摘

要：論述了固體聲監(jiān)控系統(tǒng)在磨削工件和砂輪修整中的作用。加工時，通過分析固體聲曲線，可以了解磨削狀態(tài)，有效提高產(chǎn)品質(zhì)量；在砂輪修整時，觀察砂輪修整的固體聲曲線的接觸點，可以優(yōu)化金剛滾輪的損耗比參數(shù)，減少砂輪修整報警故障。關(guān)鍵詞：砂輪修整；損耗比；固體聲；監(jiān)控系統(tǒng)0

引言曲軸生產(chǎn)線精加工工藝一般采用磨削加工，磨削加工能保證加工尺寸和幾何公差，且質(zhì)量穩(wěn)定。我公司曲軸精加工使用德國進口的高端CBN數(shù)控磨床，采用Dittel-System6000固體聲監(jiān)控系統(tǒng)及傳感器監(jiān)控磨削加工和砂輪修整過程，若有異常，則觸發(fā)相關(guān)的報警及停止方式，提高了加工的安全性和工件的磨削質(zhì)量。1

固體聲監(jiān)控系統(tǒng)1.1監(jiān)控原理曲軸精加工高端數(shù)控磨床使用的是FANUC31i-B5數(shù)控系統(tǒng)，采用雙通道控制雙砂輪電主軸的結(jié)構(gòu)。固體聲DittelAE6000通過Profibus-DP總線連接到數(shù)控系統(tǒng)，AE6000固體聲監(jiān)控模塊每個砂輪主軸使用一個通過AE6000的#21接口連接到固體聲傳感器。固體聲傳感器[3]選用內(nèi)置在砂輪主軸動平衡器內(nèi)的IDSenser（圖1），通過非接觸式發(fā)送器和接收器進行信號與數(shù)據(jù)的傳輸，發(fā)送器和接收器的間隙是0.5～1mm。1.2固體聲參數(shù)設置及界面顯示本機床開發(fā)了2個通道的程序，每個通道開發(fā)了4個Set參數(shù)（表1），每個Set設置4個Limit限值。固體聲監(jiān)控曲線通過工控機的屏幕顯示，通常嵌入在加工界面HMI的底部（圖2）。2

磨削加工使用數(shù)控止推面端面外圓磨床加工曲軸凸臺外圓、法蘭外圓和端面、止推面，通道1“砂輪1”加工止推面，通道2使用成型“砂輪2”加工凸輪外圓、法蘭外圓和端面（圖3）。2.1法蘭端面平面度接近公差上限操作工在抽檢（抽檢頻次是50件/次）時發(fā)現(xiàn)曲軸法蘭端面的平面度為0.023mm，接近公差上限，平面度要求是0～0.025mm。統(tǒng)計砂輪在一個修整周期（250件/次）的加工，跟蹤加工狀況：首件平面度為1.0

μm，增大抽檢頻次到10件/次，到100件時變成14.0

μm（圖4），平面度逐漸變大，有超公差的趨勢，磨削質(zhì)量下降，需要研究磨削過程。2.2

加工時固體聲監(jiān)控曲線加工時，觀察固體聲監(jiān)控曲線（圖5），其使用的參數(shù)是“Set10，limit2”，磨削初始，固體聲陡然升起，隨后固體聲曲線平滑波動。按照監(jiān)控曲線分析，磨削初始時固體聲陡然上升，可能在快進時已經(jīng)接觸到工件，然后才進入磨削狀態(tài)，但該過程監(jiān)控曲線未超limit2限值，機床未觸發(fā)報警。若在快進行程就已經(jīng)接觸到工件，屬加工異常，則需調(diào)整設置固體聲參數(shù)，使固體聲監(jiān)控及時報警，觸發(fā)停止響應，安全退出。2.3程序軌跡及加工參數(shù)從加工軌跡圖來分析（圖6），縱坐標是X軸方向（顯示半徑），橫坐標是Z軸方向，加工法蘭端面由Z軸決定加工尺寸。由表2可知，法蘭端面的磨削過程是從“點2”到“點5”，Z軸坐標106.45mm到106mm，磨削行程是0.45mm。如果加工余量大于0.45mm，那么砂輪就會在“點2”前即在快進時接觸到工件。根據(jù)以上分析，跟蹤加工測量一批工件，檢查加工余量（表3），余量不均，最大達到0.7mm。說明初始接觸是在快進的時候，因快進的沖擊，導致“砂輪2”外輪廓受損，并逐漸惡化脫粒（圖7）。法蘭端面與凸臺的交界附近因砂輪脫粒沒有加工完整，殘余堆積，造成平面度越來越差。2.4

