200萬噸/年氧化球團項目設(shè)備安裝技術(shù)目錄TOC\o"1-3"\h\u251781施工準備 159621.1基礎(chǔ)驗收及測量控制 1282041.2測量控制 2292812墊鐵設(shè)置 3198102.1墊鐵積的計算 3161122.2墊板的位置選擇 3302762.3墊板的安裝 4126103設(shè)備安裝 637193.1造球室設(shè)備安裝 6308233.2回轉(zhuǎn)窯安裝 14287783.3鏈箅機安裝 39305693.4環(huán)冷機安裝 4796103.5煙囪工程主要施工方法 621施工準備1.1基礎(chǔ)驗收及測量控制A.基礎(chǔ)驗收(1)基礎(chǔ)驗收是土建施工與專業(yè)安裝之間必須進行的一道重要工序，土建單位基礎(chǔ)移交給安裝單位的同時，應具備下列資料：a.基礎(chǔ)施工測量平面控制圖。b.基礎(chǔ)標高測量控制圖。c.設(shè)備基礎(chǔ)螺栓實測位置圖d.關(guān)于基礎(chǔ)質(zhì)量合格的相關(guān)記錄。e.相關(guān)部門簽署的交接證書。f.安裝單位根據(jù)上述資料和圖紙及技術(shù)規(guī)范對基礎(chǔ)進行全面復查并做好記錄和標識，待安裝時使用。1.2測量控制A.所有的設(shè)備安裝，都需要設(shè)置相應的預以保留的永久中心標板和永久基準點，以供安裝過程中及以后檢修時測定中心線和標高時使用。B.中心標板和基準點的位置應根據(jù)設(shè)備的工藝布置圖；土建基礎(chǔ)圖所給定的中心線及機組、機列中心線確定。C.中心標板和基準點應配合土建在施工基礎(chǔ)時予以埋設(shè)就位，其數(shù)量宜多設(shè)，一般一個機列有2-3個即可，尚應視具體情況而定，滿足安裝和檢查需要。D.埋設(shè)位置應選擇在設(shè)備輪廓周圍按對角線方向錯開分布，切應避開設(shè)備底座，以防設(shè)備安裝后將其掩蓋。E.依據(jù)永久中心標板和永久基準點測設(shè)出設(shè)備安裝臨時基準線和基準點，方便安裝施工。F.永久中心標板和永久基準點要做好保護措施和明顯標識，確保其使用的精度。2墊鐵設(shè)置2.1墊鐵積的計算設(shè)備安裝的墊板設(shè)置，都應預先進行計算，設(shè)置前應按下列公式予以計算：A=C[100（Q1+Q2）]/R式中：A—墊板總承力面積；mm2C—安全系數(shù)，可采用1.5-3，采用座漿法放置墊板或采用無收縮砼進行二次灌漿時，取小值。Q1—設(shè)備重量及承載物的重量KgfQ2—地腳螺栓進緊固力的總和，KgfR—基礎(chǔ)混凝土的抗壓強度，Kgf/cm22.2墊板的位置選擇A.墊板應根據(jù)設(shè)備底座及地腳螺栓的分布情況而設(shè)置，合理布置墊板堆數(shù)。B.每個地腳螺栓的近旁至少應有一組墊板。C.設(shè)備底座剛度較小或動負荷較大的設(shè)備，地腳螺栓的兩側(cè)近旁均應放置墊板組。D.無地腳螺栓處的設(shè)備主要受力部位也應有一組墊板組。E.墊板應盡量靠近地腳螺栓的主要受力部位。F.墊板的規(guī)格一般應根據(jù)墊板的總承力面積和墊板組的數(shù)量來選用。G.放置墊板的混凝土表面應進行研磨、基礎(chǔ)與墊板接觸面的接點分布均勻。H.每組墊板應放置整齊，每對斜墊板的重迭面積應大于墊板面積的2/3。I.墊板組伸入設(shè)備底座底面的深度應超過地腳螺栓，平墊板組宜露出設(shè)備底座外緣10-30mm，斜墊板組宜露出設(shè)備底座外緣10-50mm。J.每一墊板組均應被壓緊程度可用重錘輕擊墊板、根據(jù)響聲憑經(jīng)驗檢查；對于高速運轉(zhuǎn)，承受沖擊負荷和振動較大的設(shè)備；其墊板與墊板間用0.05mm塞尺檢查，塞入面積不得超過墊板面積的1/3。K.每組墊板應盡量減少墊板的塊數(shù)，一般每組不宜超過5塊，其中最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間，各塊之間應點焊牢固。2.3墊板的安裝A.墊板的直接放置時，應預先在基礎(chǔ)表面進行布點選位，并將其研磨、平整、確保接觸點分布均勻。B.座漿法安裝(1)漿坑制作a.在設(shè)置墊板的混凝土基礎(chǔ)鑿出座漿坑，座漿坑的長度和寬度應比墊板的長度和寬度大60-80mm，其深度應不小于30mm，且座漿層混凝土的厚度應不小于50mm。b.座漿坑鑿除后，應用水沖或用壓縮空氣吹除坑內(nèi)的雜物，并充分浸潤約30分鐘，然后除盡坑內(nèi)積水，坑內(nèi)不得沾有油污。(2)混凝土配制a.配制座漿混凝土所使用的原材料應符合設(shè)計規(guī)定，座漿混凝土的膠結(jié)材料就采用塑性期限和硬化后期均保持微膨脹或微收縮狀態(tài)，泌水性小的無收縮水泥；砂應選用中砂，石子的粒度為5-15mm。b.座漿混凝土的坍落度應控制在0-1mm。c.座漿混凝土48小時的強度應達到設(shè)備基礎(chǔ)混凝土的設(shè)計強度。d.座漿混凝土應分散攪拌，隨用隨拌。材料計量要準確，滿足配合比的要求，攪拌好的混凝土不得隨意和水使用。(3)座漿運作a.座漿前，應在漿坑內(nèi)涂一道素水泥漿，以利新老混凝土的粘結(jié)，水泥漿的水灰比為：水泥0.5Kg：水1-1.2Kg。b.隨即將攪拌好的混凝土灌入坑內(nèi)，澆筑時應分層澆筑，分層搗固，每層厚度宜為40-50mm，連續(xù)搗至漿浮表面以利拍漿?；炷帘砻鎽手虚g高四周低的弧形，以利放置墊板時排出空氣。c.當混凝土表面不再泌水或水跡消失后，即可放置墊板并測定標高。d.墊板放置后，應用手壓或木錘敲擊墊板面，使其平下降，敲擊時不得斜擊，以免空氣竄入墊板與混凝土之間。e.墊板上表面標高的極限偏差為±0.5mm，且表面應平整。f.墊板標高測定后，拍實墊板四周混凝土，使之牢固?；炷帘砻鎽陀趬|板表面2-5mm，混凝土初凝之前應再次復查墊板標高，確保安裝精度要求。g.復查無誤后，應用草袋或紙袋等予以履蓋并澆水濕潤養(yǎng)護。養(yǎng)護期間不得碰撞和振動。3設(shè)備安裝3.1造球室設(shè)備安裝A.圓盤給料機及造球機安裝(1)圓盤給料機a.圓盤給料機縱向、橫向中心線極限偏差為±2mm，圓盤標高極限偏差為±3mm。b.圓盤安裝應保持水平狀態(tài)，在襯板安裝以前，圓盤上表面的縱向、橫向水平度公差為0.5/1000。c.圓盤給料機的傳動裝置安裝，應符合《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定》的規(guī)定。d.圓盤的內(nèi)套筒底面與圓盤上表面的間距極限偏差為±3mm。f.圓盤給料機及電子秤機架柱子及梁的中心線極限偏差為±3mm，柱子安裝鉛垂度公差為1/1000，橫梁及平臺標高極限偏差為±3mm。g.膠帶式電子秤與圓盤給料機中心線的間距極限偏差為±3mm，標高極限偏差為±2mm。h.調(diào)整電子秤的膠帶跑偏，沿膠帶運輸機的縱向中心線跑偏不得大于50mm。i.圓盤給料機手動擋板操作靈活。B.造球機(1)墊板a.采用普通墊板法安裝時，墊板安裝應符合YBJ201-83《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)定》的規(guī)定，其標高、水平、傾斜度是根據(jù)底座上表面而測定。b.采用座漿法墊板時，墊板上表面標高極限偏差為0-0.5mm，傾斜度公差為0.1/1000。(2)底座a.整體式底座安裝應符合下列要求：底座的縱向、橫向中心線極限偏差為±2mm。整體底座的縱向傾斜度用長角度塊及水平儀檢查，公差為02/1000，橫向水平度公差為0.2/1000。b.分散式底座安裝應符合下列要求：托輥底座的縱向、橫向中心線極限偏差為±0.5mm。托輥底座的縱向傾斜度用長角度塊及水平儀檢查，共傾斜度公差為0.1/1000，橫向水平度公差為0.1/1000。傳動裝置底座的縱向、橫向中心線極限偏差為±0.5mm，標高極限偏差為0-0.5mm，傾斜度及水平度與托輥底座的要求相同。(3)托輥和擋輥托輥和擋輥的工作面應與圓盤的對應面貼合。托輥和擋輥的傾斜度公差為0.2/1000。對應的托輥高低差不不得于1mm。(4)傳動裝置的安裝應符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，或《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定》的規(guī)定。C.膠帶機安裝(1)安裝安裝前應根據(jù)驗收規(guī)則進行驗收，并熟悉安裝技術(shù)要求和輸送機圖紙要求，安裝技術(shù)要求見相應的驗收規(guī)范。a.安裝順序：

