3.1鋼結(jié)構(gòu)加工制造流程 23.1.1一般規(guī)定 23.1.2鋼材矯正、預處理 33.1.3放樣 33.1.4下料 53.1.5制孔 53.1.6零件加工及矯正 63.1.7鋼結(jié)構(gòu)焊接 73.1.8H型鋼自動埋弧焊 83.1.9手工焊 93.3.10箱型構(gòu)件焊接 103.3.11焊縫質(zhì)量等級及焊接工程的主要施工要求 113.3.12總組裝 113.3.13預拼裝 113.3.14鋼結(jié)構(gòu)除銹 123.3.15鋼結(jié)構(gòu)涂裝 123.3.16鋼構(gòu)件出廠驗收 133.2運輸計劃及安排 143.2.1運輸概況 143.2.2鋼結(jié)構(gòu)的運輸 143.1鋼結(jié)構(gòu)加工制造流程3.1.1一般規(guī)定1、制造廠對設計圖進行工藝性審查。當需要修改設計時必須取得設計單位同意，并按程序辦理相關手續(xù)。2、制造廠應根據(jù)圖紙的內(nèi)容及要求，結(jié)合項目結(jié)構(gòu)所有焊接接頭形式，對首次使用時要進行焊接工藝評定試驗，并通過專家評審。3、制造廠應根據(jù)設計圖繪制施工圖，按照施工圖編制項目制造工藝。4、制造廠應根據(jù)項目的結(jié)構(gòu)特點進行構(gòu)件制造，合格后進行首件驗收制，并通過驗收合格后，方可進行其余構(gòu)件的生產(chǎn)。5、構(gòu)件制作及驗收必須使用經(jīng)國家二級以上資質(zhì)的計量機構(gòu)定期校驗的計量器具，并按有關規(guī)定進行操作。3.1.2鋼材矯正、預處理1、鋼板矯平鋼板在下料前,根據(jù)不同的板厚分別采用校平機進行矯平保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應力。2、鋼材預處理所有鋼材經(jīng)復驗合格后才能投入預處理工序。鋼板、各種型材在鋼材預處理完成后進行除銹處理和噴涂車間底漆工作，噴涂車間底漆一遍，漆膜厚度25μm。鋼板預處理3.1.3放樣1、采用CAD、tekla等計算機輔助軟件對全橋節(jié)段進行三維建模，對項目各構(gòu)件進行準確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。2、放樣流程見圖。3、放樣劃線時應標明裝配標記、螺孔標記、加強板的位置方向、傾斜標記，其它配合標記和中心線、基準線及檢驗線，必要時要制作樣板。表3.1.3-1放樣和樣板允許偏差表項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸±0.5對角線1.0長度、寬度長度0~+0.5寬度0~-0.5孔距±0.5組孔中心距離±0.5加工樣板的角度±20°4、放樣時按工藝要求預留制作和安裝焊接收縮補償量、加工余量及線形調(diào)整量。各工藝補償量如下表。表3.1.3-2各工藝補償量（施工經(jīng)驗）部位補償量（mm）備注主梁頂、底板、腹板長度+15一端15mm頂、底板寬度+2每邊1mm腹板寬度+6每邊3mm對接焊縫收縮補償量+0-4mm/條不同板厚3.1.4下料1、下料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。2、下料嚴格按工藝套料圖進行，保證主要構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。3、不同的零件按照工藝要求選擇相對應的切割方法（剪切下料、手工焰切、精密切割）。4、剪切下料僅適用于次要零件或進行機加工的零件，下料允許尺寸偏差為±2mm，剪切后邊緣應整齊，無毛刺、反口和缺肉等缺陷。5、氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為：精密氣割邊緣：±1.0mm自動或半自動氣割邊緣：±1.5mm手工氣割邊緣：±2.0mm6、精密（數(shù)控、自動、半自動）切割后邊緣不進行加工的零件，應符合下列要求：（1）邊緣表面質(zhì)量應符合表4.5（2）尺寸允許偏差符合本規(guī)范表4.6（3）切割面的硬度不超過HV350；（4）主要桿件外露邊，應對焰切起始側(cè)倒角，倒角半徑為1.0～2.0mm。