加油站土建工程工藝管線安裝工程施工方案1工藝管道焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1)管道質(zhì)量要求管道外觀除滿足《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)》(GB50236-9S)、《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》(SH3501-2002)等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求外，還需符合下列要求。A.焊縫與母材應(yīng)平滑過渡，焊縫表面余高1~2mm，不得大于3mm。B.焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣、飛焊。C.焊縫表面的咬邊深度不得大于O.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫側(cè)咬邊長度總長不得大于焊縫總長的10%，否則應(yīng)進行修磨和焊補。100%無損探傷管道焊縫表面不得存在咬邊現(xiàn)象。D.焊縫表面不得低于管道表面。E.焊縫錯邊量不應(yīng)大于壁厚的O.15倍，局部不得大于2mm，錯邊量應(yīng)均勻分布。2)管道焊縫無損探傷要求A.管道的焊縫按設(shè)計和驗收規(guī)范進行，100%射線探傷的焊縫，合格標(biāo)準(zhǔn)為《壓力容器無損檢測》(JB4730-94)中的II級;其余作抽探的焊縫，合格標(biāo)準(zhǔn)為《壓力容器無口檢測〉》(B4730-94)中的III級。B.管道焊縫返修①焊縫返修應(yīng)由有相應(yīng)合格項目、技術(shù)水平高的優(yōu)秀焊工擔(dān)任。②返修前應(yīng)分析缺陷性質(zhì)、缺陷的長度和寬度，確認(rèn)缺陷的部位。③清除缺陷方法，采用砂輪機磨削。對根部缺陷，磨削的寬度應(yīng)在4~5mm以內(nèi)。C.缺陷清除后，應(yīng)對返修部位坡口進行適當(dāng)?shù)男弈ァ?)返修的焊接工藝應(yīng)與If式焊接相同。返修后再作外觀檢查，無損探傷。D.焊縫的外觀檢查:①焊縫進行外觀檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺等清理干凈;

②焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定:焊縫的表面和熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夫渣、和弧坑等缺陷:所有對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得大于該焊縫長度的10%；2質(zhì)量保證措施1)由于施工工期緊，必須做好充分準(zhǔn)備，施工準(zhǔn)備內(nèi)容很多，且要貫穿施工全過程，涉及技術(shù)準(zhǔn)備、管理制度、施工機具和人員準(zhǔn)備，施工現(xiàn)場預(yù)制場地都要精心組織，認(rèn)真實施。2)確保原材料、管配件、焊材供應(yīng)正確，使用無誤。加強對原材料、配件、焊材的檢驗、標(biāo)識、庫存、發(fā)放和使用的管理，對復(fù)合管及不銹鋼管道及其他重要配件，管子應(yīng)逐根、配件要逐件進行編號建立檔案，以便于追蹤其使用位置。3)以確保焊接質(zhì)量為目的，從焊接工藝評定、焊工培訓(xùn)、焊材、焊接工藝規(guī)程到無損檢測的管理均予以強化。對焊接重要材料和重要的工藝管道的焊工的選配應(yīng)有余地，在動態(tài)管理中實施首件必檢，優(yōu)勝劣汰，并根據(jù)具體情況，舉辦現(xiàn)場強化培訓(xùn)，不斷優(yōu)化焊工隊伍的技術(shù)水平。4)質(zhì)檢部門應(yīng)設(shè)置一套完整的焊接工作獎懲制度，鼓勵焊工，技術(shù)上指導(dǎo)他們，讓他們在焊接中上層次。5)整個施工過程控制應(yīng)加強從焊條發(fā)放，焊工使用到管道標(biāo)識，原始記錄均要逐件檢查，保證整個環(huán)節(jié)系統(tǒng)化，規(guī)范化。6)管道清潔度檢查工作要細，預(yù)制、安裝每一工序都要檢查，特別對動設(shè)備連接時，應(yīng)檢查嚴(yán)格，確保管內(nèi)清沽，以避免對轉(zhuǎn)動設(shè)備造成傷害。7)以確保靜密封無泄漏為目的，落實對靜密封施工的過程控制。法蘭密封面、法蘭環(huán)槽密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。金屬環(huán)墊與環(huán)槽密封面安裝前應(yīng)作接確檢查，不得有間斷現(xiàn)象。8)閥門的上密封、管子排液的絲堵等重要部位，以及管道的壓力、泄漏性試程中，法蘭密封面、墊片、管托、焊縫等部位的檢驗應(yīng)分段將責(zé)任落實到人(獎罰到崗)，確保不漏檢。