緒論1.1選題背景與意義隨著全球經(jīng)濟的快速發(fā)展和產(chǎn)業(yè)升級，在工業(yè)和日常生活中塑料制品已經(jīng)無處不在，因其自身的良好性能成為第四大工業(yè)基礎(chǔ)材料，而注塑模具是塑料制品的重要加工裝備，市場需求大，技術(shù)含量高，并且在模具市場中的占比在逐步提高，已成為制造業(yè)中不可或缺的工具，模具的質(zhì)量直接影響到制造產(chǎn)品的精度和質(zhì)量。通過本次模具設(shè)計可以使我了解和掌握模具的制造的基本過程和技巧，還能熟練設(shè)計相關(guān)的各種建模軟件技巧，以及資料檢索、獨立思考和獨立工作方面的訓練，為未來在該方向的發(fā)展奠定堅實的基礎(chǔ)。1.2國內(nèi)外注塑模具發(fā)展現(xiàn)狀就國外而言，模具發(fā)展起點早，發(fā)展速度快，制造水平先進，各種高新科技應用于模具的設(shè)計制造中，且制造行業(yè)有明確的生產(chǎn)制造標準，專業(yè)化強，其生產(chǎn)制造水平領(lǐng)先國內(nèi)。對于國內(nèi)模具發(fā)展，我國近幾年來通過培養(yǎng)人才和引進國外技術(shù)等方法使其制造技術(shù)水平有了明顯提高，結(jié)果表現(xiàn)在產(chǎn)品種類相比以前增多、注塑成型工藝有新發(fā)展和能生產(chǎn)一些高精度塑料模具等方面，但與發(fā)達國家還是存在不小的差距?，F(xiàn)今國內(nèi)模具主要存在以下問題[1]：（1）相關(guān)技術(shù)人才短缺。高端人才的稀缺是國內(nèi)注塑模具行業(yè)發(fā)展的一個重要瓶頸。此外，在這該領(lǐng)域的資金投入也相對較低，對技術(shù)的發(fā)展認知還不夠，為了實現(xiàn)注塑模具行業(yè)的轉(zhuǎn)型和發(fā)展，需要培養(yǎng)更多的專業(yè)人才。（2）生產(chǎn)制造的相關(guān)設(shè)備落后。大多數(shù)企業(yè)對設(shè)備的投資不足，且注塑模具制造領(lǐng)域的相關(guān)專業(yè)設(shè)備比較少，制造精度不高，所生產(chǎn)的模具難以滿足市場需求，影響了產(chǎn)品的質(zhì)量和效率。（3）制造模具的材料選取不當。模具的壽命和模具的材料有直接關(guān)系，國內(nèi)因為模具選材的不合理，導致注塑模具的使用壽命較低，生產(chǎn)塑件的質(zhì)量和壽命都會被模具的材料所影響，難以達到高質(zhì)量要求。（4）沒有統(tǒng)一的生產(chǎn)制造標準，生產(chǎn)的模具質(zhì)量參差不齊。一些企業(yè)為了節(jié)省成本，降低生產(chǎn)標準，致使模具生產(chǎn)質(zhì)量不合格，阻礙國內(nèi)模具的健康發(fā)展，只有制定統(tǒng)一的生產(chǎn)制造標準才能制約模具行業(yè)的健康發(fā)展。1.3注塑模具的發(fā)展趨勢我國注塑模具經(jīng)過近些年的發(fā)展雖取得較大進步，但相對于國外的生產(chǎn)制造水平，我國注塑模具的發(fā)展仍有較長的路要走，目前我國注塑模具發(fā)展趨勢有以下三個方面[2]。（1）數(shù)控化和智能化。隨著計算機技術(shù)和數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展，注塑模具也逐漸向數(shù)控化、智能化方向發(fā)展。高精度的數(shù)控機床和先進的加工技術(shù)能夠大幅提升注塑模具的精度和穩(wěn)定性，并且實現(xiàn)注塑模具自動化生產(chǎn)。（2）制定統(tǒng)一的生產(chǎn)標準。