表3.1.4精密切割表面質(zhì)量標準（TB10212-2009）等級項目主要零件次要零件附注表面粗糙度25μm50μmGB/T1031-1995崩坑不允許1m長度內(nèi)，允許有一處1.0mm超限應修補塌角允許有半徑0.5mm內(nèi)的塌角——切割面垂直度≤0.05T，且不大于2.0mmT為鋼板厚度熔渣塊狀的熔渣雖有散布附著現(xiàn)象，但不殘留，易清除7、對于切割后進行機加工的零件應按工藝要求預留加工量。8、崩坑缺陷的修補應符合規(guī)范3.1.5制孔1、零件及桿件在鉆孔前應進行尺寸允許偏差的檢查，合格后進行鉆孔，不合格的零件及桿件應進行矯正。2、螺栓孔應采取鉆孔或銑孔工藝，不得采用沖孔、氣割孔，對孔群優(yōu)先采用數(shù)控鉆孔或胎模鉆孔，制成的孔應成正圓柱形，孔壁表面粗糙度（Ra）不大于25μm，孔緣無損傷不平，無刺屑。3、鉆頭直徑應符合規(guī)定。磨完后的鉆頭，應先在廢料上試鉆孔，經(jīng)檢驗合格后方可在零件上鉆孔。4、鉆孔液造成的污染，必須在后續(xù)工序中清除。5、螺栓孔的允許偏差應符合表3.1.6-1的規(guī)定。表3.1.6-1螺栓孔徑允許偏差（mm）（TB10212-2009）螺栓直徑螺栓孔徑孔徑允許偏差M24M302632+0.76、栓孔距允許偏差應符合表3.1.6-2的規(guī)定。表3.1.6-2孔距的允許偏差（mm）（TB10212-2009）項目允許偏差主要桿件次要桿件兩相鄰孔距離±0.4±0.4多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8±1.0兩端孔群中心距L≤11m±0.8±1.5L＞11m±1.0±2.03.1.6零件加工及矯正1、零件加工（1）采用三芯輥或油壓機加工成型；冷彎曲加工作業(yè)均在車間內(nèi)進行，環(huán)境溫度不低于-5℃；（2）過渡坡口和板邊加工采用刨邊機加工；（3）主要受力零件冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（4）零件加工允許偏差符合規(guī)范要求。2、矯正（1）零件的矯正和彎曲可采用冷矯和熱矯兩種方法。（2）采用冷矯時，環(huán)境溫度不宜低于-12℃，矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其他損傷。（3）采用熱矯時，溫度應控制在600～800℃，設計文件有要求時，按照設計文件規(guī)定執(zhí)行。溫度降至室溫（5℃）前，不得錘擊鋼材和用水急冷。（4）主要受力零件做冷彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度控制在900～1000℃，設計文件有要求時，按照設計文件規(guī)定執(zhí)行。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（5）對在焊前需預施反變形的零件進行預彎時，預彎溫度不得低于5℃。（6）鋼板及型鋼矯正允許偏差應符合表6.表3.1.6-1零件矯正允許偏差（mm）（TB10212-2009）零件項目簡圖說明允許偏差鋼板平面度每米范圍f≤1.0直線度全長范圍L≤8000f≤3.0L＞8000f≤4.0型鋼工字鋼腹板平面度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字鋼翼緣垂直度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0上斜桿連接部位Δ2≤1.0不許內(nèi)彎注：（1）用角式樣板卡樣時，角度不得大于90o。表3.1.6-2零件矯正允許偏差（mm）（TB10212-2009）零件允許偏差圖例蓋板長度按工藝文件寬度+2.00腹板長度按工藝文件寬度按工藝文件3.1.7鋼結(jié)構(gòu)焊接1、采取措施預防焊接變形和內(nèi)應力，采用自動焊，選擇合理的裝配焊接順序，將結(jié)構(gòu)件適當分為幾個部件，盡可能使不對稱或收縮量大的焊接工作能在部件組裝時進行，以便焊接自由收縮，在總裝中減少焊接變形，注意采用合理的焊接順序和方向。2、頂、底和腹板的不等厚板板對接，在厚板削1:8的坡后，在平臺上進行板板對接。如圖1所示。3、鋼板對接符合下列規(guī)定：（1）板板對接應按施工圖接長到節(jié)段要求的尺寸，對接時在平臺上進行，并且保證頂、底和腹板的設計線型，點焊定位好后進行焊接，焊接工藝參數(shù)按焊接工藝評定執(zhí)行。（2）鋼板對接應避免十字交叉焊縫，對接時，相鄰兩出廠節(jié)段橫向中間縱焊縫相互錯開200mm以上為宜，如圖2所示：圖2板板對接縱焊縫錯開示意圖3、板板對接允許偏差應符合表3.1.7-1的要求。