如發(fā)現(xiàn)滲漏不得帶壓修補，必須在泄壓后才能進行處理，然后重新進行壓力試驗。9)管道壓力試驗時加盲板位置應(yīng)掛牌，試驗合格后按牌檢查盲板及盲板墊片拆除。10)加強質(zhì)量檢查和質(zhì)量監(jiān)督工作，廣泛開展質(zhì)量自檢、互檢、專檢工作，嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量否決制，主動接受建設(shè)單位的質(zhì)量檢查和勞動部門的安全技術(shù)監(jiān)察。3工藝管材及附件的檢驗1)管材檢驗管道安裝工程用的所有管材，必須有制造廠的材質(zhì)合格證明，否則應(yīng)補做所缺項目的檢驗，其技術(shù)指標(biāo)必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)或?qū)I(yè)標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。管子在使用前進行外觀檢查，表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，銹蝕或凹陷的深度不超過管子壁厚的負(fù)偏差，螺紋密封面良好，精度光潔度達到設(shè)計要求或制造要求。A.流體輸送用不銹鋼無縫鋼管應(yīng)符合GB/T14976—94技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；B.流體輸送用無縫鋼管應(yīng)符合GB8163—87技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；C.低壓流體輸送用焊接鋼管（黑鐵管）應(yīng)符合GB3092—82技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；2)閥門檢驗閥門有出廠合格證；閥門作外觀檢查，不得有缺陷或損壞，發(fā)現(xiàn)及時更換。閥門作強度和嚴(yán)密性試驗，強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于10分鐘，以殼體、填料不慎透為合格；嚴(yán)密性試驗可用印色等方法對密封面檢查，接合面應(yīng)連續(xù)；嚴(yán)密性試驗不合格的閥門，需解體檢查，并重新實驗。3)管件檢驗彎頭、異徑管、三通、盲板、緊固件等進行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計要求；管道均采用R=1.5Dn的沖制彎頭、沖制三通和彎管。石棉橡膠、橡膠，塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。法蘭、法蘭蓋的密封面不得有夾渣、焊疤、徑向刀痕及碰撞等缺陷，法蘭墊片表面不得有裂痕、折痕及其它影響密封的缺陷。經(jīng)上緊后卸下的墊片不得二次使用。油管道墊片材料為耐油橡膠石棉板。4)管道及附件加工碳素鋼管可用砂輪切割機、氣割等方法；鍍鋅管子不能采用氣割，切口平整、不得有裂紋、重皮；毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除，切口平面應(yīng)與管子軸線垂直。5)管道支、吊架制作管道的活動支吊架的具體形式和所設(shè)位置由現(xiàn)場根據(jù)具體情況確定，作法見國標(biāo)88R420；管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接要符合設(shè)計要求；支、吊架焊縫應(yīng)進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，焊接變形要予以矯正；制作合格的支、吊架應(yīng)進行防銹處理，拿砂紙打磨、破布擦拭后涂防銹漆、面漆。6)管道預(yù)制管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝方便，適當(dāng)?shù)胤搅粽{(diào)整活口；預(yù)制好的管節(jié)，內(nèi)部清理干凈，端部不得有毛刺、熔渣、氧化鐵等，封閉管口，嚴(yán)防雜物重新落入。7)管道安裝管道安裝應(yīng)根據(jù)工程特點和現(xiàn)場條件按區(qū)域分項施工，其順序是先地下后地上，先大管后小管，先支吊架后管道。管道安裝前應(yīng)具備下列條件：與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢管子、管件、閥門檢驗合格，已核對無誤管道安裝時首先裝支、吊架；支、吊架位置應(yīng)正確，安裝平整牢固；管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象；待管道安裝完畢后應(yīng)對照圖紙逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)、位置。