為了使我國注塑模具發(fā)展趕上國外步伐，就需要制定統(tǒng)一的標準，規(guī)范模具行業(yè)的制造生產(chǎn)。（3）模具制造工藝向高精度方向發(fā)展。成型尺寸小、加工精度高的產(chǎn)品由于市場對高精度產(chǎn)品的追求而成為首選，傳統(tǒng)制造模具的技術(shù)方法已經(jīng)無法滿足目前市場對于高精度和高質(zhì)量的需求。因此，目前主要采用制造精度較高的方法來制造模具，如微銑加工和激光加工技術(shù)等。2手機保護殼塑件成型工藝性分析2.1塑件制品分析本次設(shè)計的塑件為手機保護殼，主要作用為包裹手機保護手機表面以防磕碰損壞，右側(cè)開槽為了音量鍵和熄屏鍵預留位置，下方開槽是為了給充電口和揚聲器預留，背面兩個孔位為攝像頭和閃光燈孔，整體壁厚均勻。2.1.1塑件制品樣圖該手機保護殼外形尺寸為長165.30mm，寬76.30mm，高8.80mm，應用Solidworks計算機建模軟件對塑件進行建模，三維圖如下圖2-1所示。圖2-1塑件三維圖2.1.2塑件結(jié)構(gòu)和質(zhì)量分析產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析：該塑件為手機保護殼，包裹在手機背部，塑件結(jié)構(gòu)簡單，在手機掉落時能保護手機不受損壞，要求具有一定的抗沖擊強度。保護殼常與手接觸，還要有耐酸性和耐磨性，且安全無毒。表面質(zhì)量分析：要求成型后外表面平整光滑，沒有影響外觀的飛邊、縮水邊和變形影響表面質(zhì)量的缺陷。2.1.3塑件的尺寸精度分析本次設(shè)計塑件經(jīng)生產(chǎn)制造要求和使用場景等因素綜合考慮，采用公差等級為MT3，大批量生產(chǎn)。2.2確定塑件的材料手機保護殼常與手接觸，成型材料需耐酸且絕緣，本設(shè)計選擇塑件的成型材料為ABS。ABS是工業(yè)上常用工程塑料，該材料性能良好，具有高強度、高韌性、高硬度等機械性能，是一種比較堅韌的塑料材料，對弱酸、弱堿、酯類、油脂、烴類等化學物質(zhì)有良好的耐性[3]，且有質(zhì)量輕、表面光滑和抗沖擊性強等優(yōu)點，非常適合作為手機保護殼塑件的材料。ABS材料性能如表2-1所示。表2-1ABS材料性能參數(shù)參數(shù)數(shù)值密度1.05-1.08g/cm3收縮率0.3%-0.8%熔融溫度164℃熱分解溫度300℃熔融指數(shù)2.5g/10min溢料值0.03mm2.3脫模斜度的確定此次設(shè)計中選用的塑件材料為ABS，注塑成型的制品會因為熱脹冷縮產(chǎn)生收縮，材料收縮率比較小，在0.3％~0.8％之間，在模具設(shè)計時要確定正確合適的拔模斜度，使其在塑件脫模時不對表面造成影響，確保外觀質(zhì)量要求。本次設(shè)計選擇1°作為本次塑件的拔模斜度。

3注塑模具的設(shè)計3.1分型面位置的確定分型面又稱合模面，作用是實現(xiàn)從模具中順利脫出塑件和澆筑系統(tǒng)凝料能夠分離的接觸表面。分型面的位置選擇通常遵循以下幾個原則[4]：（1）為了使模具開模后推出塑件便利，盡量使分型面的位置選擇在塑件的最大截面；（2）注塑生產(chǎn)時要確保分型面不影響到塑件的質(zhì)量要求，脫模不損壞塑件外觀；（3）盡可能的簡化模具結(jié)構(gòu)，降低故障率，減少模具生產(chǎn)成本；（4）要利于塑件成型零件的加工和制造。本次設(shè)計模具的分型面具體位置如下圖3-1所示。圖3-1分型面位置3.2型腔數(shù)量的確定型腔數(shù)目的選擇確定和塑件結(jié)構(gòu)特點、精度、產(chǎn)量、澆筑系統(tǒng)平衡和模板尺寸等相關(guān)，且還需考慮制造費用、分流道長度和故障發(fā)生率等因素[5]。