表3.1.7-1對接板允許偏差（mm）序號項目允許偏差備注1長度偏差±22接頭板厚錯邊量＜23對角線±24平面度＜25線型＜23.1.8H型鋼自動埋弧焊1、自動埋弧焊在H型鋼施焊之前首先檢驗H型鋼組立合格后方可進行施焊，但H型鋼兩端必須加置引弧板，正確選用適合與構(gòu)件、母材相匹配的焊接材料（焊絲和焊劑）。2、選擇合適的焊接條件（電流、電壓、速度）。3、本工程主鋼結(jié)構(gòu)采用鋼材Q355B及Q235B鋼；支撐等次結(jié)構(gòu)均采用Q235B鋼；檁條采用鋼材Q355B鋼。焊接材料焊絲選用H08A；焊接材料焊絲選用H10Mn2；焊劑HJ431，焊絲直徑Φ4mm；8mm厚鋼板電流一般在500A~550A，電弧電壓38V~40V，焊速根據(jù)焊縫厚度6.0mm一般在0.48m/min，焊劑撒布高度在25~4、設備選用MZ-1250，ZXC-1000自動埋弧焊機，LHA型H型鋼龍門焊機。5、焊縫外形較均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，無走邊。焊渣和飛濺均清除干凈。6、三級焊縫表面氣孔直徑小于或等于0.3t（板厚），且不大于2mm3.1.9手工焊1、焊縫外形較均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。2、焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。一、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷。3、端板、筋板、三角筋板、繞角施焊、接口處焊縫飽滿，不得遺漏，不得咬邊和咬肉，焊縫厚度根據(jù)鋼板厚度和設計要求。4、施焊前，焊工應清除焊縫上的雜物、油、水及嚴重的鐵銹。5、焊接時，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm6、操作工要根據(jù)不同焊物選好電流，焊件厚4-12mm時，手工電弧焊焊條直徑4mm時電流160A-210A，焊條潮濕時應烘焙。二氧化碳氣體保護焊角焊縫電流，板厚6-12mm時，焊絲直徑1.2mm時電流230A~290A，電弧電壓23V~28V，焊接速度0.55m/min，焊腳尺寸6.0mm；0.5m7、二氧化碳氣體保護焊防風措施：CO2氣體保護焊是靠從噴嘴里連續(xù)流出的一定量的氣體將四周空氣排開，機械地保護電弧和焊接區(qū)域。外界風速增加，保護氣流的彎曲或紊亂程度也越大，且空氣很容易沿工件表面入侵溶池，因此一般CO2氣體保護焊對風速大于3m/s3.3.10箱型構(gòu)件焊接1、鋼箱柱在焊接前，應在梁的兩端頭設置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于100mm，焊縫引出長度應大于或等于602、由于鋼箱柱的截面較大，不能用門式埋弧焊機進行焊接，只能采用氣保焊打底、半自動埋弧焊機進行焊接，為了防止焊接變形，焊接時應注意焊接方法、焊接順序，組拼時應注意對稱施焊，對焊接變形較大者應采取消除焊接殘余應力和焊接變形的工藝措施。3、焊接規(guī)范：eq\o\ac(○,1)采用氣保焊、半自動埋弧焊機進行焊接，正式焊接前應清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。eq\o\ac(○,2)埋弧焊焊接完后，應認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引、熄弧板，并修磨平整。4、鋼箱柱的矯正：由于構(gòu)件截面較大，校正機無法對構(gòu)件進行校正，只能采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷。5、鋼箱柱的兩端余量切割，應先劃線定位，采用半自動切割，切割完應修磨平整。6、鋼箱柱的焊后檢驗=1\*GB3①與頂、底板連接的腹板均為開坡口，做全熔透焊逢，為一級焊縫。=2\*GB3②橫隔板與腹板之間為T型對接焊縫，為一級焊縫。=3\*GB3③除上述幾種焊縫為一級焊縫隙外，其余均為二級焊縫。=4\*GB3④焊縫的檢驗方法和質(zhì)量要求應符合≤鋼結(jié)構(gòu)施工及質(zhì)量驗收規(guī)范≥GB50205-2001的要求。