管道安裝坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求；無坡向要求時做到橫平豎直。管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm／m，全長允許偏差最大不超過10mm。4工藝焊接施工程序。焊材計劃焊材計劃焊接施工程序圖焊接設(shè)備條件焊接環(huán)境條件采購進貨驗收入庫儲存焊條烘烤發(fā)放使用回收記錄審查圖樣及設(shè)計文件焊接工藝評定編制焊接施工方案坡口加工與組對焊工管理焊工崗前培訓(xùn)焊工考試簽發(fā)上崗證施焊焊縫外觀檢驗、焊縫無損檢測焊接資料整理返工5工藝焊接施工1)焊接方法A.碳鋼管:當(dāng)φ<32mm時，采用手工鎢極氬弧焊(CTAW)；φ>32mm采用手工鎢極氬弧焊打底手工弧焊填充蓋面(GTAW十SMAW)。B.非工藝介質(zhì)管道對接焊縫及所有角接焊縫采用焊條電弧焊（SMAW）。C.儲罐、鋼結(jié)構(gòu)的焊接:采用埋弧焊和焊條電弧焊。D.塑料管道的焊接:采用熱氣焊。2)焊材選擇:焊材選用要求見下頁表。材質(zhì)焊條焊絲備注20J427或J422H08Mn2SiAQ235-AJ427或J422H08Mn2SiA20RJ427或J422H08Mn2SiA16MnRJ507H08MnA焊劑H431PP-RPP-R(熱氣焊)3)焊接工藝評定所用的焊接工藝，我公司己有焊接工藝評定，如業(yè)主、監(jiān)理要求，現(xiàn)場焊接施工前需要重新進行的工藝評定，由焊接責(zé)任工程師組織工藝評定試驗，經(jīng)批準(zhǔn)后才可進行施焊。A.工藝管道的焊接B.焊前準(zhǔn)備①坡口形式的選擇管道焊接采用V型坡口，坡口形式見下圖，坡口尺寸見下表.sbpasbpaS(mm)b(mm)p(mm)aS≤82.0~00~1.5700±5°9<S≤152.0~50~2.0600士5°②坡口的加工碳鋼材料活動焊口的坡口加工采用機械方法，碳鋼材料固定焊口的坡口采用氧乙炔焰加工。在采用氧乙炔焰加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣，并將凹凸不平處打磨平整。③焊前清理組焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污、鐵銹、沙士、水份、氧化皮及其他對焊接有害的物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。④定位焊采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。定位焊縫的長度、厚度和問距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂，可按下表執(zhí)行。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊兩端應(yīng)修整以便于焊接接頭的連接。在根部焊道焊接前，對定位焊縫進行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時，處理后方可施焊。定位焊尺寸表焊件厚度s(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)間距(mm)≤4<4>550-1005-15≤O.7s且≤4.5s1O-15100-300C.一般焊接要求①管道對接焊口的中心線距離管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm,(焊接，熱壓管件除外)與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于5Omm.②管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離:當(dāng)DN<l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑:當(dāng)DN≥150mm時，不應(yīng)小于l50mm.③焊件組對時應(yīng)墊置牢固，與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平。④嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。⑤管道焊接采用上向焊并采用多層焊:管道壁厚s≤6時，焊2層；管道壁厚S=7-8mm時,焊3層;管道壁厚s=9-10mm時,焊3-4層:管道壁厚s=11-13mm時，焊4-5層。⑥管道焊接時，每道焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，每層焊縫的接頭應(yīng)相互錯開。多層焊每層焊完后應(yīng)立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接。