安裝機架(頭架、中間架、尾架)劃中心線安裝下托輥及改向滾筒安裝拉緊裝置、傳動滾筒和驅(qū)動裝置安裝機架(頭架、中間架、尾架)劃中心線安裝下托輥及改向滾筒安裝拉緊裝置、傳動滾筒和驅(qū)動裝置安裝上托輥將輸送帶放在下托輥上安裝上托輥將輸送帶放在下托輥上張緊輸送帶輸送帶接頭將輸送帶繞過頭尾滾筒張緊輸送帶輸送帶接頭將輸送帶繞過頭尾滾筒安裝清掃器、帶式逆止器、導料槽及罩殼等安裝清掃器、帶式逆止器、導料槽及罩殼等b.安裝注意事項：(a).全部滾筒、托輥、驅(qū)動裝置安裝后均應轉(zhuǎn)動靈活。(b).重型緩沖托輥安裝時應按圖紙要求保證彈簧的預緊力。(c).輸送帶接頭時，應將拉緊滾筒放在最前方位置，并盡量拉緊輸送帶。(d).安裝調(diào)心托輥時，應使擋輪位于膠帶運行方向上輥子的后方（見一般安裝形式圖）。(e).彈簧清掃器、空段清掃器、帶式逆止器按照安裝總圖規(guī)定的位置進行焊接，彈簧清掃器與機架焊接時要保證壓簧的工作行程有20mm以上，并使清掃下來的物料能落入漏斗，各種物料的易清掃性能不同，應視具體情況調(diào)整壓簧的松緊來改變刮板對輸送帶的壓力，達到既能清掃粘著物又不致引起阻力過大的程度。(f).安裝垂直拉緊裝置時，可在上部兩個改向滾筒間用鋼板遮蓋，以防止物料撒落在拉緊滾筒里損壞輸送帶。(g).導料槽與輸送帶間壓力應適當。(h).上下托輥、彈簧清掃器、空段清掃器的安裝尺寸見部件安裝圖。(i).帶式輸送機中的焊接件采用E43電焊條，連續(xù)焊縫，焊縫高等于被焊件薄件厚度，鋼材下料加工。(z).頭架與尾架用預埋螺栓固定，除成６膠帶機外，中部支架與預埋鋼板焊接。(k).膠帶機凹凸弧段曲線部分的主梁要求按其曲線半徑彎制，凡在建構(gòu)筑物有伸縮縫處，在該位置處的膠帶機主梁相應斷開，其間距為20mm，該處增設(shè)1～2個支架，中部支架除圖中有特殊注明外，均按有斜撐、無斜撐相間排列。(l).一般情況下，10組上托輥設(shè)一組自動調(diào)心上托輥，８組下托輥設(shè)一組自動調(diào)心下托輥。(m).各上、下托輥及導料欄板與主連連接時，若導料欄板與上、下托輥安裝相碰，可在現(xiàn)場酌情調(diào)整托輥間距。(n).帶式輸送機受料處的主梁上設(shè)金屬蓋板，當它與上托輥安裝相碰時，可適當切割。(o).導料欄板頂部的蓋板開孔，應根據(jù)與其相接的漏斗溜槽及除塵風管位置在現(xiàn)場切割，安裝好后再焊接。(p).頭部漏斗與頭架連接采用螺栓固定，頭架上鉆孔在現(xiàn)場進行，頭部漏斗若與頭架連接型鋼相碰，可適當切割。(q).垂直拉緊裝置的重錘數(shù)量在膠帶機試車時確定，各膠帶機圖中給出的重錘數(shù)量供試車時參考。(r).膠帶連接采用硫化膠接，接頭強度不應小于膠帶本身強度的90％，硫化最后一個接頭時，應將拉緊裝置的重錘重量加到75％左右的重錘重。(s).帶式輸送機交付生產(chǎn)時，應進行空車試運轉(zhuǎn)和負荷試運轉(zhuǎn)，調(diào)試時必須達到：*運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無振動和噪音；*膠帶不跑偏；*全部滾筒和托輥轉(zhuǎn)動靈活。(t).帶式輸送機安裝完畢，按照涂漆技術(shù)條件將表面涂灰色油漆。(u).安裝驅(qū)動裝置時，應注意電動機軸線和減速器高速軸線的同心。應保證尼龍柱銷聯(lián)軸器兩半體平行徑向位移小于0.1mm。在最大圓周上軸向間隙差小于0.5mm。（帶制動輪的尼龍柱銷聯(lián)軸器要求同此）。(v).安裝液壓電磁閘瓦制動器時，應調(diào)整閘瓦的退距，使其符合技術(shù)要求。(w).安裝粉末聯(lián)軸器時，應注意調(diào)整葉輪與外殼，側(cè)蓋間的間隙，使其間隙差小于1mm，將鋼珠和紅丹粉按有關(guān)技術(shù)規(guī)定均勻地分成六等份，鋼珠每份的重量誤差不超過總重的1/1000，并紙包成若干個紙袋均勻地從側(cè)蓋邊上塞入葉輪的六格之中。最后擰緊固定側(cè)蓋的螺栓。此時用手拔動電動機軸，減速器軸應不轉(zhuǎn)動。(x).安裝滾柱逆止器時，應將其側(cè)蓋拆下取出滾柱及壓簧，仔細調(diào)整星輪與外套之間的間隙，使其間隙差小于0.15mm。調(diào)整好后擰緊逆止器外套的地腳螺栓，并暫時不把滾柱及壓簧裝入（見試運轉(zhuǎn)）。c.輸送帶硫（塑）化接頭法：(a).硫化法：將橡膠帶割剝成階梯形（每層帆布一階梯），階梯寬度一般等于150mm。剝割表面要平整，不得損壞帆布層，然后挫毛表面并涂生膠漿進行搭接。在上下覆蓋膠的對縫處貼生膠片,加熱加壓進行硫化,壓力為5～10kg/cm2。溫度為140℃左右（若用蒸汽加熱，氣壓為4～4.5kg/cm2）。升溫應緩慢，并保持硫化平板各點溫度均勻。保溫時間從達到140℃時算起，按下式計算：t=16+(i-3)×2（分），式中i為帆布層數(shù)，達到保溫時間后，停止加熱讓其自然冷卻到常溫，卸壓取出。(b).塑化法：對整芯塑料輸送帶，搭接長度在帶寬500mm時取300mm；在帶寬650、800mm時取500mm。塑化前將塑料帶一端的上覆蓋面和另一端的下覆蓋面剝?nèi)?，再在兩端間墊放1mm厚的聚氯乙烯塑料片，加壓加熱進行塑化。升溫也應緩慢，在30分鐘左右由室溫升至170℃左右。再次加壓力，然后冷卻至常溫卸壓取出。對多層塑料輸送帶，可參照多層橡膠帶的尺寸割剝成階梯形進行塑化。應該注意：溫度、壓力、時間是硫化和塑化的三要素。它們隨著膠料的配方、氣溫、通風等條件的變化而不同，并且三者之間相互牽連，以上給出的數(shù)值只能供參考，使用單位在正式接頭前一定要試驗幾次取得經(jīng)驗，修正參數(shù)后才能正式接頭。B.試運轉(zhuǎn)(1)新安裝的輸送機在正式投入使用前，應進行兩小時空載及８小時負載試運轉(zhuǎn)。試運轉(zhuǎn)前，除一般檢查輸送機的安裝是否符合安裝技術(shù)要求外，尚需檢查：減速器和電動滾筒內(nèi)應按規(guī)定加夠潤滑油；滾柱逆止器的星輪安裝方向是否與逆止方向相符；清掃器、帶式逆止器、卸料車清掃器諸部件的限位器安裝情況；電氣信號及控制裝置的布置及接線正確性；點動電動機，觀察滾筒轉(zhuǎn)動方向是否正確；有滾柱逆止器者在上述各條合格后將壓簧及滾柱裝入，裝上側(cè)蓋并擰緊螺栓。(2)試運轉(zhuǎn)期間應進行下列工作：檢查輸送機各運轉(zhuǎn)部位應無明顯噪音；各軸承無異常溫升；各滾筒、托輥的轉(zhuǎn)動及緊固情況；清掃器的清掃效果；裝料車帶料正、反方向運行的情況及停車后應無滑移；卸料車通過軌道接頭時應無明顯沖擊；輸送帶不得與卸料車行走輪摩擦；調(diào)心托輥的靈活性及效果；輸送帶的松緊程度；各電氣設(shè)備、按鈕應靈敏可靠；測定帶速、空載功率、滿載功率。C.調(diào)整(1)調(diào)整輸送帶的跑偏：a.在頭部輸送帶跑偏，調(diào)整頭部傳動滾筒。調(diào)整好后將軸承座處的定位塊焊死。此時驅(qū)動裝置可以不再跟隨移動。b.在尾部輸送帶跑偏，調(diào)整尾部改向滾筒或螺栓拉緊裝置。調(diào)整好后將軸承座處的定位塊焊死（垂直拉緊尾架）。c.在中部輸送帶跑偏，調(diào)整上托輥(對上分支)及下托輥(對下分支)。當調(diào)整一組托輥仍不足以糾正時，可連續(xù)調(diào)整幾組，但每組的偏斜角度不宜過大。d.在局部地區(qū)局部時期的跑偏，用調(diào)心托輥可以自動調(diào)整解決。e.若上述辦法仍不能消除跑偏，則應檢查：輸送帶接頭是否平直，必要時應重接；機架是否傾斜；給料方向是否合適；導料槽兩側(cè)的橡膠板壓力是否均勻。f.上述調(diào)整，應在輸送機空載和滿載時反復進行，使輸送帶至托輥邊緣有0.05B（B為帶寬）左右的余量為準。(2)調(diào)整輸送帶的預拉力，使輸送機在滿載啟動及運行時輸送帶與傳動滾筒間不產(chǎn)生打滑，并且使輸送帶在托輥間的垂度小于托輥間距的2.5%。(3)高速粉末聯(lián)軸器中鋼珠及紅丹粉的重量，使輸送機滿載啟動時間在５秒鐘左右，并且在正常運轉(zhuǎn)時葉輪與外殼之間沒有滑差為合適。鋼珠重量不得超過規(guī)定的數(shù)量。若達到規(guī)定重量滿載啟動仍困難，應及時與設(shè)計選型單位及制造廠聯(lián)系，不可任意增加鋼珠重量。(4)調(diào)整導料槽及各清掃器橡膠板位置，使其與輸送帶間不產(chǎn)生過大的摩擦。3.2回轉(zhuǎn)窯安裝A.工裝準備該回轉(zhuǎn)窯直徑Φ6.1m，長度40m，斜度4.25%。，總安裝重量1065t，最大吊裝重量約90t。為保證工程順利進行，故需進行一系列的工裝準備工作。(1)予組裝平臺的搭設(shè)。窯體安裝組對平面圖HGQT-06圖。(2)窯體安裝用支撐采用格構(gòu)式鋼柱。(3)滾動轉(zhuǎn)胎支架見HGQT-07圖。(4)窯體托輪轉(zhuǎn)胎見HGQT-08圖。(5)筒體對口組對連接工裝見HGQT-09圖。(6)回轉(zhuǎn)窯盤車支架制作圖見HGQT-10圖。B.基礎(chǔ)放線(1)依據(jù)控制網(wǎng)的基準點，對所有基礎(chǔ)中心線進行復測檢查，并施放裝備安裝控制線。(2)在基礎(chǔ)面上埋設(shè)縱橫向中心標板和標高基準點。(3)劃出縱向中心線，偏差不得大于±0.5mm。(4)劃出橫向中心線相鄰兩個基礎(chǔ)橫向中心線距偏差不得大于±1.5mm。首尾兩個基礎(chǔ)中心線距偏差不得大于±6mm。(5)根據(jù)已校正確認的回轉(zhuǎn)窯中心線，做出傳動部分的縱橫十字線。(6)根據(jù)廠區(qū)標準水準點，測出基礎(chǔ)上表面基準點標高，作為安裝設(shè)備的基準點，其誤差不得大于±0.5mm。