DYBSW-000DYBSW-000Ver2.00.5.15焊接手冊車身生產(chǎn)部署名日期編制審核同意DYBSW-000Ver2.00.5.15目錄：DYBSW-000Ver2.00.5.15一、HYPERLINK焊接工藝制訂及更改步驟1.1HYPERLINK焊接參數(shù)選擇1.2HYPERLINK車身生產(chǎn)部電阻焊參數(shù)測定要求1.3HYPERLINK焊接工藝更改2、HYPERLINK質(zhì)量控制步驟3、HYPERLINK電極選擇、修磨及更換4、HYPERLINK焊接質(zhì)量檢驗4.1HYPERLINK焊接質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)（點焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2HYPERLINK無損檢測4.3HYPERLINK破壞檢驗5、HYPERLINK返修程序DYBSW-000Ver2.00DYBSW-000Ver2.00.5.15概述HYPERLINK返回目錄本手冊用于指導(dǎo)車身生產(chǎn)部白車身焊接工藝及質(zhì)量控制，內(nèi)容包含車身生產(chǎn)所采取點焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。適用范圍HYPERLINK返回目錄本手冊適適用于車身生產(chǎn)部焊接工藝及質(zhì)量控制。參考依據(jù)HYPERLINK返回目錄GM4488GM4491MGM6122MGM6435M四、職責(zé)HYPERLINK返回目錄由焊接工程師編制、修改，車身生產(chǎn)部經(jīng)理同意，由車身生產(chǎn)部控制和公布此手冊。DYBSW-001Ver2.00.5.15五、內(nèi)容HYPERLINK返回目錄DYBSW-001Ver2.00.5.15焊接工藝制訂及更改步驟焊接參數(shù)選擇焊接工程師參考下列表進(jìn)行參數(shù)設(shè)定、檢驗和調(diào)整。點焊表1-1非鍍層鋼板和非鍍層鋼板焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時間(周)1個脈沖時間(周)冷卻時間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時間(周)0.70--1.09480—6709918.0--8.521.10--1.39670—950101018.5--9.021.40--1.5995012121921.69--1.79950—12001471210.0--10.551.80--2.0912001861310.552.10--2.391200—16002171311.0--11.552.40--2.7916002482311.5102.80--2.991600—19002872412--12.5103.00--3.4019002872412.510表1-2非鍍層鋼板和熱鍍鋅鋼板焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時間(周)1個脈沖時間(周)冷卻時間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時間(周)0.70--1.09480—670101018.5--9.021.10--1.39670—950121219.0--9.521.40--1.59950147129.521.69--1.79950—12001861310.0--10.551.80--2.0912002171310.552.10--2.391200—16002481411.0--11.552.40--2.7916002872411.5102.80--2.991600—19003282412.0--12.5103.00--3.4019003282412.510表1-3非鍍層鋼板和電鍍鋅鋼板焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時間(周)1個脈沖時間(周)冷卻時間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時間(周)0.70--1.09480—670101019.0--9.521.10--1.39670—950121219.5--10.021.40--1.59950147121021.69