⑦焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查，奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進行酸洗與鈍化處理。D.焊接要點①碳鋼管道的焊接要點(20、Q23S-B)a)焊接方法:φ≤32的管采用于工鎢極氬弧焊(GTAW)；φ>32的管采用手工鎢極氬弧焊打底，焊條電弧焊填充及蓋面(GTAW+SMAW)；角接焊縫采用焊條電弧焊。b)焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂、鐵銹等雜物。焊條在使用前按規(guī)定烘干。c)焊口組對時應(yīng)保證管道、管件內(nèi)清潔無雜物，內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的10%且不得超過2.0mm。d)定位焊可采用永久焊縫，定位焊縫尺寸見定位焊尺寸表，每一焊口均布3-4點，焊接方法采用于工鎢極氬弧焊。e)打底時從兩定位焊縫中起焊，采用小擺動操作，確保兩側(cè)溶合良好，背面成型高度保證在1-2mm之間。f)填充及蓋面焊道擺動幅度可稍大，層間清理要徹底，各層之間接頭應(yīng)相互錯開。焊口焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近打上焊口號和焊工鋼印代號。②奧氏體不銹鋼及不銹鋼復(fù)合鋼的焊接a)焊接方法DN≤50管道采用手工鎢極氬弧焊;DN>50采用于工鎢極氬弧焊打底、手工焊條電弧焊填充及蓋面的工藝。b)焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂等雜物，焊條按規(guī)定的要求進行烘干。c)焊口組對時應(yīng)保證管道、管件內(nèi)清潔無雜物，內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不超過1.0mm以免影響焊接質(zhì)量。d)定位焊與正式施焊時工藝材料相同，定位焊縫長度為10mm左右，厚度為2-4mm，每一焊口均布2-3點。e)打底時從兩定位焊縫中間起焊，確保兩側(cè)溶合良好，背面成型高度保證在1～2mm之間。f)填充及蓋面焊道采用多層焊，不擺動或小擺動操作，在保證焊縫熔透和熔合良好的條件下、在焊接工藝規(guī)程允許的范圍內(nèi)，盡量采用小電流、快焊速施焊。層間清理要徹底，各層之間接頭應(yīng)相互錯開。施焊過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度不超過100℃。焊接完畢后及時清理焊道表面，并在焊口附近寫上焊口號和焊工鋼印代號。h)進行手工電弧焊填充及蓋面時，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉或“防濺凈”等其它防飛濺材料，以防焊接飛濺損傷母材。i)不銹鋼管作業(yè)區(qū)域應(yīng)與碳鋼隔離，不銹鋼管材或配件擺放處須墊膠皮或木板，焊工所用的地線卡、鋼絲刷應(yīng)為不銹鋼制品，打磨用的砂輪片為不銹鋼專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼混用。6工藝管道工程1)施工程序管道的施工順序為先地下，后地面；先主管后支管，同一標(biāo)高的管線應(yīng)盡可能同時安裝；大口徑、壓力高、溫度高工藝管線優(yōu)先安裝，施工過程中應(yīng)盡量減少高空作業(yè)，確保施工質(zhì)量，加快施工進度。2)施工工藝管道預(yù)制施工工藝流程下圖所示。預(yù)制件檢查驗收預(yù)制件檢查驗收相關(guān)作業(yè)工序交接預(yù)制件安裝就位固定口焊接無損檢測聯(lián)接件安裝分系統(tǒng)進行水壓強度試驗支托吊架預(yù)制安裝試壓方案編制審批試壓前聯(lián)合檢查確認(rèn)已達試壓條件(最終檢驗)分段吹掃氣密中交

管道安裝施工工藝流程下圖所示。3)埋地管道施工程序A.埋地管施工程序施工準(zhǔn)備→材料檢查、驗收→管道防腐→管溝開挖→管道預(yù)制→管溝復(fù)測→下管→管道連接、固定口焊接→試壓→管道防腐補口→隱蔽檢查→管溝回填。B.地面管道施工程序施工準(zhǔn)備→材料檢查、驗收→管道預(yù)制、壓縮空氣吹掃干凈→管道安裝、支吊架完善→“三查四定”工作→管道壓力試驗→管道吹掃、清洗→氣密試驗→管道防腐?！⒐を炇?。4)主要施工方法A.施工前的準(zhǔn)備工作①組織有關(guān)人員熟悉圖紙、核對設(shè)計選用的閥門、法蘭標(biāo)準(zhǔn)，管材、管件的型號、規(guī)格、數(shù)量等，特別是設(shè)備口、儀表閥等法蘭、螺栓供貨情況；弄清安全閥進出口法蘭型號規(guī)格，全面了解工程安裝時可能出現(xiàn)的標(biāo)高、座標(biāo)的誤差情況，并作出相應(yīng)的準(zhǔn)備工作。