(7)窯體中心線的投點誤差不得大于0.5mm，橫向與縱向控制線的交角誤差不得大于2″。(8)各基礎(chǔ)中心線測定后，應進行全面閉合檢查，檢查無誤后將各點引測到固定建筑物上并做出明顯標識。C.設(shè)備檢查(1)回轉(zhuǎn)窯在安裝前，必須對設(shè)備進行檢查，并校核各部位的尺寸，如檢查結(jié)果與設(shè)計不符時，應通知建設(shè)單位，監(jiān)理單位。(2)底座檢查a.檢查底座有無變形，實測底座螺栓孔間距及底座厚度尺寸等。b.校核底座的縱橫中心線。D.托輪及軸承檢查(1)檢查托輪及軸承的規(guī)格是否與圖紙相符。(2)檢查軸承底面上的縱、橫中心線。E.窯體檢查(1)檢查筒體兩端的橢圓度是否超差，圓度偏差（同一端面最大與最小直徑差）不得大于0.001D（D為窯直徑），輪帶下筒節(jié)和大齒圈下筒節(jié)不得大于0.001D。(2)圓周檢查，兩對接接口圓周長度應相等，偏差不得大于0.001D，最大不得大于6mm。(3)窯體不應有局部變形，對局部變形可用冷加工方法修復，返修次數(shù)不應超過兩次。(4)檢查窯體各段及總長度尺寸。(5)檢查輪帶中心線位置至窯體接口邊緣的尺寸。(6)大齒圈中心線位置至窯體接口邊緣的尺寸。(7)校對輪帶與窯體的配合尺寸，窯體外徑加上墊板尺寸應符合圖紙要求。F.大齒圈及傳動設(shè)備檢查(1)校對大齒圈及彈簧板的規(guī)格尺寸是否符合設(shè)計要求。(2)大齒圈接口處的調(diào)節(jié)偏差，最大不應大于0.005m（模數(shù)）。(3)校對小齒輪的規(guī)格及齒輪軸和軸承配合尺寸。G.墊鐵安裝墊鐵安裝參見2H.托輪座、托輪組安裝(1)托輪座安裝a.托輪座安裝應根據(jù)設(shè)計標高，用N3水準儀將底座兩端頂標高，傾斜度進行測定，極限偏差0.05mm/m。b.橫、縱向中心線極限偏差為0.5mm，兩底座的中心距離極限偏差0.5mm。c.兩底座上表面應在同一傾斜度平面上，其高低偏差不得大于0.2mm。d.底座縱向加工面用斜度規(guī)及框式水平儀進行測量，誤差不大于0.05mm/m；底座橫向加工面水平度，誤差不得大于0.05mm/m。e.兩底座縱向中心線平行相對偏差不得大于0.1mm。檢測托輪軸承的軸向串動間隙≤1mm/m。底座安裝允許偏差見下表。

序號項目偏差1底座縱向中心線±0.05mm2兩底座中心距±0.5mm3兩底座相對標高±0.5mm4對角線±1.5mm5底座加工角斜度0.05mm/mf.滾動軸承已裝好(2)托輪軸承組安裝a.安裝托輪軸承組時，應核對底座上的原有中心線標記刻線，并在底座與軸承下座之間涂防銹潤滑脂。b.每個拖輪的兩側(cè)軸承中心距偏差不超過±0.3mm。c.同一檔輪軸座的中心高度相等，偏差不超過0.1mm。d.托輪中心線應平行回轉(zhuǎn)窯筒體中心線安裝，平行度公差為0.1mm。e.安裝時要保證石墨盒內(nèi)的石墨快能自由下落，以保證與托輪表面的全寬接觸，實現(xiàn)托輪與輪帶接觸表面的潤滑。f.托輪安裝調(diào)整到正確位置，應在每個軸承座外側(cè)和底座上作出對齊的相應刻線標記。每個軸承座，內(nèi)、外側(cè)與底座上的檔塊待調(diào)整定位后焊接牢固。g.托輪中心位置測量①中心位置找正，以底座的中心十字線對準基礎(chǔ)中心十字線，見圖②兩輪縱向中心線距底座縱向中心線應相等，偏差不得大于0.5mm，見圖:③托輪橫向中心線應與底座的橫向中心線重合，偏差不應大于±0.5mm，同時使托輪兩側(cè)串動量C相等。見圖:h.標高及斜度測量①找正時，應以托輪頂面中心點為準，來測定托輪頂面的標高。②托輪的斜度測量應與測量標高同時進行，偏差不得大于0.1mm/m，見圖③相鄰兩道托輪組橫向中心跨距L的相對差不得大于1.5mm。，L1、L2相對差不得大于1mm，對角線A、B之差不得大于1.5mm。見圖序號項目偏差1兩托輪縱向中心線與底座縱向中心線±0.5mm2兩托輪橫向中心線與底座橫向中心線±0.5mm3托輪斜度±0.15mm4托輪水平度±0.5mm5相鄰兩托輪跨距±1.0mm6對角線1.5mm7相鄰兩托輪標高±0.5mm④兩托輪頂面（位于與縱向中心線垂直的兩個鉛垂面頂點）應呈水平，偏差不大于0.05mm/m。見圖i托輪中心線應平行于筒體中心線，平行度誤差為0.1mm/m。j.同一組托輪軸承座的中心標高應相等，偏差不得超過0.1mm。k.托輪安裝調(diào)整到正確位置后，應在每個軸承下座外側(cè)和底座上作出對齊的相應刻線標記，在每個軸承下座內(nèi)側(cè)與底座上擋板之間用鋼板楔緊。l.托輪組裝后用撬輥盤動托輪，要轉(zhuǎn)動輕便、靈活、各部均無卡緊、干涉現(xiàn)象。I.各道托輪組安裝的總檢查(1)縱向中心位置的復查在窯頭或窯尾用經(jīng)緯儀檢查各組托輪中心位置，縱向中心線偏差不得大于±0.5mm。(2)橫向中心距的復查以傳動基礎(chǔ)上的托輪組橫向中心線為準，分別向窯頭和窯尾測量相鄰兩托輪組的橫向中心跨距尺寸L，偏差不大于±0.5mm，窯首、尾兩托輪的橫向中心距偏差不得大于0.5mm，相鄰兩托輪組橫向中心跨距對角線之差不得大于1.5mm。(3)標高及斜度的總復查相鄰兩道托輪組的相對標高，偏差不得大于0.2mm，首尾兩道托輪組的斜度標高偏差不得大于±0.2mm，其最大值不得大于0.3mm。J.筒體、托圈安裝(1)筒體安裝a.筒體吊裝前，將格構(gòu)式鋼柱及轉(zhuǎn)胎，按窯體中心線及分段接口位置安裝就位，按設(shè)計標高進行測定并相互連接牢固。見HGQT-11圖。b.安裝順序應從窯尾開始，逐段組對安裝。c.安裝時，將筒體吊至托輪及滾動轉(zhuǎn)胎上，相鄰筒體之間焊縫應相互錯開300-900。(2)托圈安裝a.安裝前應將托圈內(nèi)表面和筒體托圈墊板表面清洗干凈，在筒體上做出托圈定位中心線。托圈安裝。b.以中心線和托圈配裝寬度為基準向兩側(cè)劃出托圈端面位置線，并畫出擋塊位置線，兩側(cè)均留出熱膨脹間隙2mm。c.取圓周上16點測量筒體托圈墊板外徑和托圈內(nèi)徑，按已畫出的擋塊位置在托圈一側(cè)安裝3塊擋塊，擋塊應點焊，并在擋塊一側(cè)點焊2mm膨脹墊。d.以托圈內(nèi)徑為基礎(chǔ)測量托圈內(nèi)徑與筒體外徑的間隙，符合設(shè)計要求后，方可進行托圈和筒體的組裝。e.用150t履帶吊車將托圈從筒體一端套入，當套至轉(zhuǎn)胎時停止套入，吊車連續(xù)起吊，使托圈帶著筒體緩緩上升，離開支座，將轉(zhuǎn)胎移至筒體節(jié)端部，擺正轉(zhuǎn)胎，調(diào)好標高后，吊車回鉤使筒體回落到轉(zhuǎn)胎托輥上。f.當托圈套入至筒體托圈導向板端部時，停止套入，用尺測量托圈端面圓周各點到托圈中心線圓周各點距離是否相等，如有錯誤應進行調(diào)整。托圈定位示意圖見YGQT—12圖。g.在筒體上焊4個50t千斤頂支座，用螺旋千斤頂，將托圈均勻套入托圈墊板上，按已劃出的托圈安裝位置調(diào)整到位，使托圈端面靠緊在膨脹擋圈墊上，托圈至擋圈之間2mm的膨脹縫要均勻，托圈與墊板接觸面應均勻。h.檢查托圈與墊板的間隙，托圈的擋塊與窯體墊板應緊密貼合，不得有間隙，托圈與墊板的間隙應符合設(shè)計規(guī)定，在設(shè)計沒有規(guī)定時，可按下式計算。S=aD(t1-t2)+1S：間隙量（mm）a：熱脹系數(shù)（0.0000112mm/mm0C）D：窯體外徑（mm）t1：熱窯時的窯體溫度（0C）t2：熱窯時的托圈溫度（0C）i.托圈兩側(cè)擋塊的安裝位置嚴格按要求進行，在托圈兩側(cè)對稱焊接，擋塊與筒體的焊接為三面圍焊，端面焊縫高K=30mm，兩側(cè)高K=20mm。擋塊焊接完畢后，將托圈與擋塊之間的膨脹墊拆除。j.托圈安裝完畢后，將第二段筒體吊至滾動轉(zhuǎn)胎上，進行兩段筒體接口組對，用激光經(jīng)緯儀從窯頭觀測臺上按設(shè)計標高測出傾斜激光束作為基準線，基準線應通過各觀測窗觀測板中心點。k.每道接口調(diào)整完畢，用φ48拉緊螺栓進行定位拉緊，拉緊螺栓布置在筒體內(nèi)側(cè)接口處兩側(cè)，每道接口布置26組。l.各點接口對接完畢后，用激光束基準線，檢查窯體全長中心的直線度，符合要求后，用連接板進行連接，每道口布25組，每塊700×400×36mm，材質(zhì)同窯體母材相同。(3)調(diào)直標準a.筒體中心的直線度偏差不大于2mm。b.一、二擋托圈，齒圈同心度偏差不大于1mm。c.托圈與托輪接觸長度不小于工作寬度的98%。d.托輪縱向中心與筒體中心平行度誤差不大于0.1mm/m。e.筒體接口處偏移量不大于2mm。f.筒體安裝的長度公差①Ⅰ擋托圈中心線至窯頭端面距離允許偏差-4-0mm。②Ⅰ、Ⅱ擋輪下筒體中心線距離偏差-5-+2mm。③Ⅱ擋輪帶中心線至窯尾端面距離-2-+3。④Ⅱ擋輪帶中心線至齒圈下筒體中心線距離±2.5mm。g.筒體安裝總長度偏差±10mm。h.考慮因溫差變化對筒體變形的影響，測定時間應固定并不得隨意變動，測定時間在20:00-8:00為宜。K.擋輪安裝(1)擋輪安裝前應進行清洗、檢查，對于散件到貨的，安裝前要將軸和軸承清洗干凈，填充潤滑脂，屬稀油潤滑的要充入一定量的同型號潤滑油。