--1.79950—12001861310.5--11.051.80--2.0912002171311.0--11.552.10--2.391200—16002481411.5--12.052.40--2.7916002872412102.80--2.991600—19003282412.5--13.0103.00--3.401900328241310表1-4熱鍍鋅鋼板和熱鍍鋅鋼板焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時間(周)1個脈沖時間(周)冷卻時間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時間(周)0.70--1.09480—670141419.0--9.521.10--1.39670—950161619.5--10.021.40--1.59950217131021.69--1.79950—12002482310.5--11.051.80--2.0912002872411.0--11.552.10--2.391200—16003282411.5--12.052.40--2.7916003572512102.80--2.991600—19004082512.5--13.0103.00--3.401900408251310表1-5熱鍍鋅鋼板和電鍍鋅鋼板焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時間(周)1個脈沖時間(周)冷卻時間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時間(周)0.70--1.09480—670141419.5--10.021.10--1.39670—9501616110.0--10.521.40--1.599502171310.521.69--1.79950—12002482311.0--11.551.80--2.0912002872411.552.10--2.391200—16003282412.0--12.552.40--2.7916003572512.5102.80--2.991600—19004082513.0--13.5103.00--3.4019004082513.510表1-6電鍍鋅鋼板和電鍍鋅鋼板焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時間(周)1個脈沖時間(周)冷卻時間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時間(周)0.70--1.09480—6701414110.0--10.521.10--1.39670—9501616110.5--11.021.40--1.59950217131121.69--1.79950—12002482311.5--12.051.80--2.091200287241252.10--2.391200—16003282412.5--13.052.40--2.7916003572513102.80--2.991600—19004082513.5--14.0103.00--3.401900408251410遞增電流選擇表1-7非鍍層鋼板和非鍍層鋼板焊接遞增階段12345總計遞增電流(A)1504009009009003250焊接點數(shù)1001001200120012004100表1-8非鍍層鋼板和熱鍍鋅鋼板焊接、非鍍層鋼板和電鍍鋅鋼板焊接遞增階段12345總計遞增電流(A)1506001000100010003750焊接點數(shù)1004007008009002900表1-9熱鍍鋅鋼板和熱鍍鋅鋼板焊接、熱鍍鋅鋼板和電鍍鋅鋼板焊接、電鍍鋅鋼板和電鍍鋅鋼板焊接。遞增階段12345總計遞增電流(A)2008001800240030008200焊接點數(shù)1004007008009002900說明：1．參考以上表格設(shè)置基礎(chǔ)焊接參數(shù)后，經(jīng)過鑿檢檢驗焊接質(zhì)量，依據(jù)實際焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)進(jìn)行合適調(diào)整。2．GMT確實定請參閱標(biāo)準(zhǔn)PED101SECA1-a3．當(dāng)總材料厚度超出GMT板厚度2.5倍時，焊接時間需要提升2個等級，或提升焊接電流1000安培。4．