=5\*GB3⑤所有焊縫均為連續(xù)焊縫，都應嚴格檢查記錄，一級焊縫應進行X光探傷，并拍片。=6\*GB3⑥超聲波探傷a)設計要求全熔透的焊縫，應進行超聲波探傷，按GB11345標準執(zhí)行。b)焊縫的級別，根據(jù)設計規(guī)定。c)一級焊縫應100%探傷，合格標準：B級標準，Ⅱ級合格；二級焊縫的探傷比例為20%，合格標準：B極標準，Ⅲ級合格。=7\*GB3⑦焊縫返工當超探發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，須進行焊縫返工，返工焊接工作應由合格焊工擔任。具體返工過程，按“焊接質(zhì)量控制程序”相關規(guī)定執(zhí)行。3.3.11焊縫質(zhì)量等級及焊接工程的主要施工要求1、焊接時應選擇合理的焊接工藝及焊接順序，以減小焊接應力和焊接變形。2、組合H型鋼的腹板與翼緣的焊接應采用自動埋弧焊機焊接，且四道連接焊縫均應雙面滿焊，輕鋼薄型構(gòu)件允許單面焊接。3、組合H型鋼因焊接產(chǎn)生的變形應以機械或火焰矯正調(diào)直，具體做法應符合GB50205-2001的相關規(guī)定。4、應保證切割部位準確、切口整齊。切割前應將鋼材切割區(qū)域表面的除銹、污物等清除干凈。切割后應清除毛刺、熔渣和飛濺物。5、焊縫質(zhì)量檢驗：對于二級以上焊縫，應進行外觀及超聲波探傷檢查及處置，并記錄。6、焊工要求：必須持證上崗，對于鋼屋架各桿件，施焊后應打上焊工鋼印并做記錄；下料前需要放樣，對于鋼屋架，應按1/500比例起拱，施工圖中有明確要求者除外。3.3.12總組裝1、首先檢查H型鋼梁平直度、扭曲、側(cè)彎矢高，然后根據(jù)地樣進行組裝。2、地樣根據(jù)加工圖紙幾何尺寸按1:@）≤±5.0mm3.3.13預拼裝1、本工程鋼結(jié)構(gòu)施工具有要求高、工期緊、工序多和結(jié)構(gòu)形式復雜的特點，無論是在加工制作和現(xiàn)場安裝，都要求有較高的精確度。尤其是高強螺栓孔位都必須做到預先1：1放樣和拼裝，確保角度正確和高強螺栓的穿孔率100%。2、工廠預拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構(gòu)件進行相關組合，對設計、加工以及適用標準的規(guī)模性進行驗證。3、預拼裝在堅實、平穩(wěn)的平強式胎架上進行。其支承點水平度：=1\*GB3①A≤300——1000mm允許偏差≤2mm=2\*GB3②A≤1000——5000mm允許偏差≤3mm4、預拼裝中所有構(gòu)件按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構(gòu)件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。5、預拼裝構(gòu)件控制基準、中心線明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應與設計要求基準一致，如需要變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。6、所有進行預拼裝的構(gòu)件，必須是制作完經(jīng)專職質(zhì)檢員驗收并符合質(zhì)量標準的單構(gòu)件。7、在胎架上預拼的全過程中，不得對結(jié)構(gòu)件動用火焰或機械等方式進行修正、切割或使用重物壓載、沖、撞錘擊。8、高強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。9、拼裝后應試用孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3本工程預拼裝的允許偏差見附表：項目允許偏差（mm）檢驗方法梁跨度最外端兩安裝孔或兩支承面記錄±L/1500±5.0用鋼尺檢查接口高差2.0用焊縫量規(guī)檢查節(jié)點處桿件軸線錯位3.0劃線后用鋼尺檢查3.3.14鋼結(jié)構(gòu)除銹1、對主鋼構(gòu)件（鋼柱、鋼梁）采用噴丸除銹，除銹等級Sa21/2。2、對次結(jié)構(gòu)件采用手工除銹，（機械鋼絲刷砂輪）除銹等級St3。3、鋼構(gòu)件成型后，進入拋丸處理之前，必須要用電動工具將所有的焊縫打磨平整。棱角、鉆孔邊緣、筋板、封頭板等銳角用電動工具打磨成圓角。