(2)裝配后的擋輪應轉(zhuǎn)動自如，并能在導軌軸上靈活滑動，無任何卡阻現(xiàn)象，認真檢查導向軸密封套的安裝和使用，以確保導向軸能在良好的環(huán)境下工作。(3)安裝時，要認真檢查擋輪與托圈的接觸面，其縫隙用塞尺檢查，不得大于0.05mm。(4)導軌安裝時，要確保與托圈的間距尺寸40-0.2mm。(5)安裝檢查合格后，將定位楔鐵按號打入設(shè)計位置。(6)液壓缸與配管連接后，應進行試壓，試驗壓力為17.5Mpa，保壓30分鐘，其接頭各處不得泄露現(xiàn)象。L.筒體盤車窯筒體接口連接板施焊連接完畢后，為配合檢查激光束在各位置現(xiàn)測坐標中心上的相對偏差量及接口焊接，須將筒體轉(zhuǎn)動00-900-1800-2700-00位置。(1)卷揚機盤窯見HGQT-13圖(2)吊車盤窯見HGQT—14圖M.筒體焊接—采用CO2氣體保護焊焊接(1)窯體焊接前，搭好防風防雨棚見HGQT—15圖(2)焊工上崗前，須先焊試樣，試樣經(jīng)檢合格后，方可上崗進行施焊，焊工必須持證上崗。(3)采用左向焊，焊槍與焊件間的夾角約為750-800，左向焊容易看清坡口，焊縫成型較好。(4)夾角不能過小，否則保護效果不好，易出氣孔。(5)焊接厚板時，為得到一定的焊縫寬度，焊槍可作適當?shù)臋M向擺動，但焊絲不應插入對縫的間隙內(nèi)。(6)在起弧處提前送氣2-3s，排除待焊處的空氣。(7)焊絲伸出長度為6-8mm。(8)引弧位置應設(shè)在距焊道端頭5~10mm處，電弧引燃后，緩慢返回端頭。(9)熔合良好后，以正常速度施焊。(10)噴嘴末端與焊件的距離以10mm左右為宜。(11)焊槍以直線運走或直線往復運走為好。(12)采用短弧焊接，并使焊絲伸出長度的變化最小。(13)焊接結(jié)束時，要填滿弧坑。(14)焊縫熔池尚未凝固冷卻之前要繼續(xù)通氣保護熔池。焊接工藝參數(shù)的選擇常用焊接電流和電弧、電壓范圍焊絲直徑（mm）短路過渡顆粒狀過度電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）0.530-6016-180.630-7017-190.850-10018-211.070-12018-221.290-15019-23160-40025-381.6140-20020-24200-50026-402.0200-60027-402.5300-70028-403.0500-80032-42焊接方法細焊絲粗焊絲粗絲大電焊流氣體流量（L/min）5-1515-2525-50CO2氣體流量的選擇焊接回路電感值的選擇焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）電感（mh）0.80.21.61001301601819200.012-0.080.012-0.160.30-0.70N.窯體焊接-手工直流弧焊法(1)窯體焊接前對焊工進行考試，每個焊工焊四塊試樣（試樣的鋼材與窯體母材相同，焊條用焊接窯筒體的焊條）。通過透視檢查，彎曲試驗、抗拉強度試驗。全部合格者，方可參加窯體焊接。(2)窯體焊接材料所用焊條：應符合GB5117和G/JCJ05的規(guī)定，其質(zhì)量應保證焊縫的機械性能不低于母材機械性能。(3)焊條在使用前，必須進行烘干：溫度為250-3000C，干燥時間為1小時，烘干后降溫至1500C恒溫保存。(4)每個施焊人員配保溫筒一個焊條隨用隨取，避免焊條在空氣中停留較長時間。(5)施焊前，先將施焊區(qū)域50mm以內(nèi)的水分、油污、鐵銹、氧化皮等清除干凈。(6)筒體組對合格后，先在內(nèi)層進行點焊，點焊點數(shù)不少于16點，點焊長度150-200mm，焊肉厚度均為5mm，焊后進行檢查。如有焊接質(zhì)量問題，鏟除后重新焊接。(7)外層焊接分若干層分別焊接，各層焊接均采用平焊法，以保證焊接質(zhì)量。每焊750mm長度左右，即轉(zhuǎn)動筒體（轉(zhuǎn)動采用卷揚機或吊車）。焊完一層后，在焊接下一層。每焊層起弧點要錯開，每焊完一層均需進行外觀檢查。(8)焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%。(9)焊縫高度、筒體外部不大于3mm，內(nèi)部不大于1.5mm，焊縫的最低點不得低于筒體表面，并應飽滿。(10)焊縫表面應呈平滑線鱗的形狀，接點處無凸凹現(xiàn)象。(11)外層焊口焊接完畢后，切去連接板和定位螺栓。在焊接內(nèi)焊口前，要切創(chuàng)焊口，寬度10-15mm，深度切至新焊肉為止；焊接前，需對氣創(chuàng)坡口處理，以保證焊接質(zhì)量。(12)筒體焊接時，所有接口同時施焊，不得越過中間接口焊接另一個接口。(13)在點焊和正式焊接時，不允許在窯內(nèi)進行其它帶有沖擊性工作。(14)對于潮濕的焊口，必須烤干。雨天和大風天不能施焊，如要施焊必須搭設(shè)防風、防雨保護珊見圖HGQT—15。(15)焊接時的環(huán)境溫度必須高于120C，否則需采取必要的措施。如現(xiàn)場設(shè)置保濕措施，加大焊接電流，焊口局部部位加熱等。(16)筒體焊縫施焊時，不得中途停焊，必須連續(xù)焊完。(17)手工焊采用E4315、E4316、E5015、E5016，自動焊采用焊接材料，焊絲H08E或H08Mn2SiA、焊劑HJ431、焊條符合（GB5117—85）中有關(guān)規(guī)定，焊絲符合（GB8110—87）中有關(guān)規(guī)定。(18)打底焊條直徑選用φ4mm、蓋面用φ5mm，焊接采用直流反接，操作時采用短弧，每層焊接厚度不大于4mm。(19)若采用E5016型焊條，焊機選用ZX5—630直流焊機時，工藝參數(shù)如下表：

焊縫位置焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）平焊封底焊φ4160-1025-6250中間層φ5220-7024-5280蓋面φ5220-7024-5280立縫打底縫φ4100-4024-5200中間層φ4100-4024-5180蓋面φ4100-4024-5200(20)變形控制措施a.采取對稱焊b.由中間向兩邊焊c.調(diào)整焊接順序d.雨天、雪天、霧天、相對濕度大于90%，焊接區(qū)域表面結(jié)露及風速≥10m/S時，應停止施焊作業(yè)。O.齒圈、傳動裝置安裝(1)齒圈安裝a.大齒圈在吊裝前，經(jīng)予組裝，兩半齒圈接合處應緊密貼合，接口四周用0.04mm厚塞尺檢查，塞入?yún)^(qū)域不應大于周邊長的1/5，塞入深度不得大于100mm。筒體焊接完畢，并經(jīng)檢查符合設(shè)計要求后進行齒圈安裝。齒圈安裝檢測示意圖見HGQT—16。b.齒圈吊裝前，在筒體上按齒圈安裝位置，均布焊接6塊齒圈軸向定位板。c.吊裝前，應將齒圈予以清洗并確定安裝方向。在上半齒圈和下半齒圈上各裝三塊彈簧板。d.首先將下半齒圈吊裝在臨時支撐枕木上，并再次確定安裝方向，將上半齒圈吊放在鋼支座上，按設(shè)計院要求將上、下齒圈接口組對連接。e.在齒圈和筒體之間，按4等分對稱安裝4個調(diào)整支座，用千斤頂做徑向調(diào)整，定位板及調(diào)整支座不能影響齒圈盤車找正。f.在圓周的6個等分位置的齒圈兩側(cè)各安裝6個千斤頂，做齒圈的軸向調(diào)整。g.齒圈的斜度，平行度采用斜度規(guī)及方水平尺進行檢測，如有超差用千斤頂予以調(diào)整。h.將圓周等分為24等份，從端面和徑向用千分表進行檢測。徑向圓跳動誤差不大于1.5mm，端面圓跳動誤差不大于1mm。i.大齒圈與相鄰輪帶的橫向中心線偏差不大于3mm。j.轉(zhuǎn)動窯體，中心誤差滿足設(shè)計要求后，將彈簧板與筒體的連接板定位焊接，焊條用E5016連續(xù)施焊，采用兩側(cè)對稱焊防止焊縫集中。拆除千斤頂，再次旋轉(zhuǎn)窯體檢測齒圈徑向，端面園跳動。(2)傳動裝置安裝a.齒輪安裝①齒輪安裝，以大齒圈為基準，確定小齒輪的徑向和軸向的基本尺寸。②依據(jù)中心標板找正小齒輪中心位置，偏差不大于2mm，小齒輪軸向中心線與窯縱向中心線應平行。③調(diào)整大齒圈與小齒輪的接觸情況和齒頂間隙，在確定齒頂間隙時，考慮大齒圈的徑向偏差量，其頂間隙，為0.25m+(2-3mm)范圍內(nèi)（m為齒輪模數(shù)）或按設(shè)計要求調(diào)整。④小齒輪就位后，調(diào)整小齒輪軸與齒圈的PCD線吻合，按設(shè)計要求預留小齒輪的軸承端面間隙和由于窯體熱態(tài)時產(chǎn)生的熱脹量，使冷態(tài)下大小齒輪中心線錯開量，詳細做好記錄。如下圖所示：⑤用塞尺校核輪齒配合間隙（齒頂隙、齒側(cè)隙），齒圈與齒頂間隙用壓鉛法進行檢測，在軸向齒輪與齒圈之間應予留膨脹量。⑥液壓馬達與小齒輪連接前，要仔細清洗軸頭，確認干凈后，用扭力扳手進行鎖緊，盤的鎖緊。⑦齒輪罩上的密封裝置，其安裝位置應保證熱態(tài)下齒圈能上下移動60mm。P.噴煤槍安裝(1)噴煤槍各傳動機構(gòu)要運轉(zhuǎn)靈活、平衡可靠，操作方便。(2)組裝后的噴煤槍中心線與窯中心線同心.(3)調(diào)整用升降螺栓與升降螺母的相對運動要靈活可靠，無卡阻現(xiàn)象。Q.