本次設(shè)計的模具塑件精度要求不高，結(jié)構(gòu)較為簡單，采用一模兩腔設(shè)計，可以提高生產(chǎn)效率和降低模具的制造成本。為了在進行注塑生產(chǎn)時塑料熔體填充型腔時平穩(wěn)有序，在型腔排布上采用對稱式排布，使型腔各個部分的注塑壓力平衡充分，以保證成型塑件的生產(chǎn)質(zhì)量達到要求。排布如圖3-2所示。圖3-2型芯布局3.3澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)在模具中起連接注塑機與型腔的作用，使從注塑機噴出的塑料熔體能順著澆注系統(tǒng)進入型腔填充完成塑件的成型。設(shè)計合理的澆注系統(tǒng)能保證塑件的質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，設(shè)計澆注系統(tǒng)時應遵循以下原則[6]：（1）注塑成型后在塑件上的澆口殘留痕跡要符合塑件的表面質(zhì)量要求；（2）要盡可能縮小注塑流道的截面和長度，使其降低注塑熔體的熱量和壓力損失，且減小塑料用量和模具尺寸；（3）要能方便穩(wěn)定的推出澆筑系統(tǒng)凝料；（4）綜合考慮生產(chǎn)需求，使塑件減少后處理，減少不必要工序。3.3.1主流道設(shè)計主流道是將熔融的原料從注塑機的噴嘴輸送到模具中形成所需產(chǎn)品的重要組成部分，是在注射成型過程中物料流動的主要通道，在進行注塑時起塑料熔體引導作用，注塑生產(chǎn)時模具的注塑效率會受主流道的表面參數(shù)影響[7]。為了便于注塑完成后模具脫模時拉料桿能順利拔出主流道澆注凝料，本次設(shè)計主流道為圓錐形，該流道類型使用廣泛，流道的表面粗糙度應小于0.8μm。具體尺寸參數(shù)如圖3-3所示。3.3.2澆口套設(shè)計一般情況澆口套分為兩種，一種為澆口套和定位圈合二為一作為一個整體直接安裝在模具上，另一種是澆口套和定位圈分開，安裝時定位圈可以壓在澆口套臺階面上，能有效防止沖模時因為型腔壓力導致澆口套發(fā)生后退，影響成品質(zhì)量，所以選用時應優(yōu)先考慮澆口套和定位圈分開的形式[8]。本次設(shè)計的澆口套二維圖如圖3-3所示。圖3-3澆口套3.3.3分流道和澆口設(shè)計分流道是連接主流道和澆口的通道，起引導塑料熔體進入型腔的作用。在注塑生產(chǎn)時塑料熔體在分流道中的流動阻力和填充壓力與流道的截面形狀有直接關(guān)系。在注塑成型中，分流道的設(shè)計和優(yōu)化是非常重要的，它不僅能夠提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量，還能夠提高生產(chǎn)效率和降低成本。本次設(shè)計分流道選擇平衡式分布位置，該設(shè)計可使兩分流道的長度和橫截面相同，以保證各型腔成型條件相同形狀設(shè)置為梯形，且流道效率較高，加工簡便，表面粗糙度值取Ra1.6um，直徑D為7mm，高度H為4.6mm。澆口是澆注系統(tǒng)中最最關(guān)鍵的一環(huán),其作用在于將分流道與型腔連接起來，通常設(shè)計的比較狹窄，以便注塑熔料增速和升溫。澆口的設(shè)計直接影響塑件的質(zhì)量[9]。本次設(shè)計的澆口類型選擇點澆口，該澆口類型廣泛使用，澆口去除后殘留痕跡小，能有效的保證塑件的外觀要求。本次設(shè)計的澆口和分流道如下圖3-4所示。圖3-4澆口、分流道設(shè)計3.3.4冷料穴與拉料桿的設(shè)計冷料穴是指在注塑模具中設(shè)置的空腔，位置一般選擇在主流道末端，功能是防止前鋒冷料在注塑生產(chǎn)時直接進入型腔參與塑件成型導致影響塑件成型要求的情況發(fā)生。在設(shè)計冷料穴時，直徑應大于主流道大端直徑以便保證物料的流動暢通[10]。