②各專業(yè)人員應(yīng)相互配合、相互協(xié)助、事先掌握清楚有關(guān)的預(yù)埋件、預(yù)留孔及相應(yīng)標(biāo)高變動情況，并盡可能將其反映在管段圖上。③專業(yè)技術(shù)人員在施工前，針對工程特點向作業(yè)人員做好交底，提出技術(shù)要求和質(zhì)量控制點，特別是管道分類及無損檢測的要求要向班組交代清楚。④配合生產(chǎn)調(diào)度準(zhǔn)備施工用機具，平整場地，做到三通一平。⑤管溝開挖前應(yīng)同土建施工人員協(xié)商，確保不破壞基礎(chǔ)及基礎(chǔ)墊層。B.材料的檢驗與管理主要操作介質(zhì)易燃、易爆且操作溫度、操作壓力較高。因此，壓力管道元件的檢查、驗收、監(jiān)督管理必須符合《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》。材料的驗收應(yīng)從質(zhì)量證明書和實物驗收兩方面著手，由建設(shè)單位、監(jiān)理組織，施工單位同時進行檢查。審查質(zhì)量證明書確認(rèn)是否符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的要求,對質(zhì)量證明書進行編號、建立臺帳，提出需要檢查、檢驗的內(nèi)容并組織實施。實物驗收包括到貨數(shù)量、外觀質(zhì)量、尺寸、產(chǎn)品標(biāo)識和厚度檢測、光譜檢驗的檢是否符合要求。材料驗收須作好記錄、備案。C.材料的實物驗收主要是對其外觀、幾何尺寸檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：①無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。②銹蝕凹陷及其它機械損傷深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。③螺紋、密封面、坡口的加工精度應(yīng)達到設(shè)計要求和制造標(biāo)準(zhǔn)。④有產(chǎn)品標(biāo)識。⑤根據(jù)甲方要求，本工程所有閥門均按規(guī)范進行壓力試驗；安全閥由建設(shè)單位負(fù)責(zé)聯(lián)系地方勞動部門進行調(diào)試，交付使用。⑥所用閥門試驗須及時填寫試驗記錄。其它配件作常規(guī)抽樣檢查。⑦檢驗合格管道組成件分區(qū)存放，作好標(biāo)識。⑧線組成件應(yīng)分區(qū)存放。5)管道切割、預(yù)制A.依據(jù)施工圖紙及現(xiàn)場條件，確定合理的預(yù)制范圍及深度。采用現(xiàn)場的集中預(yù)制，按介質(zhì)、管道的壓力等級，管道的材質(zhì)分批進行預(yù)制。碳鋼管采用乙炔火焰切割，不銹鋼大管采用等離子切割，小管采用砂輪切割機切割，坡口可用坡口機或角向磨光機加工，切割和修磨時應(yīng)使用專用砂輪片。下料好的管子用壓縮空氣吹掃干凈，并用塑料蓋封堵。B.管道坡口加工要求應(yīng)根據(jù)焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求加工，原則上應(yīng)考慮焊接質(zhì)量，便于操作及減少變形。①壁厚相同的管子，管件組對應(yīng)作到內(nèi)壁平齊、錯邊量不宜超過壁厚的10%、且不大于2mm。②不同壁厚的管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過壁厚的10%或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整。C.管道切割下料前檢查其彎曲度和管口橢圓度是否符合要求,組對時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等到于100mm時，允許偏差為2mm，但管道允許偏差為10mm。D.彎管的制作按規(guī)范及設(shè)計要求進行，其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

①不得有裂紋(目測或依據(jù)設(shè)計文件規(guī)定)。②不得存在過燒、分層等缺陷。③不宜有皺紋。④測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當(dāng)承受內(nèi)壓時其值不得超過規(guī)范規(guī)定值。E.根據(jù)管道走向，合理設(shè)置固定口，加大預(yù)制深度，同時能保證固定口方便焊接，又能修整預(yù)制與現(xiàn)場誤差。F.管道組成件組對時，對坡口和管子內(nèi)表面應(yīng)清理干凈，不得有雜物遺留管內(nèi)，預(yù)制好管道在安裝前應(yīng)封閉所有敞口。G.管道預(yù)制件應(yīng)標(biāo)識齊全，合格標(biāo)識應(yīng)有：距焊口50mm處標(biāo)識焊工號—焊接順序號，管道上應(yīng)有管線號。