回轉(zhuǎn)窯試車(1)試運轉(zhuǎn)前的檢查a.回轉(zhuǎn)窯每隔一段時間,以輔助傳動慢轉(zhuǎn)900或1800,以防變形。b.檢查托輪表面和輪帶表面有無雜物，電焊渣等。c.檢查輪帶內(nèi)表面與輪帶墊板表面清潔情況，要用壓縮空氣吹凈。d.檢查傳動大小齒輪的嚙合情況。e.窯頭、窯尾密封有無刮卡、摩擦等現(xiàn)象。f.窯體安裝所用工裝支撐是否拆除干凈。(2)試運轉(zhuǎn)中的檢查a.檢查電動機、減速器及傳動部件的軸承溫升，減速器的供油情況。b.檢查各托輪軸瓦供油、供水和溫升情況。c.檢查窯體串動情況，做好托輪的調(diào)試工作，使窯體平穩(wěn)地上下移動。d.試運轉(zhuǎn)停車后，應檢查各軸瓦的研磨情況，傳動大齒輪和小齒輪的嚙合情況，齒輪的嚙合面不應有點蝕斑痕，傷痕等缺陷，并作好記錄和維修。e.噴煤槍小車運行靈活，且煤槍中心與回轉(zhuǎn)窯縱向中心重合。(3)設(shè)備試運轉(zhuǎn)中的安全工作a.試運轉(zhuǎn)工作要明確分工，統(tǒng)一指揮，參加試運轉(zhuǎn)的實際操作人員，必須具備本機豐富的安裝經(jīng)驗和全面的試運轉(zhuǎn)安全知識。b.試運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)機械設(shè)備有不正常的現(xiàn)象，須停車檢查和調(diào)整，必須與操作人員聯(lián)系，不得隨意停車、開車，避免發(fā)生事故。c.試運轉(zhuǎn)時，開車及停車必須有統(tǒng)一信號，嚴禁無信號開車，遇緊急情況也應通過操作者，他人不得隨便按動各種電氣開關(guān)。d.禁止接觸機械設(shè)備的任何轉(zhuǎn)動部位，禁止在運轉(zhuǎn)設(shè)備上面或下面行走。e.危險部位和易燃部位應該設(shè)置安全防護和滅火措施。f.設(shè)備周圍環(huán)境應清潔，必要時要設(shè)照明和通訊設(shè)施。g.設(shè)置試運轉(zhuǎn)用的工作標牌，設(shè)置警衛(wèi)，非直接試車人員不得進入試運轉(zhuǎn)區(qū)域。h.操作人員必須堅守崗位，注意機械設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況及傾聽機械設(shè)備的轉(zhuǎn)動聲音，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決問題，不得擅離職守，隨便走動。i.潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設(shè)備，試運轉(zhuǎn)時先啟動潤滑油泵和打開供水閘門，使油壓和水量達到正常后，才能正式開車。j.電動機必須經(jīng)過單獨空載試運轉(zhuǎn)，抱閘控制器及極限開關(guān)必須經(jīng)試驗合格，才能帶動機械設(shè)備試運轉(zhuǎn)。k.設(shè)備檢查后，電機啟動前，必須盤動傳動部分數(shù)圈，確認無誤后，才能開車。l.有輔助傳動裝置設(shè)備，可采用輔助電機啟動，設(shè)備運轉(zhuǎn)數(shù)圈后再正式試運轉(zhuǎn)。m.設(shè)備啟動時，先作點動開車，確認轉(zhuǎn)向正確和一切正常后，才能正式試運轉(zhuǎn)。n.單體試車應遵守先手動后電動，光點動后連續(xù)，先低速后中速。R.液壓系統(tǒng)管道安裝和冷卻(1)管道酸洗a.酸洗液的濃度和成份比例，應根據(jù)管道程度和用水水質(zhì)確定，酸洗用水必須潔凈，不含任何雜質(zhì)與油污。b.酸洗時要掌握好酸洗時間，不得造成過酸洗。c.酸洗后管內(nèi)壁應無附著異物，并用清水沖洗。(2)管道安裝a.鋼管進場應持有出廠材質(zhì)合格證明書，并符合設(shè)計要求。b.鋼管切割必須用機械進行切割，端面必須平整、切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100。c.鋼管不得有裂紋、銹皮、毛刺、熔渣、氧化皮等，如出現(xiàn)上述現(xiàn)象應清除干凈。d.對口焊縫質(zhì)量不得低于Ⅱ級焊縫標準，施焊前應對接口附近寬20mm范圍內(nèi)外管壁進行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。e.液壓管道的安裝應符合YBJ207—85的規(guī)定。S.窯頭、窯尾密封裝置安裝(1)安裝密封圈時，保證其端面與窯體的垂直度。窯頭、窯尾密封罩安裝中心線與窯中心線重合，偏差不大于10mm，中心標高偏差不超過±5mm。(2)密封魚鱗片的安裝過程中要牢固，防止脫落，每塊搭接方向要符合設(shè)計要求。各部件與回轉(zhuǎn)窯頭、窯尾部密封罩間的焊接采用E5016焊條，各法蘭聯(lián)接處緊固密封，不得泄漏，各門孔處密封好，不得出現(xiàn)任何泄漏現(xiàn)象的發(fā)生。3.3鏈箅機安裝A.機架安裝(1)機架安裝前，應對設(shè)備基礎(chǔ)的強度、座標、標高、幾何尺寸及地腳螺栓，孔位置進行復測核實，是否符合設(shè)計技術(shù)文件的要求和規(guī)范規(guī)定。(2)機架安裝的質(zhì)量，直接影響鏈箅機整機的安裝質(zhì)量及工藝要求。機架安裝的極限偏差的檢驗方法應符合下表規(guī)定。機架安裝極限偏差及檢驗方法項次項目極限偏差mm檢驗方法1機架安裝中心線±1掛線尺量鉛垂度0.5/1000經(jīng)緯儀或線墜標高±0.5水準儀、鋼尺2中部機架組裝上部與下部寬度之差∠2鋼尺對角線之差鋼尺(3)機架安裝各框架間的間距誤差不得大于3mm，各框架間的不平行度誤差為0.5m/1000mm。(4)機架安裝時，應嚴格控制各層間的相互關(guān)系，做到柱垂直、梁水平、等距等高，特別是左右兩側(cè)梁的高差與平行。B.設(shè)備安裝(1)設(shè)備進場時，應會同建設(shè)單位有關(guān)人員進行開箱驗收，并作好記錄：a.箱號、箱數(shù)及包裝情況；b.設(shè)備名稱、型號和規(guī)格；c.裝箱清單、技術(shù)文件、資料及專用工具；d.設(shè)備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；e.其它需要記錄的情況。(1)裝配前應了解設(shè)備的結(jié)構(gòu)，裝配技術(shù)要求。對需要裝配的零、部件的配合尺寸、相關(guān)精度、配合面，滑動面應進行復查和清洗處理，按標記及裝配順序進行裝配。(3)設(shè)備裝配時，一般固定結(jié)合面組裝后，應用0.05mm塞尺檢查，其插入深度應小于20mm，移動長度應小于檢驗長度的1/10；重要的固定結(jié)合面緊固后，用0.04mm塞尺檢查，不得插入；特別重要的固定結(jié)合面，緊固前后均不得插入。C.主軸、尾軸、托軸安裝(1)基座安裝a.安裝時應認真檢測核實兩軸承座的中心標高和中心距及兩改向軸的平行度。b.設(shè)備底座縱，橫向中心線極限偏差為±3mm，標高極限偏差為+0~－5mm。(2)主軸、尾軸、托軸、改向軸安裝a.傳動系統(tǒng)安裝時，主軸、尾軸、上下托軸中心線應相互保持平行，允許誤差為1mm。b.安裝主軸和上下托軸時，應將軸承座位置控制在外側(cè)，以補嘗熱膨脹時的軸向伸長。c.鏈輪軸的縱橫向中心線極限偏差±1mm，且與機架安裝中心線的相對差不大于2mm。d.鏈輪軸線對托輥的上母線之相對標高極限偏差為±1mm。e.鏈輪軸水平度公差為0.15mm／1000mm。f.鏈輪軸線與縱向中心線應垂直，垂直度公差0.5mm／1000mm。g.張緊輪軸線對上托輥上母線相對標高極限偏差為±1mm。h.張緊輪軸向水平度公差為0.15mm／1000mm。i.托輪軸向中心線與鏈箅機縱向中心線應垂直，托輪相互間應平行，其垂直度和平行度公差均為0.5mm/1000mm。j.鏈箅機的縱向中心線極限偏差為±3mm，頭尾鏈輪軸向中心線與鏈箅機縱向中心線應垂直，垂直度公差為0.2mm/1000mm。k.安裝上下托軸時，除嚴格控制平面度外，對牙輪和光輪的相對位置也須嚴格控制，確保其在長度方向上處于同一直線上，在寬度方向上對稱，避免箅床跑偏。l.縱橫向水平度公差為1／1000，且全長高差不大于3mm。m.且托輪組軸中心線應保持在一個平面上，其允許偏差為±0.5mm。n.各托輥軸向水平公差為0.15mm／1000mm，托輥上母線縱向水平度公差為0.15mm／1000mm。o.各托輥的上母線應在同一個平面內(nèi)，δ的值不應大于0.5mm。(3)運行鏈安裝a.安裝鏈條時，應予先對鏈節(jié)按孔距誤差進行檢測分組，同組的鏈節(jié)應裝配在同一行的相同位置上。b.定距管應按其長度誤差進行測定分組，同組的定距管應裝配在同一列的相同位置上。c.安裝過程中應嚴格控制箅床的總寬度。d.運行鏈安裝時，在兩下托軸1000mm跨度內(nèi)，其垂度不應大于50mm。(4)密封裝置安裝a.中部密封側(cè)板要待頭部密封側(cè)板和支梁及所有上托軸安裝好后，再進行裝配，嚴格保證水平允許誤差在±0.5mm之間。b.兩側(cè)的滑軌要分段安裝，其內(nèi)側(cè)面設(shè)有20mm厚的隔熱墊。