當(dāng)使用平頭或大曲率球面電極時，焊接時間需要提升2個等級，或提升焊接電流1000安培。螺柱焊螺柱焊參數(shù)設(shè)定可參考下列公式：DYBSW-001Ver2.00DYBSW-001Ver2.00.5.15焊接時間（ms）=螺柱焊接面直徑*4（ms）說明：螺柱焊接面直徑以毫米計算，假如是度鋅板，則在此基礎(chǔ)加10%，依據(jù)上述公式計算出參數(shù)設(shè)定后，依據(jù)實際焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)進(jìn)行合適調(diào)整?；『杠嚿砩a(chǎn)部采取弧焊為混合氬保氣體保護(hù)焊，具體參數(shù)以下：混合氣體百分比為氬氣:二氧化碳?xì)?9:1采取Φ0.9mm焊絲，材質(zhì)：H08Mn2SiA，焊接規(guī)范以下：焊接電流=180±20A焊接電壓=20±2V保護(hù)氣流量：15~20L/min1.2車身生產(chǎn)部電阻焊參數(shù)測定要求HYPERLINK返回目錄1.2.1由車身生產(chǎn)部維修人員負(fù)責(zé)焊接參數(shù)檢驗。1.2.2為跟蹤焊接參數(shù)狀態(tài)，校正焊接參數(shù)以確保產(chǎn)品質(zhì)量，有必需對電極壓力和電流進(jìn)行1次/季檢測，具體要求以下：a由各區(qū)域維修人員對本區(qū)域焊接參數(shù)進(jìn)行30%抽檢，并填寫檢驗表。b檢測人員須使用由焊接組指定檢測工具。c當(dāng)發(fā)覺電極壓力在標(biāo)準(zhǔn)值+/-10%范圍以外時，需通知焊接工程師進(jìn)行確定。d當(dāng)發(fā)覺電流值在標(biāo)準(zhǔn)值+/-5%范圍以外時，需通知焊接工程師進(jìn)行確定。1.3焊接工藝更改（附件一、二）HYPERLINK返回目錄包含工藝更改和焊點移動，全部更改需添更改單，并經(jīng)過生產(chǎn)、工程確定，焊接組實施更改，并將更新后文件發(fā)至相關(guān)工段。相關(guān)更改單見附件一、附件二。焊接質(zhì)量控制步驟（附件三）HYPERLINK返回目錄2.1質(zhì)量目標(biāo)基于精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，制造符適用戶要求且能引發(fā)用戶熱忱白車身。附件一：焊接質(zhì)量控制步驟圖3、電極選擇、修磨及更換HYPERLINK返回目錄3.1電極選擇現(xiàn)在東岳車身生產(chǎn)部共有電極帽28種，其中可用修磨器修磨再次使用有3種：MWP6287，MWP6288，T-13，其它25種電極帽均不能用修磨器進(jìn)行修磨。3.2電極修磨為降低生產(chǎn)成本，合理使用電極帽，車身車間對可修磨電極進(jìn)行修磨后再使用，修磨標(biāo)準(zhǔn)以下：電極帽報廢標(biāo)準(zhǔn)：MWP-6287最小使用長度為19mm，MWP-6288最小使用長度為23mm，T-13最小使用長度為17mm。為確保焊接質(zhì)量，使用舊電極時應(yīng)檢驗電極長度，檢驗電極內(nèi)側(cè)是否有銅銹、垃圾等雜物，確保電極符合要求。3.3電極更換每結(jié)束一次電流遞增程序（焊機(jī)犯錯，無法繼續(xù)焊接）、電極發(fā)生嚴(yán)重磨損時或爆電極時必需更換電極帽。調(diào)換電極前，應(yīng)關(guān)閉水源、氣源，同時將焊接開關(guān)置于調(diào)整位置，用工具拆除舊電極帽，檢驗焊槍中冷卻水管，確保冷卻水管不低于電極桿頭部5mm，用桶接住殘余冷卻水，依據(jù)焊槍備件表上零件號，將新電極帽定在接桿上；復(fù)位電流遞增程序。接通水、氣，觸發(fā)焊槍三次，確保電極帽位置正確，并檢驗對中性；將舊電極帽搜集在要求地方。焊接質(zhì)量檢驗HYPERLINK返回目錄4.1焊接質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)（點焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1點焊：焊點定義：焊點分結(jié)構(gòu)焊點和工藝焊點。結(jié)構(gòu)焊點：結(jié)構(gòu)焊點是指那些影響產(chǎn)品性能焊點。除焊接圖紙上有工藝要求焊點，全部焊點全部是結(jié)構(gòu)點焊。