因此，冷料穴在注塑成型中起著至關(guān)重要的作用，能夠有效地提高塑件成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。拉料桿一般設(shè)置在冷料穴下端，功能是在開模時拉出澆注系統(tǒng)凝料，還能提供部分作用確保成型塑件與定模分開保留在動模上，在脫模時可推出冷料穴凝固余料。本次拉料桿位置設(shè)置在冷料穴下方，采用使用廣泛的Z形拉料桿，拉料桿尺寸如圖3-5所示。圖3-5拉料桿3.4冷卻系統(tǒng)的設(shè)計在注塑模具生產(chǎn)塑件時，脫模塑件時需將熔料冷卻以完成塑件的成型，而冷卻的溫度過高或過低都會影響到塑件的成型，所以模具設(shè)計使冷卻系統(tǒng)的設(shè)計非常關(guān)鍵，否則會造成如填充不足、表面產(chǎn)生波紋、變形、出現(xiàn)裂紋和脫模不良等問題[11]。設(shè)計冷卻系統(tǒng)時需遵循以下幾個原則[12]：（1）冷卻水路要盡量靠近型腔，以達到更好的冷卻效果；（2）設(shè)計時盡量加大冷卻孔直徑和數(shù)量，使其降溫均勻；（3）冷卻孔應避免開設(shè)在塑件的熔接痕部位；（4）水道排列與型腔形狀吻合；（5）進出水溫差不宜過大。本次設(shè)計采用并聯(lián)水路的方式，壓力損失較小，冷卻效率高，性能穩(wěn)定[13],水孔直徑為8mm，位置選擇如下圖3-6所示。圖3-6冷卻系統(tǒng)3.5排氣系統(tǒng)的設(shè)計排氣系統(tǒng)是在注塑時能排出型腔空氣的系統(tǒng)，作用是防止無法排出的氣體影響成型塑件質(zhì)量。在設(shè)計時排氣槽的尺寸要利于排氣但不能發(fā)生溢料，排氣槽后的導氣道盡可能加深加寬，利于排氣阻力減少[14]。本次設(shè)計采取模具設(shè)計中使用廣泛且制造簡單的排氣槽排氣。厚度0.020mm，排氣槽后段加寬，利于排出型腔內(nèi)空氣，排氣槽設(shè)計分布如圖3-7所示。圖3-7排氣槽設(shè)計3.6推出機構(gòu)設(shè)計推出機構(gòu)是將制品和澆注系統(tǒng)從型腔或型芯上脫離出來的機構(gòu)，作用是模具工作時進行脫模和復位，該機構(gòu)的組成零件有推板、推桿和復位桿等零件。在推板下方有設(shè)置四顆限位螺絲防止在模具工作時產(chǎn)生異物對推板回位造成阻礙，影響模具正常工作。推出機構(gòu)的設(shè)計一般遵循以下幾個原則[15]：（1）結(jié)構(gòu)盡可能簡單可靠且強度足夠，制造方便，降低成本；（2）保證塑件制品質(zhì)量要求，脫模時不造成變形損壞；（3）確保制件良好的外觀質(zhì)量；（4）盡可能在開模時使塑件留在型芯上。根據(jù)本模具設(shè)計需求，使用結(jié)構(gòu)簡單的推桿推出機構(gòu)，該機構(gòu)工作可靠，換件方便，位置選擇的自由度大。3.6.1頂出行程推出行程應將塑件制品脫離模具型芯5~10mm，結(jié)合塑件的高度和模具尺寸等因素，選取15mm作為推出行程。3.6.2復位桿、推桿的設(shè)計推桿的功能是將塑件從模具型芯上推出。推桿的類型通常圓形、矩形和橢圓形等，為了方便首先考慮圓形推桿，圓形推桿應用最廣，有標準件選用。推桿設(shè)計選擇應使長度盡量短、數(shù)量不宜過多和避開冷卻通道等，推桿還需要有足夠的耐磨性，通常要進行淬火處理。本次設(shè)計考慮到手機保護殼的形狀，為確保受力均勻推出塑件，采用八根直徑為6mm的圓形推桿將塑件推出，推桿零件圖如圖3-8所示。圖3-8推桿零件圖復位桿的作用脫模步驟完成后，在合模時先和型腔模板接觸，在相互作用下帶動推板和推桿等零件沿正確的軌跡復位至合模的初始位置，和復位桿套配合工作。