裝配后，兩根滑軌上表面允許誤差在±0.5mm之間。c.滑道直線度為±0.5mm。d.安裝后鏟料板與箅床面的間隙為2-3mm，鏟料板與側(cè)板的間隙為4-6mm。e.升溫正常后，尾輪與壓軌間隙為5-10mm，下回程鏈箅側(cè)板與擋輪的間隙為10-20mm。D.鏈箅機試車(1)檢查箅冷機內(nèi)腔，關(guān)好人孔和觀察孔。(2)點動電動機，確認方向無誤后方能正式開車。(3)以最低速啟動，驅(qū)動10分鐘后逐漸加速，并以最高速驅(qū)動1小時。(4)試運轉(zhuǎn)中鏈輪軸與鏈帶應嚙合良好，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無卡阻現(xiàn)象。(5)鏈帶在試車運轉(zhuǎn)中無跑偏現(xiàn)象。(6)送料帶與相鄰設(shè)備無碰擦現(xiàn)象。(7)檢查鏈子的張緊程度是否合適，各鏈子的張緊是否相等。(8)軸承溫度和干油集中潤滑的各供油點工作是否正常。(9)分離的運動機件之間是否發(fā)生磨擦、卡碰現(xiàn)象。(10)活動框架與托輪的接觸是否良好。(11)無負荷試運轉(zhuǎn)時間為2小時。(12)試運轉(zhuǎn)后擰緊各部位的連接螺栓。(13)將箅床區(qū)域范圍內(nèi)所用的墊片點焊牢固。E.風箱與密封裝置的安裝風箱與密封裝置的安裝參見環(huán)冷機及回轉(zhuǎn)窯此部分的施工方法和要求。F.皮帶機安裝(1)皮帶機縱向中心線與基礎(chǔ)實際軸線距離的允許偏差為±20m。(2)組裝頭架、尾架、中間架及其支腿等機架應符合下列要求：a.機架中心線與輸送機縱向中心線重合，其偏差不應大于3mm。b.機架中心線的直線度偏差在任意25m長度內(nèi)不應大于5mm。c.在垂直于機架縱向中心線的平面內(nèi)，機架橫截面兩面對角線長度之差，不應大于兩對角線長度平均值的3/1000。d.機架支腿對建筑物地面的垂直度偏差不應大于2/1000。e.中間架的間距，其允許偏差為±1.5mm，高低差不應大于間距的2/1000。f.機架接頭處的左、右偏移偏差和高低差不應大于1mm。(3)組裝傳動滾筒、心改向滾筒和拉緊筒應符合下列要求：a.滾筒橫向中心線與輸送機縱向中心線應重合，其偏差不應大于2mm。b.滾筒軸線與輸送機縱向中心線的垂直度偏差不應大于2/1000。c.滾筒軸線的水平偏差不應大于1/1000。d.對于雙驅(qū)動滾筒，兩滾筒軸線的平行度偏差不應大于0.4mm。(4)組裝托輥應符合下列要求：a.托輥橫向中心線與輸送機縱向中心線應重合，其偏差不應大于3mm。b.對于非用于調(diào)心或過渡的托輥輥子，其上表面母線應位于同一平面上或同一半徑的弧面上，且相鄰三組輥輥子上表面母線的相對標高不應大于2mm。(5)塊式制動器在松閘狀態(tài)下，閘瓦不應接觸制動輪工作面；在額定制動力矩下，閘瓦與制動輪工作面的貼合面積，壓制成型的，每塊不應小于設(shè)計面積的50％，普通石棉的，每塊不應小于設(shè)計面積的70％。盤式制動器在松閘狀態(tài)下，閘瓦與制動盤的間隙宜為1mm；制動時，閘瓦與制動盤工作面的接觸面積不應小于制動面積的80％。(6)拉緊滾筒在輸送帶連接后的位置，應拉緊裝置的形式、輸送帶帶芯材料、帶長和啟、制動要求確定，并應符合下列要求：a.垂直框架式或水平車式拉緊裝置，往前松動行程應為全行程的20％－40％，其中，尼龍芯帶、帆布芯帶或輸送機長度大于200mm的，以及電動機直接啟動和有制動要求者，松動行程應取小值。b.絞車或螺旋拉緊裝置，往前松動行不應小于100mm。(7)卸料車、可逆配倉輸送機、拉緊裝置的輪子均應與軌道面接觸，但允許其一個輪子與軌道面有間隙：卸料車、可逆配倉輸送機其間隙不應大于0.5mm，拉緊裝置其間隙不應大于2mm。(8)絞車式拉緊裝置裝配后，其拉緊鋼絲繩與滑輪繩槽的中心線及卷筒軸線的垂直線的偏差均應小于1／10。(9)刮板清掃器的刮板和回轉(zhuǎn)清掃器的刷子，在滾筒軸線方向與輸送帶的接觸長度不應小于帶寬的85％。(10)帶式逆止裝置的工作包角θ不應小于700，滾柱逆止器的逆轉(zhuǎn)角不應大于300安裝后減速應運轉(zhuǎn)靈活。(11)輸送帶的連接方法應符合設(shè)備技術(shù)或輸送帶制造廠的規(guī)定，輸送帶連接后應平直，其直線度允許偏差應符合下表規(guī)定。輸送帶接頭的直線度允許偏差帶寬與帶長允許偏差檢測要求帶寬＞500mm，且?guī)чL＞20mm25測量長度為7m帶寬≤500mm≤20mm25測量長度為5mm(12)空負荷試運轉(zhuǎn)應符合下列要求：a.當輸送帶接頭強度達到要求后，方可進行空負荷試運轉(zhuǎn)。b.拉緊裝置調(diào)整應靈活，當輸送機啟動和運行時，滾筒均不應打滑。c.當輸送帶運行時，其邊緣與托輥側(cè)輥子端緣的距離應大于30mm。(13)負荷試運轉(zhuǎn)應符合下列要求：a.整機運行應平穩(wěn)，應無不轉(zhuǎn)動的輥子。b.清掃器清掃效果應良好，刮板式清掃器的刮板與輸送帶接觸應均勻，并不應發(fā)生異常振動。c.卸料裝置不應產(chǎn)生顫抖和撒料現(xiàn)象。3.4環(huán)冷機安裝A.環(huán)冷機安裝順序基礎(chǔ)驗收→設(shè)定設(shè)備安裝中心線及標識→環(huán)冷機設(shè)備各部件拆箱、檢查驗收→下機架、聯(lián)接梁、圓支柱、環(huán)形中心支撐梁等安裝→風箱接管、斜管、內(nèi)環(huán)檢修平臺、下部旋梯安裝→支撐輥安裝→卸料槽安裝→風箱安裝→回轉(zhuǎn)體部分安裝→上部機架、梁安裝→給料斗、固定篩安裝→側(cè)擋輥、壓軌安裝→臺車輥臂、輥輪安裝→欄板、密封罩安裝→冷卻水系統(tǒng)安裝→耐火材料施工→工藝檢修平臺→傳動裝置、冷卻風機安裝→卸灰閥安裝→無負荷試車→交工驗收。B.施工準備(1)基礎(chǔ)驗收與復測(2)設(shè)定安裝設(shè)備的中心線(3)各部設(shè)備的拆箱驗收(4)施放設(shè)備基準線(5)組合裝配各機器的零部件(6)組合裝配設(shè)備的鋼結(jié)構(gòu)部件(7)裝配各部機器的附屬部件C.安裝中心線及標高的測量(1)所有柱基及設(shè)備基礎(chǔ)中心線，均應用經(jīng)緯儀從中心基準點分出角度，用水準儀確定高程。(2)環(huán)式冷卻機安裝控制線與回轉(zhuǎn)窯安裝控制線的相對關(guān)系，應滿足設(shè)計要求平面、高程的相關(guān)位置。(3)環(huán)式冷卻機的縱橫向中心線，各機架控制線，以控制網(wǎng)中心標記點為基準，其投點的極限偏差為±1mm。(4)縱橫中心線正交角極限偏差為2″,交點為環(huán)冷機的中心點，即圓心，以圓心為基準測設(shè)機架，以及支撐輥控制線。(5)環(huán)冷機縱向中心線與回轉(zhuǎn)窯縱向中心線極限偏差±1mm。(6)環(huán)冷機回轉(zhuǎn)窯的安裝標高相對誤差極限±2mm.(7)中心線的測定方法如下圖:D.機架部分的安裝(1)中心柱安裝a.中心柱安裝前，應將中心柱的零部件在予裝平臺上逐個進行檢查，各部件經(jīng)檢查合格后，方可進行安裝.予裝平臺見HGQT—17圖。b.中心柱的中心控制線與安裝基準線的偏差不大于2mm，標高偏差不大于2mm，垂直度偏差不大于2mm。(2)機架裝配a.首先應將機架內(nèi)、外柱子在地面予裝平臺上進行予配裝并檢查有無扭曲或變形，確認合格后方可進行安裝。b.因機架總高度及單根柱子的高度較高，一次性起吊直立時，應采取可靠的防倒措施。c.在測定與調(diào)整各柱列精度時，必須采用鋼絲繩或調(diào)整螺栓等有效的拉緊，直到測定而且調(diào)整無誤正式緊固高強螺栓后，方可撤去防倒措施。d.柱子縱、橫向中心線相對控制線的極限偏差為±1mm。e.柱子標高極限偏差為±1mm。f.外圓與柱中心線定位誤差不得大于±1.5mm，內(nèi)圓支柱中心線定位誤差不大于±1mm。g.框架及柱安裝的鉛垂度的允許值為1/2000-2500。h.機架柱中心線和基礎(chǔ)中心偏移允許值：0-1.5mm。i.機架安裝中心位置精度測定方法。j.下機架調(diào)整定位完畢后，方可進行底座的二次灌漿。k.下機架安裝后，依次安裝中心支撐梁，傳動支撐梁等構(gòu)件。l.中心支撐梁上表面的16條刻度線應用經(jīng)緯儀校準，刻度線與相應的基準點相對，允許角度誤差為±0.5′。m.傳動支撐梁的安裝，要保證軸承座安裝面的垂直度，以保證傳動軸正常運轉(zhuǎn)，允許差為1/2000。n.為保證機架上橫梁和上框架聯(lián)接橫梁的水平度，在安裝各立柱時應首先測量各立柱差值，選出差值相近的兩立柱組合在一起，與橫梁組成門形框架，保證橫梁的水平度。o.安裝中心支撐梁時，應使梁的一端與上框架內(nèi)立柱頂緊，并緊固螺栓后，方可緊固中心支撐梁與環(huán)形中心支撐梁、聯(lián)接板上的高強螺栓。p.上機架安裝后，分別測定上機架和總高的安裝中心位置精度及傾斜偏差。E.風箱部分的安裝(1)風箱是安裝在機架下框架中上橫梁的上平面上與風箱聯(lián)接的送風管道擺放就位或鋪設(shè)完畢后，即可安裝風箱接管、斜管。