工藝焊點：工藝點焊是指那些使產(chǎn)品便于在工藝上進(jìn)行組合焊點,但沒有結(jié)構(gòu)性能上要求。工藝焊點不做強(qiáng)度要求，工藝點焊須得到產(chǎn)品工程部門同意并。焊接結(jié)構(gòu)在預(yù)期時間內(nèi)承受了預(yù)期載荷才是合格。焊點檢驗內(nèi)容包含焊點位置、強(qiáng)度及焊核大小，參考下列公式計算焊核尺寸：焊核直徑=板厚+3說明：a全部單位均為毫米，二層焊時,用薄鋼板確定最小焊點尺寸，三層及三層以上時，用次薄鋼板確定最小尺寸。b假如在一個焊點類型內(nèi)合格焊點數(shù)達(dá)成或超出表2所表示值，則該類型是合格。車身生產(chǎn)部焊接質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)（下列類型焊點為不可接收焊點）:)虛焊焊點(無熔核)代號L焊核直徑=(D+d)/22、)沿著焊點周圍有裂紋焊點 代號C3、)燒穿 代號B（全部裂紋全部將造成焊點失效）4、)邊緣焊點 代號E (沒有包含鋼板全部邊緣部分焊點,焊點面積低于正常焊點75%時，不可接收)5、)位置偏差焊點(和標(biāo)準(zhǔn)焊點位置距離L超出10mm) 代號P6、)鋼板變形超出25度焊點 代號D7、)壓痕過深焊點(材料厚度降低50%) 代號I(A/B)>50%或(C/D)>50%8、)漏焊 代號M4.1.2弧焊判定標(biāo)準(zhǔn)：1、）焊縫均勻，表面光滑無焊瘤，無飛濺，焊縫尺寸符合技術(shù)要求。2、）無咬邊、未焊透、未熔和、燒穿、裂紋等缺點。3、）檢驗頻率：全部焊縫須進(jìn)行100%檢驗。焊縫及焊點高度當(dāng)結(jié)構(gòu)表層板材厚度小于2mm時，弧焊高度不低于2mm+x(x為表層板和底層板間隙)，當(dāng)表層板材厚度大于2mm時，弧焊高度不低于T*90%+x（T為結(jié)構(gòu)板材厚度），搭接處于焊縫平面處高度為（0.6*T）+(0.7*x)弧焊點焊焊點直徑標(biāo)準(zhǔn)表4-1MINIMUMWELDSIZEFORARCSPOTWELDSGMT(mm)ButtonDiameter(mm)0.60-0.793.50.80-1.394.01.40-1.994.52.00-2.495.02.50-2.995.53.00-3.496.03.50-3.996.54.00-4.507.0可接收焊接氣孔標(biāo)準(zhǔn)焊縫中出現(xiàn)焊接氣孔最大直徑不能超出1.6mm，在每25mm焊縫中全部氣孔直徑之和不能超出6.4mm。相鄰兩個氣孔之間距間須大于最小氣孔直徑4.2無損檢驗（目視、鑿檢）HYPERLINK返回目錄范圍：檢驗崗位中焊接非破壞檢驗單所包含全部焊點和凸焊處。頻次：參見生產(chǎn)控制計劃檢驗內(nèi)容以下：4.2.1．電阻點焊焊點檢驗A、將被檢驗部件放至檢驗崗位。B、目視檢驗：檢驗焊接和工件是否異常。C、清點焊點個數(shù)。D、檢驗焊點位置。E、鑿檢檢驗焊點質(zhì)量：將鑿子在離焊點3-10mm處插入至一定深度(和被檢驗焊點內(nèi)端齊平)，上下扳動鑿子（≤±10°）以檢驗焊點是否松動，對焊點間距不足10mm可對著焊點鑿至距離焊點3~5mm。鑿檢結(jié)束，還原零件。F、鑿檢焊點選擇規(guī)則：確定檢驗工位數(shù)量及位置，從而確定該檢驗工位包含焊槍和對應(yīng)焊接程序。對于每把焊槍，假如相同板材匹配同排列焊點，可選擇兩端和中間焊點；對于相同焊槍，且相同焊接程序焊點，可選擇接合面焊接要求最高焊點；另外，能夠加入平時檢驗中缺點頻率較高焊點，控制風(fēng)險。下列焊點不適于進(jìn)行鑿檢：a）鑿子無法達(dá)成焊點；b）車身外表面，平整度要求較高焊點（包含銅板焊接）；c）厚板焊接（GMT>1.4），包含高強(qiáng)度鋼（GMT>1.1）焊點對于以上焊點，能夠采取目視檢驗方法，觀察焊點大小、顏色和壓痕等特征，假如必需，還能夠制作圖示模板進(jìn)行參考。有條件話，還能夠采取超聲波無損檢測方法進(jìn)行輔助檢驗。另外，在每次破壞性檢驗時候應(yīng)該關(guān)鍵關(guān)注這類焊點。在“焊接非破壞檢驗單”上做好統(tǒng)計。如發(fā)覺異常焊點，記下焊點號，根據(jù)焊接質(zhì)量控制步驟操作.對于車身焊點設(shè)計時全部有安全系數(shù)，凡符合下表情形，焊接質(zhì)量是合格，不要求追溯，可對發(fā)生不合格焊點采取一定控制方法。