復位桿套的設(shè)計能延長模具的使用成本，磨損后更換復位桿套即可，避免復位桿和模具模板磨損后更換成本更大的型腔模板，且更換復雜。本次設(shè)計有四根復位桿，保證工作時受力均衡。推桿和復位桿的布置如下圖3-9所示。圖3-9復位桿和推桿3.6.3推板和推桿固定板的設(shè)計推板的作用是傳遞推力，使推桿工作把成品塑件推出型芯。推板尺寸為350×208×15mm，三維圖如3-10所示。圖3-10推板推桿固定板和推板連接方式為用六顆M6圓柱頭內(nèi)六角螺絲固定，保證推桿上固定的零件同步運動，使連接的各部分零件能在注射機的作用下安全可靠運行。3.7導向機構(gòu)設(shè)計導向機構(gòu)的作用是確保模具開合時的位置準確無誤，防止模具過度移動或偏斜，可以幫助模具保持垂直位置，并使模具的運動更加平滑和穩(wěn)定，以提高注塑成型效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通常情況下，注塑模具導向機構(gòu)的組成部分有導柱和導套。導套的作用和復位桿套類似，主要作用是保護型芯模板和型腔模板，磨損時只需更換導柱套，延長模具使用壽命。本次設(shè)計中選擇4套導柱導套，為確保工作時受力均勻，分別設(shè)置在模具四個角上。導柱零件圖如圖3-11所示。圖3-11導柱3.8模架的設(shè)計注塑模具模架主要由動模座板、定模座板、型芯模板、型腔模板、支撐板和墊塊組成基本框架，如下圖3-12所示。圖3-12模架圖中模架各零部件如下表3-1所示。表3-1模架中的各零件序號名稱序號名稱1定模座板9M14X120螺釘2導柱10支撐板3導柱套11復位桿4墊塊12型芯固定板5動模座板13復位桿套6M6X25螺釘14型腔固定板7推板15M10X15螺釘8推桿固定板3.8.1動模座板和定模座板座板是模具零部件的基座，動模座板和定模座板都需要承受高強度的壓力和重量，因此需要采用耐磨和高硬度的材料來制造，以確保模具的準確性和長壽命。本次模具座板的尺寸為450×450×30mm。立體圖如圖3-13所示。圖3-13動模座板定模座板3.8.2型腔板和型芯板型腔板和型芯板與成型零件使用兩顆M6內(nèi)六角圓柱頭螺釘固定。型腔板上設(shè)計有冷卻水道和排氣槽。二者立體圖如圖3-14所示。圖3-14型芯板型腔板3.8.3支撐板和墊塊支撐板的作用是在模具注塑生產(chǎn)時能保證動模板不會因為型腔壓力的作用下產(chǎn)生變形,墊塊的作用是為推板在脫模和復位時的工作支撐其活動的空間。二者都設(shè)置在模具的動模座板和型芯板之間。3.9型芯型腔設(shè)計本次設(shè)計的成型零件為整體嵌入式，由整塊金屬材料加工鑲?cè)肽０澹撛O(shè)計有節(jié)約材料易于加工和熱處理等優(yōu)點，本模具為一模兩腔，本次設(shè)計成型零件所需尺寸公差值如表3-2所示。表3-2塑件尺寸精度公差值公差等級>6~10mm>65~80mm>160~180mmMT30.160.460.78型腔的尺寸計算： LM=1+S其中， LM—型腔尺寸（mm）；Scp—成型材料收縮率；LS—制件公稱尺寸（mm）；Δ—制件公差（mm）。（1）型腔長度計算（Δ=0.78）：L（2）型腔寬度計算（Δ=0.46）：L（3）型腔高度計算（Δ=0.16）：L型芯的尺寸計算： HM=1+S其中，HM—型芯尺寸（mm）；HS—塑件公差尺寸（mm）；公式中其余符號含義同上式。（1）型芯長度計算（Δ=0.78）：H（2）型芯寬度計算（Δ=0.46）：H（3）型芯高度計算（Δ=0.16）：H圖3-15型腔型芯3.10模具爆炸圖及工作圖手機殼注塑模具爆炸圖如圖3-16所示。圖3-16模具爆炸圖注塑模具的工作過程和各零件位置如下所示。（1）合模。注塑模具合模是指將模具上下兩個模板組裝在一起的過程，形成一個完整的模架，以便進行注塑生產(chǎn)。