(2)風箱、風箱接管、風箱斜管的聯(lián)接法蘭用密封墊密封，密封嚴密，不得漏風。(3)風箱安裝前，在予裝平臺上進行法蘭面的對接及各部尺寸的檢查，確認合格后，方可開始安裝。(4)冷卻風管和風箱上、下部的環(huán)形中心線應與臺車環(huán)形中心線重合，公差不大于10mm。(5)各零部件安裝后須認真檢查、所有聯(lián)接處不得有漏風現(xiàn)象，如有漏風處應用石棉繩或石棉板填塞。(6)當回轉(zhuǎn)部分試運轉(zhuǎn)完成后，安裝橡膠密封件。安裝橡膠密封件時,保證密封件外緣與回轉(zhuǎn)框架下平面距離一致，以確保密封效果。(7)風箱上罩上部的密封板安裝時，上表面距臺車下表面5-8mm；當回轉(zhuǎn)部分的試運轉(zhuǎn)完成后再行調(diào)整，使密封板上表面與臺車下表面距離為1-3mm。F.支撐輥安裝(1)安裝前檢查撐輥的裝配精度，合格后方可安裝。支撐輥分別安裝在機架下框架中上橫梁的上平面上。安裝后軸向誤差為±1.5mm，徑向誤差為±1mm。(2)支撐輥的定位誤差不大于±1mm。(3)用水準儀測量，用墊片組調(diào)整使支撐輥的上表面保證在同一水平面內(nèi)且轉(zhuǎn)動靈活，支撐輥上平面度相對誤差為：0.3mm。(4)支撐輥的軸向中心線的延伸線應通過環(huán)冷機中心點，徑向中心線的極限偏差為：1mm。G.壓軌安裝(1)壓軌安裝前，在予裝平臺上按設(shè)計和制造廠提供的編號進行予組裝和檢查，檢查壓軌曲率是否符合設(shè)計要求，經(jīng)檢查合格后方可進行安裝，如不合格應予以修復后，再行安裝。(2)壓軌的下平面定位應以安裝調(diào)整好的支撐輥上平面為基準，其相對誤差為：±0.5mm。(3)安裝后壓軌下平面的平面度為≤0.5mm，用水準儀測量，用墊片組調(diào)整使壓軌的下平面保證在同一水平面內(nèi)。(4)壓軌接頭處應平滑，接頭高度誤差為：≤0.3mm，以免臺車在運轉(zhuǎn)時震顫。H.內(nèi)外環(huán)軌安裝(1)環(huán)行軌道的圓心，以臺車環(huán)行中心線為基準，內(nèi)、外環(huán)軌道與臺車環(huán)形中心線的間距極限偏差為：±1mm。(2)內(nèi)外環(huán)形軌道的軌距極限偏差為：2mm。(3)內(nèi)外環(huán)軋道頂面標高極限偏差為：1mm。I.側(cè)軌安裝(1)側(cè)軌安裝前，在予裝平臺上進行予裝檢查，檢查側(cè)軌的各項技術(shù)指標是否符合要求，經(jīng)檢驗合格后方可進行安裝。如不符合設(shè)計要求，需對側(cè)軌進行修復，修復合格后，再行安裝。(2)環(huán)形側(cè)軌標高，以支撐輥或臺車頂面為基準，相對偏差不大于2mm。(3)環(huán)形側(cè)軌的圓心以臺車環(huán)行中心線為基準，環(huán)行側(cè)軌與臺車環(huán)行中心線的距離極限偏差為：±1mm。(4)環(huán)行側(cè)軌接頭處，兩軌高低差不大于0.5mm，接頭軸向錯位不大于1mm。接頭熱膨脹間隙應符合設(shè)計的規(guī)定。(5)環(huán)形側(cè)軌與回轉(zhuǎn)體部分連接體，嚴格按設(shè)計要求焊牢，以防側(cè)軌在回轉(zhuǎn)體運行過程中脫落、變形。(6)支撐軌道、側(cè)擋軌道的圓跳動誤差和平面誤差及鏈銷垂直度均測量12個點，（間隔300），允許偏差滿足下表要求：支撐軌道園跳動,平面度及側(cè)檔軌園跳動、鏈銷垂直度檢測表測定位置及測定值單位內(nèi)支撐軌道外支撐軌道側(cè)擋軌鏈銷mm圓跳動平面度圓跳動平面度圓跳動垂直度目標值20.52.50.50.30.2允許值313.510.50.3J.曲軌安裝(1)曲軌安裝前，應進行予裝及尺寸檢查，符合設(shè)備技術(shù)文件的要求后，方可安裝，如有差異，應予以修復。(2)曲軌的軸向中心以臺車環(huán)形中心線為基準，曲軌軸向中心與臺車環(huán)形中心線的間距極限偏差為：±1.5mm。(3)曲軌安裝時，曲軌最高點（出廠時的標記）與環(huán)冷機的臺車軸中心的間距應滿足設(shè)計要求，極限誤差不大于2mm，以保證臺車的正常翻轉(zhuǎn)。(4)曲軌與壓軌的接頭處的高低差不得大于0.3mm，接頭錯位不大于1mm，接頭間隙應符合設(shè)計要求。K.側(cè)擋輥安裝(1)側(cè)擋輥安裝前應進行檢查，運轉(zhuǎn)正常無卡阻現(xiàn)象，方可進行安裝。(2)側(cè)擋輥安裝軸向、徑向中心極限偏差為：±1mm。(3)側(cè)擋輥安裝標高誤差為：±1mm。(4)現(xiàn)場安裝時側(cè)擋輥的輥輪與回轉(zhuǎn)部分中側(cè)軌間的間隙設(shè)定為3.5mm，使其在轉(zhuǎn)動過程與側(cè)軌間隙達到1.5mm-3.5mm。L.回轉(zhuǎn)框架安裝(1)安裝前應對各部件進行檢查、校核，合格后方可進行安裝。(2)回轉(zhuǎn)框架在吊裝前采取防變形措施，保證框架在安裝后的整體平面誤差不大于0.5mm(3)相鄰兩臺車外傳動框架的縱向、橫向中心線交點的直線距離極限偏差為：±0.5mm。(4)相鄰兩臺車內(nèi)傳動框架的縱向、橫向中心線交點的直線距離極限偏差為：±0.5mm。(5)每間隔八個臺車為一組,其外傳動框架弧弦長度的極限偏差為：±3mm。其內(nèi)傳動框架弧弦長度的極限偏差為：±2mm。(6)相鄰兩組臺車的傳動框架，其內(nèi)外弧弦長度公差的正值與負值應交替錯開安裝，以達到內(nèi)外框架的園度和周長要求。(7)內(nèi)傳動框架的園周以環(huán)形側(cè)軌為基準，擋輥輥面至環(huán)形側(cè)軌軌面的距離極限偏差為：-1-+2mm。(8)為保護支撐輥，在調(diào)整框架位置時，不得在支撐輥面上以非轉(zhuǎn)動方向移動臺車框架。(9)臺車框架調(diào)整后,框架的下表面與風箱橡膠密封接觸的接縫處應平滑且無毛刺。M.臺車安裝(1)在調(diào)整、定位臺車、臺車輥臂中的曲軸、輥輪過程中，應注意使臺車上平面處于基本水平狀態(tài)、允許臺車前端（臺車前進方向裝軸一側(cè)）高于后端1-2mm。(2)在安裝臺車軸時，不得將臺車軸強行裝入臺車軸套內(nèi)，臺車軸安裝完畢后，臺車翻轉(zhuǎn)必須靈活。(3)臺車在卸料區(qū)翻轉(zhuǎn)時，不得刮卡料斗及側(cè)擋板。N.臺車側(cè)欄板安裝(1)在安裝、焊接臺車欄板時，欄板頂部的砂封槽應焊接嚴密，不得有漏焊現(xiàn)象。(2)臺車側(cè)板互相嵌入部份的間隙不大于2mm。(3)臺車側(cè)板應調(diào)成園形，其園度極限偏差為±10mm。(4)每兩塊側(cè)欄板連接時要保證圓度，并滿焊不得漏焊。O.料斗安裝(1)給料斗須在環(huán)冷工藝平臺安裝之后，機架的上部框架外側(cè)各部分安裝之前進行安裝，(2)安裝時應先將給料斗的支架與工藝平臺予聯(lián)，再將給料斗從上部吊起，且從下部將其墊穩(wěn)定位，而后緊定支架并將其與給料斗定位焊接。(3)給料斗上部和下部的標高極限偏差為5~10mm。(4)給料斗上部的縱向和橫向中心線極限偏差為±5mm，給料斗下部出口中心點與臺車運行中心線應重合，其公差為10mm。(5)給料斗中的水冷部件在吊裝時不得碰傷撞壞及變形，在與工藝水冷系統(tǒng)相連后應進行壓力試驗，不得有滲漏現(xiàn)象發(fā)生。(6)在給料斗安裝前，將給料斗下方所有臺車頂面用50厚木板滿鋪，以防吊物將臺車損壞。P.固定篩安裝(1)固定篩在安裝前，要做壓力試驗，合格后方可進行安裝。(2)固定篩在吊裝過程中，做好防護措施，防止罩子和水冷系統(tǒng)損壞，變形。(3)固定篩體主梁安裝定位符合設(shè)計的要求。(4)安裝后的水冷裝置嚴格按設(shè)計的工作壓力進行水壓試驗，不得有滲漏現(xiàn)象。(5)在固定篩安裝中，一定要將下方臺車頂面保護好，以防掉物損壞臺車。Q.密封裝置安裝(1)將各段密封罩在予裝平臺上進行檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行安裝。(2)環(huán)式密封罩的環(huán)形中心線應與臺車環(huán)形中心線重合，誤差不大于3mm。(3)罩子安裝時，應調(diào)整砂封槽內(nèi)的密封板、各密封板的接頭應圓滑，以減少臺車回轉(zhuǎn)時因密封板不圓，接頭突出而增加摩擦阻力。(4)罩子安裝時，相互件及現(xiàn)場切口聯(lián)接件的焊接應采用連續(xù)焊縫以保證罩子的密封嚴密。(5)與機架采用焊接方法聯(lián)接的焊縫應分為多次焊接、以免影響機架的強度造成機架變形。(6)密封罩法蘭連接時，應連接緊密不得漏風，端部密封罩扇形板轉(zhuǎn)動應靈活。(7)吊裝時防止罩子變形，保護好水冷裝置，安裝完畢后，各檢測裝置應擺動靈活，行程開關(guān)定位準確，水冷裝置經(jīng)試壓后不得滲漏。R.卸料處安全裝置的安裝(1)安裝時應將(兩者接觸點處)其以上支座的導板中心與臺車車輥臂中的輥輪行走軌跡中心線對齊。(2)臺車輥臂中的輥輪到達壓軌彎軌拐點處即應改變方向，如沒有變向繼續(xù)向前做水平運動，行走150mm（弧長）該輥輪就應于上支座的導板相接觸，強制臺車翻轉(zhuǎn)卸料。S.