屬中有夾渣或型腔中有非金屬殘留物，在壓射前未被去除，在充填過程中溶渣和金屬同時澆鑄到型腔。改善措施：1，按要求去除金屬外表的熔渣〔除渣工序需要到位〕2，鋁液在壓鑄機邊保溫爐過濾3，控制鋁合金中的污泥指數，〔SF=%Fe+2X%Mn+3X%Cr.<2.0%〕硬質點鑄件基體內存在有硬度高于金屬基體的細小質點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質點。產生原因：合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質，如：Al2O3及游離硅等。氧化鋁〔Al2O3〕①鋁合金未精煉好。②澆注時混入了氧化物。有鋁、鐵、錳、硅組成的復雜化合物，主要是由MnAl3在熔池較冷處形成，然后以MnAl3為核心使Fe析出，又有硅等參加反響形成化合物。游離硅混入物①鋁硅合金含硅高②鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。改善措施：熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液潔凈，鋁合金液長期在爐內保溫時，應周期性精煉去氣。鋁合金中含有鈦、錳、鐵等元素時，應勿使偏析并保持潔凈，用枯燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時，要注意補償。鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5％以下，適當提高澆注溫度，以免硅析出拉傷順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件外表的拉傷痕跡，嚴重時稱為拉傷面。產生原因：型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現倒斜度。型芯、型壁有壓傷痕。合金粘附模具。鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。型壁外表粗糙。 涂料常噴涂不到。鋁合金中含鐵量低于0.6％。改善措施：修正模具，保證制造斜度。打光壓痕。合理設計澆注系統防止金屬流對沖型芯型壁，適當降低填充速度。修正模具結構。打光外表。涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。適當增加含鐵量至適當增加含鐵量至0.6～0.8％。 燒結粘模壓鑄合金輿型