在此狀態(tài)注射機注射熔融塑料由噴嘴通向模具，使熔體填充成型型腔，之后在完成保壓和冷卻，使得熔體成功凝固為塑件成品。模具部件位置如圖3-17所示。圖3-17合模（2）開模。此過程為模具注塑成型完成后打開，在定模和動模之間空出一定距離，為塑件脫離模具留出足夠空間。模具部件位置如圖3-18所示。圖3-18開模（3）脫模。此過程為推板被液壓桿推動帶動推桿使塑件從型芯上分離，完成脫模。模具部件位置如圖3-19所示。圖3-19脫模（4）推板及動模復位。此過程為一次工作過程的最后一步，動模在注射機的作用下復位桿首先和定模板接觸，在相互作用下帶動推板和推桿回到初始位置，進行下一次的塑件生產(chǎn)。4注塑機的選擇以及參數(shù)校核注塑機是一種用于制造塑料制品的設(shè)備。在操作過程中，首先通過加料系統(tǒng)將塑料顆粒放進注射桶中，然后通過加熱系統(tǒng)對其進行加熱融化，在注射系統(tǒng)中將其注入到模具中，隨后冷卻系統(tǒng)將其冷卻定型。為確保塑件注塑成型工作的穩(wěn)定可靠，需要對模具和注塑機的各項參數(shù)進行校核。4.1塑件及注塑參數(shù)手機保護殼的材料為ABS，密度1.06g/cm3，建模后使用軟件計算得塑件體積約為14.98cm3，質(zhì)量約為15.89g，面積約為307.21cm2。由計算機軟件計算可獲得流道及冷料穴內(nèi)凝料重量約為17.24g，體積約16.26cm3，由于本次模具型腔設(shè)計為一模兩腔，則總凝料注射量以體積表示為：V總=14.98×2+16.26=46.22cm34.2注塑機的選擇初步選擇注塑機要根據(jù)生產(chǎn)塑件的實際所需熔料量，應在注射機最大注射量80%之內(nèi)。根據(jù)計算初步選擇注塑機型號為XS-Z-60，注塑機參數(shù)見表4-1。表4-1XS-Z-60型注塑機主要參數(shù)項目數(shù)值項目數(shù)值螺桿直徑/mm35模板行程/mm180注射容量/cm362模具最大厚度/mm200注射壓力/MPa138.5模具最小厚度/mm70鎖模力/KN440噴嘴孔直徑/mm4最大成型面積/cm2160噴嘴球半徑/mm124.3注塑機參數(shù)校核4.3.1型腔數(shù)量校核本次設(shè)計的模具選擇一模兩腔的設(shè)計，型腔數(shù)量應滿足下列不等式： n≤KVN式中， n—模具中成型型腔數(shù)目；V1—澆注系統(tǒng)凝料體積（cm3）；V2—塑件體積（cm3）；VN—選定注塑機的額定注射體積（cm3）；K—注塑機得用系數(shù)，取0.8。經(jīng)公式計算檢驗后得出結(jié)果n≈2.23，所以一模兩腔滿足本次的模具設(shè)計條件。4.3.2模具所需鎖模力的校核在進行注塑生產(chǎn)時，需要對注塑機鎖模力與模具注塑時需鎖模力進行校核，確保模具在工作時可靠鎖模，防止發(fā)生溢料和其他影響塑件生產(chǎn)質(zhì)量的情況，即需滿足[16][17]： PS﹤F （4式中， P—模具注塑時型腔中產(chǎn)生的壓力（MPa）；S—澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積（mm2）；F—注塑機能提供的最大鎖模力（KN）。經(jīng)計算機軟件輔助計算可得投影面積為：S≈2×165.3×76.3+64.53≈252.89cm2。所需鎖模力為（ABS注塑型腔平均壓力為30Mpa）：252.89×30KN=758.07KN。故初選注塑機額定鎖模力小于模具所需鎖模力，改用額定鎖模力為900KN的XS-ZY-125型號注塑機以滿足模具使用要求。4.3.3開模行程的校核開模行程是指在注塑成型過程中從模具完全關(guān)閉到完全打開的總移動距離。為了注射機和模具的正常匹配使用，需要根據(jù)實際情況確定合適的開模行程，要確保模具開模行程能順利脫模的情況下小于注塑機的最大開模行程[18]。即校核需滿足下列公式： H≥H1+H式中， H—注塑機開模行程；H1—模具脫模時塑件推出行程；H2—包括流道在內(nèi)的塑件高度。本模具H1=15mm，H2=83.8mm。計算得H1+H2+（5~10）=103.8~108.8mm<300mm（XS-ZY-125注塑機開模行程為300mm），故符合使用要求。