解決方案調(diào)整AE監(jiān)控的參數(shù)，根據(jù)試驗將limit2限值由50%調(diào)整到30%，確保加工異常時，機床報警安全停止，但不能解決加工的實際問題。根據(jù)前面分析，因快進沖擊，導致砂輪受損脫粒，造成平面度超差，解決方案如下：方案一：從NC程序出發(fā)，將快進的速度從50mm/min降低到磨削速度3.5mm/min，以磨削的速度走完快進的行程，即使快進行程中接觸到工件，對砂輪也沒有沖擊，保證砂輪的完好性，確保法蘭端面平面度加工良好，但這會使加工節(jié)拍延長6s/件，不滿足節(jié)拍需求，只能作為臨時措施。方案二：通過工藝控制前道工序的加工余量在0.45mm以內(nèi)，快進不接觸，砂輪不受損，就不會產(chǎn)生加工隱患，這也是比較合適的方法。采用以上兩種方案，工件加工時的固體聲監(jiān)控曲線（圖8）波動平緩，并且limit2限值已經(jīng)修改成30%，有效監(jiān)控固體聲曲線，在砂輪的一個修整周期內(nèi)，法蘭端面平面度加工良好。3

砂輪修整數(shù)控軸頸磨床雙砂輪電主軸結(jié)構(gòu)，加工曲軸的5檔主軸頸和4檔連桿頸，陶瓷CBN砂輪使用金剛滾輪進行磨削修整，如圖9所示。3.1砂輪修整過程砂輪修整分成4個過程（圖10）：Stage1碰撞循環(huán)、Stage2接觸循環(huán)、Stage3精確循環(huán)、Stage4精修循環(huán)。3.1.1

Stage1和Stage2搜尋砂輪（Set1，limit1）Stage1：碰撞循環(huán)，砂輪在X軸方向上，從理論的安全距離向前第一次慢速搜尋，此過程要求不能接觸到金剛滾輪，否則報警退出。Stage2：接觸循環(huán)，在Stage1安全結(jié)束后，進入快速搜尋過程，直至固體聲信號超越“Set1，Limit1”，表示已經(jīng)接觸到金剛滾輪，并記錄“接觸點”的坐標，結(jié)束搜尋。固體聲監(jiān)控曲線如圖11中Stage1和Stage2所示。3.1.2

Stage3精確循環(huán)使用固體聲參數(shù)“Set4，Limit2”監(jiān)控砂輪的修整過程，在程序中設定n次精確修整循環(huán)，即在n次循環(huán)內(nèi)固體聲監(jiān)控曲線全軌跡超越limit2值，表明砂輪輪廓修整好，否則“BM2231：輪廓未能修復”報警退回?！癇M2232固體聲信號不足”如圖12所示，“BM2231：輪廓未能修復”報警退回。若未在砂輪修整接觸區(qū)域的空行程上，監(jiān)控圖形（直線段）也在limit2上面，則機床“BM2233固體聲信號持續(xù)過強”，如圖13所示，“BM2231：輪廓未能修復”報警退回。輪廓未能修復，先檢查機床，機床無異常，校對實際的接觸坐標，然后再檢查固體聲監(jiān)控設置參數(shù)。按照實際調(diào)整參數(shù)——噪聲放大系數(shù)或限值比例，也可配合起來調(diào)整。3.1.3

Stage4精修循環(huán)Stage3完成后轉(zhuǎn)入Stage4，在Stage4中不監(jiān)控固體聲曲線，通過設定循環(huán)次數(shù)（本機設定2次）來結(jié)束修整過程，如圖11中Stage4所示。對于修整砂輪從Stage1至Stage4的完整過程，固體聲監(jiān)控曲線如圖11所示。3.2修整過程中的問題及解決3.2.1

砂輪修整報警基于砂輪修整技術(shù)的研究[7]統(tǒng)計修整過程，大多數(shù)的故障報警發(fā)生在Stage1至Stage2搜尋砂輪過程中，報警類型有兩類：BM0362修整位置修改過大，BM0363運行到修整位置——尺寸過大。（1）BM0362報警。從“安全位置”搜索到達“理論接觸點”，未接觸，再向前搜索到允許的“最大變化值”，還未接觸到金剛滾輪則報警，砂輪不退回，雖然修整未成功，但未接觸，相對安全。造成此現(xiàn)象的原因是金剛滾輪直徑實際值小，理論值大，需將金剛滾輪的損耗比減小到合適的參數(shù)，使得實際值與理論值接近。（2）BM0363報警。從“安全位置”向前搜索，還未到達“理論接觸點”，已經(jīng)接觸到金剛滾輪，機床報警，砂輪退回。此現(xiàn)象有碰撞風險，發(fā)生的原因是金剛滾輪直徑實際值大，理論值小，需將金剛滾輪的損耗比提高到合適的參數(shù)，使得實際值與理論值相符，降低修整時的碰撞風險。3.2.2

問題解決在Stage1至Stage2搜尋砂輪過程中，無論是BM0362報警還是BM0363報警，其根本原因都是金剛滾輪的實際損耗比R與理論設置值不相符。理論設置值初始是經(jīng)驗值，需要經(jīng)過長期的數(shù)據(jù)積累才能修正準確。跟蹤金剛滾輪一個使用周期發(fā)現(xiàn)，金剛滾輪的消耗周期可能需加工十幾萬個工件，周期比較長，不能及時修正損耗比。定期用數(shù)顯卡尺測量跟蹤記錄金剛滾輪的直徑d1、d2，計算金剛滾輪實際消耗量Δd金剛。通過修整頻次x件/次，每次的修整量p，加工工件m件，計算出