6)管道焊接現(xiàn)場焊接應(yīng)按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書進行，嚴(yán)格遵守工藝紀(jì)律，并應(yīng)注意：①使用的焊條、焊絲應(yīng)符合要求，必須具備合格證書、材質(zhì)證書，且包裝完好，標(biāo)志齊全。②焊接材料要有專人保管，專門倉庫存放，作到防潮、防雨。焊條集中烘干與發(fā)放，并建立必要的烘干、發(fā)放及回收制度，以保證焊條按規(guī)范烘干，使用無誤。③現(xiàn)場焊工使用的焊條應(yīng)放在焊條保溫筒內(nèi)，且每次領(lǐng)取焊條數(shù)量適量，禁止使用返潮焊條。④結(jié)合該工程的特點，管道均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的焊接方法。焊縫完成后，須清除焊縫上的焊渣、飛濺物及臨時點焊的疙瘩。⑤管道焊接時應(yīng)清除坡口附近油漆，污垢、鐵銹等雜物，焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，嚴(yán)禁在管壁上引弧。⑥碳鋼等工藝管線均采氬弧焊打底,手工電弧焊填充、蓋面的焊接工藝,以保證焊接質(zhì)量。打底從定位焊縫起焊,采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好、背面成形高度保證在0.5～2mm之間。層間徹底清理焊渣各層、道間接頭應(yīng)相互錯開，焊口完成后要及時清理焊縫表面，并在焊口附近打上焊工鋼印號及焊縫編號。⑦惡劣天氣環(huán)境，比如雨天，手工焊風(fēng)速超過八級或氬弧焊風(fēng)速超過二級等，一般不允許施焊，必要時須搭防雨防風(fēng)棚進行操作，并采取相應(yīng)措施。7)焊接檢驗A.管道焊縫表面檢查應(yīng)在焊后及時進行，表面質(zhì)量不合格者不能進行無損檢測；B.本油庫區(qū)內(nèi)各類介質(zhì)管道級別、探傷比例及合格等級都按照按照規(guī)范規(guī)定及設(shè)計文件的要求進行；C.無損檢測不合格焊口應(yīng)及時返修，重新探傷；D.對于不合格焊口處理應(yīng)從該焊工所焊接的同批、同材質(zhì)焊口中按1:2比例進行擴探，若仍不合格，再100%進行探傷；E.當(dāng)設(shè)計文件對無損檢測有特殊要求時，應(yīng)嚴(yán)格遵照設(shè)計文件執(zhí)行。8）管道安裝

管道就位安裝前其他專業(yè)工作必須已達到以下要求：A.設(shè)備、管廊、管架基礎(chǔ)驗收合格；B.與管道相連的設(shè)備經(jīng)找正合格，固定完畢，二次灌漿達到要求。并且核對設(shè)備上為安裝和焊接支、吊架用的墊板，其位置和數(shù)量滿足管道安裝的要求后方可進行管的就位安裝。①管道安裝前應(yīng)清除管線內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物，清除合格后方可吊裝。②管道開孔應(yīng)在安裝前完成，當(dāng)在己安裝的管道上開孔時管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清理干凈。③管道連接時，除設(shè)計要求作預(yù)拉伸外，不得強力組對。④墊片、螺栓安裝前，核實材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，并檢查墊片表面無徑向劃痕，安裝后螺栓能自由穿過螺栓孔；閥門安裝位置，方向應(yīng)正確，手輪方向應(yīng)朝向易于操作、維修方向。⑤與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接管道安裝，應(yīng)從設(shè)備口朝外安裝、固定焊口盡量遠離動設(shè)備且在固定支架以外，避免給動設(shè)備附加額外應(yīng)力；管道的水平度和垂直度偏差應(yīng)小于1mm/m。⑥設(shè)備上的管線盡量在地下預(yù)制、安裝，合格后，隨設(shè)備一起吊裝。⑦管廊管線在管廊旁的地面排管預(yù)制，然后分批往管廊上、下層吊裝，吊裝前必查管道內(nèi)部是否有異物，要保證管內(nèi)的清潔度以及管道排列與施工圖一致。下層管廊管線穿管時從管廊側(cè)面進行，小管穿管上架時與剛性較大的大管捆在一起穿管，安裝組對時，先大管后小管。管廊界面新舊管線碰頭時須注意安全及保證質(zhì)量。⑧防腐管線的運輸、安裝，須注意保護已施工好的防腐層；埋地管線必須在試驗合格并補口完成后，采用電火花測漏儀檢查完畢，方可下溝回填。管道下溝前須清除溝內(nèi)雜物碎石等，并用素土回填。⑨管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)清凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。有熱位移的管道的吊桿與滑動支架的安裝偏移方向應(yīng)與管子熱位移方向相反。彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并作好記錄；彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。⑩當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。施工過程中注意填寫有關(guān)的施工原始記錄，特別是設(shè)備口是否拆除，安裝墊片型號規(guī)格等。9)水管的沖洗在灌水試漏試驗合格后，應(yīng)對排水管進行沖洗：沖洗完后及時做好整個管路系統(tǒng)的封閉工作，以保證排水管的暢通。10)工藝管道系統(tǒng)壓力試驗管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道進行強度與嚴(yán)密性試驗。A.試驗前的檢查邀請業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設(shè)計代表、施工單位代表進行共檢，試驗前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有：①管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求；②支座安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；③焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；④焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆；⑤管線規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計要求；⑥按流程圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；⑦按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求；⑧試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格,無損檢測工作已全部結(jié)束；B.試驗范圍的確定①為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。②試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上做出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。C.壓力試驗①液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍.②液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。③應(yīng)分級緩慢升壓，達到1.8MPa后停壓10min，然后降至1.08MPa，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。④試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。⑤管道系統(tǒng)試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。⑥管道系統(tǒng)壓力試驗需合同業(yè)主、監(jiān)理單位和管道安全監(jiān)察部門共同檢查確認(rèn),并及時填寫試壓記錄。11)管道系統(tǒng)吹掃管道系統(tǒng)吹掃管道吹掃工作，應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進行。A.吹掃準(zhǔn)備①管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，根據(jù)GB50235--97的規(guī)定，在吹掃前應(yīng)編制吹掃方案。②吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹掃的元件拆除，待吹掃合格后復(fù)位。③管道系統(tǒng)吹掃前，管道吹掃系統(tǒng)中不參與吹掃的管道及設(shè)備，應(yīng)用加臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹掃系統(tǒng)隔離。④管道系統(tǒng)吹掃參數(shù)應(yīng)滿足下列要求：應(yīng)有足夠的流量；吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力；吹除流速不低于工作流速，且不應(yīng)低于20m/s。⑤吹洗時應(yīng)采取措施，防止管道的臟物進入設(shè)備或設(shè)備的臟物進入管道。B.吹掃方法本工藝管道吹掃采用空氣吹掃。氣源采用移動式空氣壓縮機