5總結(jié)本次畢業(yè)設(shè)計為手機保護殼注塑模具設(shè)計，通過對該課題的研究，對注塑模具的設(shè)計制造有了更深入的了解。在設(shè)計時首先進行相關(guān)文獻和資料收集，了解了手機保護殼注塑模具的基本原理和工藝流程，之后根據(jù)所設(shè)計的手機保護殼的結(jié)構(gòu)形式和使用時需滿足的各種要求，參考了其他塑件產(chǎn)品選擇確定所成型塑件的材料，并查閱資料確定手機保護殼塑件的質(zhì)量和尺寸等各項工藝要求，同時考慮模具的制造工藝和成本因素，確保模具的制造可行性和經(jīng)濟性，確定模具的基本結(jié)構(gòu)形式為兩板模。在模具的設(shè)計上，通過對產(chǎn)品的尺寸和形狀進行測量和分析，確定了模具的尺寸。結(jié)合產(chǎn)品特性、生產(chǎn)量和成本等多個因素進行綜合考慮和優(yōu)化，以達到滿足生產(chǎn)需求和提高經(jīng)濟效益的目的，采用了一模兩腔結(jié)構(gòu)，以提高生產(chǎn)效率。同時，根據(jù)模具的使用壽命和耐用性要求，在設(shè)計成型零件時選擇高強度和耐磨損的材料制作生產(chǎn)。為了滿足塑件的成型質(zhì)量和簡化模具結(jié)構(gòu)要求，查閱資料后選擇最大輪廓面作為分型面，能滿足塑件的生產(chǎn)要求。設(shè)計合理流道系統(tǒng)，采用點澆口，保證塑件外觀質(zhì)量。在模具冷卻上綜合考慮選擇四根并聯(lián)水路作為模具的冷卻系統(tǒng)，排氣由結(jié)構(gòu)簡單的排氣槽排氣，最后使用推桿推出機構(gòu)對塑件進行脫模，該結(jié)構(gòu)簡單且制造方便，能滿足塑件成型后的質(zhì)量要求。模具的各零部件通過Solidworks計算機軟件進行建模，設(shè)計效率高，對模具各系統(tǒng)組成零部件進行了完整的展示，并使用裝配功能進行裝配，展示了模具工作過程中各系統(tǒng)的運動過程。在注塑機選擇上，經(jīng)過各種資料查詢初選了注塑機型號，并通過型腔數(shù)量、模具所需鎖模力和開模行程等參數(shù)使用相關(guān)公式進行校核，經(jīng)校核后確定最終滿足模具使用要求的注射機型號，以保證設(shè)計的注塑模具在生產(chǎn)塑件時的可靠工作。最后，雖自身經(jīng)驗不足，在本次設(shè)計中存在不足之處，但通過大量查閱文獻和相關(guān)資料，不斷修改完善，達到預期要求，經(jīng)過相關(guān)計算，保證本次所設(shè)計模具的性能和可行性。參考文獻[1]翟慶紅.國內(nèi)外注塑模具發(fā)展現(xiàn)狀調(diào)查[J].科技風,2018(27):21.[2]劉世革,袁長勇.注塑模具制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及未來趨勢研究[J].內(nèi)燃機與配件,2019(15):200-201.[3]熊江,易良培.基于UG和Moldlfow的散熱板格柵熱流道疊層注塑模具設(shè)計[J].機械工程師,2021(05):102-104+110.[4]楊開懷.拉桿箱箱殼注塑模具設(shè)計[J].機電技術(shù),2023(01):43-46.[5]楊占堯.塑料注射模型腔數(shù)量的確定