表4-2：一個點焊類型內(nèi)合格焊點數(shù)NUMBEROFACCEPTABLEWELDSPERPATTERN應(yīng)焊焊點數(shù)合格焊點數(shù)2132435464758697108注：大于10點類型每增加10點，增加時將對應(yīng)值，再增加余下點所對應(yīng)值。僅有一點、強(qiáng)制性焊點和端部焊點類型不用。凸焊質(zhì)量檢驗DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.00.5.15表4-3：螺柱、螺母承受載荷要求WELDNUTANDSTUDLOADREQUIREMENTS規(guī)格最小載荷公制[N][Lbs]44,00089954,500101165,000112485,500123697,0001574107,0001574117,8001753129,00020234.2.2對于板片凸點焊，用鋼絲鉗或其它自制工具夾住板片向垂直于板片方向左右扳動，板片發(fā)生變形而凸焊點未脫落，則認(rèn)為凸焊點合格。檢驗結(jié)束后將零件恢復(fù)原狀。4.2.3對于螺柱：目視檢驗：螺柱須和零件表面垂直，倒角焊縫均勻平滑。非破壞檢驗：用橡皮管套住被檢驗螺栓，用1鎊榔頭從上下左右四個方向敲擊螺栓至變形15度，恢復(fù)變形再從正面敲擊，如凸焊處未出現(xiàn)脫落，則認(rèn)為凸焊合格。檢驗結(jié)束后將零件恢復(fù)原狀。對于螺母凸焊，用1鎊榔頭從側(cè)面猛擊被檢驗落母，如凸焊處未出現(xiàn)脫落，則認(rèn)為凸焊合格。檢驗結(jié)束后，將零件恢復(fù)原狀。DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.00.5.154.2.4螺柱焊目視化檢驗螺柱須和零件表面垂直，倒角焊縫均勻平滑。螺柱法蘭周圍應(yīng)有均勻熔融金屬焊核，無裂紋、間隙。如母材工件表面出現(xiàn)縮孔，其最大直徑應(yīng)小于1.5mm。非破壞檢驗使用焊接組指定專用板手，用板手套筒罩住螺柱并轉(zhuǎn)動，螺柱剝落則此焊點不合格，需重新補(bǔ)焊。表4-4東岳車身生產(chǎn)部螺柱專用檢測工具扭力清單序號螺柱型號檢具型號扭力值(kg)備注1T5x14.2WM100053.212T5x25WM100053.213T5x35WM100053.214M5x21WM100053.215T6x14WM100063.926M6x12WM100063.927?9x10WM10005A3.218T-studWM100011.859capstud(藍(lán)色)WM10008A5.2810capstud(灰色)WM10006A3.92檢驗頻率目視化檢驗頻率DYBSW-004Ver2.00.5.15DYBSW-004Ver2.00.5.15非破壞檢驗頻率除前圍、表調(diào)工位外，全部焊點需進(jìn)行每班不少于三次非破壞檢驗，各工位可依據(jù)本身要求對應(yīng)增加檢驗頻次。螺柱焊焊接參數(shù)檢驗頻率：每班最少1次。參見附件9.1螺柱焊參數(shù)及檢驗表。4.3破壞檢驗HYPERLINK返回目錄破壞檢驗內(nèi)容包含螺柱焊點、凸焊焊點（焊縫）、點焊焊點、弧焊焊縫熔核尺寸、狀態(tài)及焊點（焊縫）位置。在試生產(chǎn)階段標(biāo)準(zhǔn)上每七天須進(jìn)行一次破壞性檢驗，具體按試生產(chǎn)計劃進(jìn)行。在正式生產(chǎn)階段，標(biāo)準(zhǔn)上開始階段按每七天一次破壞性檢驗進(jìn)行，如連續(xù)4次保持焊接破壞性檢驗合格率在97%以上，可由工程、生產(chǎn)會議決定檢驗頻次，要確保最少破壞性檢驗不低于每3個月一次，破試統(tǒng)計交焊接工程師處保管。4.3.1目視檢驗A.清點焊點個數(shù)。B.檢驗焊點位置。C.檢驗是否存在不可接收焊接裂紋。D.檢驗是否存在燒穿E.檢驗是否存在不可接收焊接變形。DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.00.5.15G.檢驗是否存在不可接收邊緣焊。4.3.2破壞性檢驗焊點焊接強(qiáng)度利用液壓張力鉗或氣動鑿子將全部焊點全部撕開。如在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合標(biāo)準(zhǔn)要求，則此焊點合格，不然為不合格?？山柚螛?biāo)卡尺或直尺對焊核尺寸進(jìn)行測量。表4-5電阻點焊焊核直徑參考MINIMUMWELDS