卸灰閥的安裝(1)卸灰閥安裝前應清除風箱內(nèi)所有雜物。(2)安裝前調(diào)整壓緊彈簧的予緊力，使閥板與閥體嚴密接觸，且使開啟力適中。(3)安裝時應將所有卸灰閥的卸灰板手方向一致且應方便卸灰操作。(4)安裝時應使卸灰閥與風箱連接嚴密，以防漏風。T.傳動裝置安裝(1)根據(jù)基準點和回轉(zhuǎn)部分中鏈銷的回轉(zhuǎn)中心確定傳動裝置安裝的基準。(2)傳動軸安裝前首先檢查超越離合器的逆止方向是否正確，并應通電檢查電動機、減速機等是否正常，確定電動機旋轉(zhuǎn)向及接線方式并作好接線方法標記。(3)傳動裝置底座縱、橫向中心線極限偏差為±0.3mm，標高極限偏差為±0.3mm。(4)傳動軸安裝的垂直應達到∠1/2500。且只能向環(huán)冷機外側(cè)偏斜。(5)傳動軸與作銷齒用的鏈銷安裝中心距的允許偏差為+0.5mm，以保證兩開式齒輪的正確嚙合。(6)開式齒輪安裝后嚙合齒面的接觸斑點應達：高度大于40%，長度大于55%。(7)傳動裝置安裝完成后,須經(jīng)監(jiān)理確認無誤后方可進行試運轉(zhuǎn)。U.鼓風機安裝(1)鼓風機縱向、橫向中心線極限偏差為：2mm。(2)鼓風機標高極限偏差為：2mm。(3)清洗為安裝時必須進行的工作，主要將產(chǎn)品出廠時防銹油脂、臟物清洗掉如發(fā)現(xiàn)銹蝕亦應將銹蝕除去。(4)按機組大小選擇大小不同的成對斜墊鐵，機組轉(zhuǎn)速超過3000r/min的，要求墊鐵間接觸面積不少于70%，并用0.05mm塞尺檢查；低于3000r/min的，可放寬不做此項檢查。(5)對于墊鐵的安裝壓漿法、座漿法的安裝水平及標高允許偏差值，均是多年實踐的經(jīng)驗數(shù)值，為機組找正、調(diào)平打下好的基礎(chǔ)。(6)未擰緊軸承座與底座之間的螺栓時檢查其接觸情況，目的是防止擰緊底座地腳螺栓和擰軸承座與底座之間的螺栓時產(chǎn)生強制變形，故應在自由狀態(tài)下檢查。如不符合要求應進行刮研，否則機組調(diào)平很難保證其質(zhì)量要求。(7)導向鍵安裝必須正確。(8)機組軸系的找正、調(diào)平參照機電、化工、石油、冶金等部門安裝的經(jīng)驗和實測情況。(9)聯(lián)軸器和機組軸系的安裝應按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。(10)軸承座與底座或機殼錨爪與底座之間的接觸情況和有導向鍵的軸承座或機殼錨爪的連接螺栓位置、間規(guī)定應檢查。(11)軸承軸瓦與軸頸的接觸要求、間隙大小的規(guī)定按設(shè)備技術(shù)文件的要求進行檢查，防止發(fā)生漏檢現(xiàn)象。(12)檢查轉(zhuǎn)子的軸向和徑向跳動，可將轉(zhuǎn)子放在軸承中，每隔900或450測量一次，氣密體之間的氣密間隙用塞尺或壓鉛絲法進行測量，所測值應與技術(shù)要求和出廠記錄相對照。將實測值記錄備案，以便分析。(13)軸端密封的安裝，其要求精密且復雜，必須參照密封有關(guān)技術(shù)資料的規(guī)定。(14)管路與鼓風機連接時的移動量無論何方向均不能產(chǎn)生0.05mm的位移，否則要重新連接有關(guān)管路。(15)一般清洗過程：清洗管線→加注沖洗油(工作用油)→跨過用油點→短路沖洗合格→取掉軸承(軸承上半部)和浮動環(huán)密封內(nèi)外環(huán)→經(jīng)正式管路沖洗合格→清洗油箱、油過濾器、軸承和軸承箱、換油→繼續(xù)沖洗合格→正式將各供油點的管線復位。其中允許在總回油管上加一網(wǎng)袋，以加快沖洗速度。(16)試運轉(zhuǎn)時先驅(qū)動機、增速器、后整機；先小負荷后大負荷的要求進行。工作介質(zhì)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。(17)鼓風機安裝應符合《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》規(guī)定。V.消音器安裝(1)消音器縱、橫向中心線極限偏差為：±3mm。(2)消音器標高極限偏為：±3mm。(3)消音器縱、橫向水平度公差為2/1000。X.環(huán)冷機試車(1)運轉(zhuǎn)前的檢查a.檢查減速機的油量是否正常。b.檢查支撐輥的軸承是否已充分供脂。c.檢查各臺車的箅條有無破壞。d.檢查側(cè)擋輥的軸承是否已充分供脂，檢查各側(cè)擋輥與回轉(zhuǎn)框架中側(cè)擋軌間的距離是否相近。e.檢查回轉(zhuǎn)框架中臺車的各充脂點是否已充分供脂。f.檢查各臺車的輥輪是否與壓軌緊密接觸。g.檢查傳動裝置的鏈輪與回轉(zhuǎn)框架中的鏈銷是否正常。h.檢查傳動裝置的超離合器是否可正常工作。i.檢查回轉(zhuǎn)框架中鏈條的所有零件是否正常，套筒面是否干凈。j.檢查雙層卸灰閥是否動作靈活及風箱內(nèi)是否有異物堵塞排料口。k.供水后，所有水冷裝置內(nèi)的空氣是否排盡。l.在供水和供風的狀態(tài)下檢查各水冷和風冷裝置是否工作正常。m.檢查在施工中所采用的措施工裝，物件是否清理干凈。(2)運轉(zhuǎn)中的檢查a.檢查臺車頂面是否水平，臺車邊緣與回轉(zhuǎn)框架之間的間隙是否符合設(shè)計要求，以防漏料。b.檢查各側(cè)擋輥與回轉(zhuǎn)框架中側(cè)軌間的距離是否相近。側(cè)擋輥和側(cè)軌之間接觸情況是否良好。側(cè)擋輥和側(cè)軌之間磨損狀態(tài)是否正常。c.檢查側(cè)擋輥和側(cè)軌之間是否出現(xiàn)異常聲音，或者間隙超出設(shè)計要求3.5mm。d.檢查側(cè)擋輥是否旋轉(zhuǎn)正常。e.檢查各支撐輥與鋼軌是否全部接觸且回轉(zhuǎn)正常。f.檢查回轉(zhuǎn)時鏈條套筒與鏈輪的齒根間隙是否保持正常，如小于1.5mm則須停機調(diào)整。g.檢查回轉(zhuǎn)時鏈條套筒與鏈輪的咬合是否正常。h.檢查回轉(zhuǎn)框架與風箱之間的橡膠密封接觸是否正常，檢查橡膠的磨損情況是否漏風。i.檢查回轉(zhuǎn)框架中砂封槽是否密封嚴密，有無漏砂。j.檢查臺車在卸料區(qū)的翻轉(zhuǎn)情況是否正常，卸料區(qū)安全裝置能否正常工作。k.檢查環(huán)冷機風箱的閥門是否開閉靈活，在正確位置上。l．查回轉(zhuǎn)體的運轉(zhuǎn)中心是否與環(huán)冷機中心垂合，運行過程中有無跑偏現(xiàn)象出現(xiàn)。3.5煙囪工程主要施工方法A．主要內(nèi)容：煙囪為120m砼煙囪；包括：基礎(chǔ)、筒身、內(nèi)襯、鋼結(jié)構(gòu)、避雷裝置五個部分。施工流程：基礎(chǔ)施工→筒身和內(nèi)襯施工→鋼結(jié)構(gòu)（1）基礎(chǔ)施工施工流程：挖土方→墊層→綁扎鋼筋→支?！鷿沧㈨拧B(yǎng)生首先依據(jù)施工圖中平面示意進行測量放線，開始基土地方開挖。土方采用反鏟式挖土機械施工，挖至距設(shè)計底標高標差100mm處，剩余土層進行人工清底至設(shè)計標高，放坡比例為1/2。墊層施工：基底清理干凈后，甲方及設(shè)計部門經(jīng)過驗槽合格后，澆C10素砼，施工中搭設(shè)溜槽一道，攪拌后的砼經(jīng)此溜下，在基底澆注砼100mm厚，用振動器振搗密實?；A(chǔ)鋼筋綁扎：按施工圖中尺寸及鋪設(shè)方法準確地綁扎鋼筋，保證根數(shù)，間距準確無誤，同時要保證鋼筋骨料整體穩(wěn)定，不發(fā)生偏移及錯位，應設(shè)立相應的架立筋。模板支設(shè)：大放腳位置沿圓周支設(shè)一圈模板，杯口處內(nèi)外模板一次性支設(shè)完畢，整體一次性澆注砼，由測量人員在模板及標志桿上投點確定澆注砼標高?；A(chǔ)砼澆注：砼澆注前應進行驗筋檢查后方可澆注。大放腳砼在現(xiàn)場設(shè)立攪拌站供應砼，砼經(jīng)溜槽下到基坑內(nèi)。振搗采用插入式振動器振搗，必須振搗密實。杯口砼施工前搭設(shè)跑跳板，人工推灰送入模板內(nèi)進行振搗，施工中及時檢查內(nèi)外模板，防止跑漿及脹模現(xiàn)象發(fā)生。澆注完畢砼應及時進行養(yǎng)生。（2）筒身施工：采用移置模板施工施工流程：豎井架→組裝工作臺→安裝調(diào)試機械→綁扎鋼筋→支設(shè)模板→澆注砼→養(yǎng)生。豎井架：在基礎(chǔ)底板中心處豎一座六柱井架，三性搭設(shè)至120每隔15m拉設(shè)一道Ф12鋼絲繩為拖拉繩拉固井架，拖拉繩與地面夾角不大于45度。工作臺構(gòu)成：采用固定式工作平臺，設(shè)內(nèi)外兩層鋼圈[1412根，160×200方木作為輻射梁，上鋪設(shè)50mm厚木板作工作平臺面，在輻射角鋼上內(nèi)外各設(shè)12個吊梯，上鋪設(shè)吊梯板，用安全網(wǎng)圍護好，并在平臺四周設(shè)立圍欄。提升：采用30KW雙開卷揚提升。垂直運輸：選用30KW單筒卷揚一臺提升一井架內(nèi)罐籠，將各種小型材料及砼、磚等運輸上去。選用一根抱桿子設(shè)于井架頂部，通過11KW卷揚提升鋼材、木材、模板等材料。綁扎鋼筋：鋼筋制作成型后，用抱桿子提升至工作平臺上，按施工圖要求認真