4、鋼構(gòu)件采用拋丸除銹，拋丸除銹是利用拋射機葉輪中心吸入鋼丸磨料和葉尖拋射磨料的作用進行工作，磨料在拋射機的葉輪內(nèi)，由于自重作用，經(jīng)漏斗進入分料輪，而同葉輪一起高速旋轉(zhuǎn)的分料輪使磨料分散，并從定向套口飛出的磨料被葉輪再次加速后射向物件表面，以高速的沖擊和摩擦力除去鋼材表面的鐵銹和氧化皮等污物。3.3.15鋼結(jié)構(gòu)涂裝1、構(gòu)件表面應采用噴砂或拋丸的方法進行除銹，并將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其它雜物清除干凈。2、除銹后的鋼表面清潔度等級應符合設計要求及《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T1527-2004）的規(guī)定。3、經(jīng)噴砂或拋丸清理后的構(gòu)件應在12h以內(nèi)涂裝底漆。4、涂裝環(huán)境要求：環(huán)氧富鋅底漆涂裝溫度不得低于10℃，其余涂料涂裝環(huán)境溫度在5～38℃之間，相對濕度80%以下（當與油漆說明書不符時，應執(zhí)行油漆相應產(chǎn)品說明書）。構(gòu)件表面結(jié)露不得涂裝，金屬表面溫度高于露點3℃以上方可施工，涂裝后4h內(nèi)應保護免受雨淋。5、表面涂裝各層油漆優(yōu)先采用噴涂方法進行，局部修補采用刷涂。第一道中間漆與最后一道底漆之間和第一道面漆與最后一道中間漆之間的間隔時間為24～168h，不允許超過168h。6、嚴格按照設計涂裝體系進行涂刷，干膜厚度須達到設計要求。具體工藝如下：鋼基材———噴砂（或鋼絲球打磨）處理————涂底漆———現(xiàn)場焊接部位劃傷部位的處理———涂中間漆———晾干——焊接部位封閉處理。7、雨天嚴禁進行涂料涂刷施工；涂料涂刷及噴砂處理時不得對周邊環(huán)境造成污染，做好環(huán)境保護措施及防塵控制措施。8、涂裝前螺栓應除油，螺母和墊片應水洗清除皂化膜。9、涂裝時預留工地焊縫的焊口部位，以免影響焊接質(zhì)量10、涂裝質(zhì)量要求與檢測（1）漆膜的外觀要求平整、均勻、無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與色卡相一致。（2）涂層厚度按照圖紙規(guī)定，采用《金屬和其它無機覆蓋層厚度測量方法評述》（GB/T6463-1986）規(guī)定的測厚儀進行測量。（3）鋼梁構(gòu)件外部涂裝體系干膜最小總厚度和每一涂層干膜平均厚度不得小于設計要求厚度，且每一涂層的最小厚度不應小于設計要求的90%。（4）漆膜附著力的檢驗采用《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》（GB/T9286-1998）進行劃格評定，并達到1級以上。（5）涂裝質(zhì)量檢驗符合圖紙的要求。11、涂裝后應在規(guī)定的位置，涂刷桿件標記，并核對鋼印號。為便于預拼裝和現(xiàn)場組裝時控制線形，應在拱肋外側(cè)標示出節(jié)點中心位置。12、構(gòu)件在運輸和安裝過程中損壞的油漆部位應在工地進行補涂，對大面積損傷的，必須重新打砂按層修補，局部小面積損傷者用手工打磨、補涂。3.3.16鋼構(gòu)件出廠驗收1、構(gòu)件制造完成后，應進行全面質(zhì)量檢查、驗收，提交全部檢查驗收文件，經(jīng)監(jiān)理工程師確認、簽證合格后，填發(fā)產(chǎn)品合格證，產(chǎn)品合格后方可出廠。2、鋼梁構(gòu)件成品出廠，應提供下列文件：（1）產(chǎn)品合格證；（2）材料質(zhì)量證明書和檢驗報告；（3）施工圖、拼裝圖；（4）焊接工藝評定試驗報告及其他主要工藝試驗報告（5）焊縫檢測報告焊縫重大修補記錄；（6）產(chǎn)品試板試驗報告；（7）工廠預拼裝紀錄；（8）高強度螺栓成品合格證；（9）工廠高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告（10）鋼構(gòu)件發(fā)送、包裝清單。3、出廠構(gòu)件的質(zhì)量文件須經(jīng)監(jiān)理工程師簽認。4、其他（1）工地用的焊接產(chǎn)品試板隨構(gòu)件一起發(fā)送。（2）重量計算時，按施工圖所示重量計，焊接工藝試板與產(chǎn)品試板按實際重量計。3.2運輸計劃及安排3.2.1運輸概況鋼結(jié)構(gòu)采用分批運輸，滿足公路運輸要求；根據(jù)以往我公司承接的類似工程的運輸經(jīng)驗，擬采用汽